1. No category

F-15-665
desember, 2001
Norwegian
Installasjons-, bruker- og vedlikeholdshåndbok for
PRECISION PLASMARC-SYSTEM
med elektronisk mengdemåler
CUTTING SYSTEMS
411 s. Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545
Utstyret som er beskrevet i denne bruksanvisningen kan
medføre helsefare. Vær derfor forsiktig når dette utstyret
installeres, betjenes og vedlikeholdes.
Kjøper har alt ansvar for sikker drift og bruk av alle
produkter som er kjøpt inn, inkludert samsvar med
OSHA og andre internasjonale standarder. ESAB
Cutting Systems har intet ansvar for skade på
person eller annen skade som oppstår ved bruk av
noe produkt som produseres eller selges av ESAB.
Se standard ESAB-betingelser og salgsbetingelser
for en spesifikk erklæring når det gjelder ESABs
ansvar og ansvarsbegrensninger.
ESAB Cutting Systems førsteprioritet er full
kundetilfredsstillelse. Vi ser alltid etter måter å forbedre
våre produkter, service og dokumentasjon på. Et
resultat av dette er at
at vi tilstreber forbedringer og/eller
utformingsutformings-endringer etter behov. ESAB gjør alt for å
sikre at vår dokumentasjon er oppdatert. Vi kan ikke
garantere at hver dokumentasjonsdel som våre kunder
mottar inneholder de siste produktforbedringene. Derfor
kan informasjonen i denne bruksanvisningen endres uten
varsel.
Denne bruksanvisningen har ESAB delenummer F15665
Ny dato (April,01) gitt for å vise kabeldel som er lagt til.
Del 2 (juni) viser forandringer i dokumentformat.
(desember,01) det å legge komponenten kapittelet
modifisert
Denne bruksanvisningen er laget for å være til hjelp for,
og for å gi informasjon til kjøperen av skjæremaskinen.
Det er ikke noen kontrakt eller annen forpliktelse for
ESAB Cutting Systems.
©
ESAB Cutting Systems, 2001
Trykket i U.S.A.
Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll
Innholdsfortegnelse
Side
Del 1 Sikkerhet
1.1 Innledning ........................................................................................... 1
1.2 Sikkerhetstegn og symboler................................................................. 1
1.3 Generell sikkerhetsinformasjon............................................................. 2-3
1.4 Installasjon, forholdsregler.................................................................... 3
1.5 Elektrisk, grunnleggende...................................................................... 4
1.6 Hvordan betjene en plasmaskjæremaskin ............................................ 4-8
1.7 Service, forholdsregler ......................................................................... 8
1.8 Sikkerhetsreferanser ............................................................................ 9
Del 2 Beskrivelse
2.1 Generelt .............................................................................................. 1
2.2 Hensikt................................................................................................ 1
2.3 Tilgjengelig tilleggsutstyr ...................................................................... 1-2
2.4 Tekniske spesifikasjoner
2.4.1 Precision Plasma System ............................................................ 2-3
2.4.2 Plasmagass................................................................................. 4
2.4.3 Startgass..................................................................................... 4
2.4.4 Sekundærgass ............................................................................ 4
2.4.5 PT-24 Brennerpistol..................................................................... 4
Del 3 Installasjon
3.1 Generelt .............................................................................................. 1
3.2 Nødvendig utstyr ................................................................................. 1
3.3 Plassering/lokaliteter............................................................................ 1
3.4 Elektrisk hovedtilkobling....................................................................... 2-3
3.5 Tilkoblinger, elektrisk ........................................................................... 4-9
Presisjon Plasmarc koblingsskjema...................................................... 7
3.6 Brennerpistol, montering...................................................................... 10
3.7 Brennerpistol, kjøling ........................................................................... 11
3.8 Inspeksjon av gass and kjøleslanger..................................................... 11
3.9 Skifte/bytte av EPROM i Plasmarc hovedstrømenhet
Programmerbar Logisk Controller (PLC) ............................................... 12-14
i
Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll
Innholdsfortegnelse
Del 4 Bruk
4.1 Strømbrytere og indikatorer
4.1.1 Hovedstrømbryter ....................................................................... 1
4.1.2 Pilotbuebryter.............................................................................. 1
4.1.3 Feilindikatorlampe ....................................................................... 2
4.1.4 Målere ........................................................................................ 2
4.1.5 Strømreguleringsbryter ................................................................ 3
4.2 Skjære/kutt kvalitet
4.2.1 Introduksjon ................................................................................ 4
4.2.2 Skjærevinkel................................................................................ 5
4.2.3 Kuttflathet ved skjæring............................................................... 6
4.2.4 Kuttoverflate etter skjæring .......................................................... 7
4.2.5 Grader etter skjæring ................................................................... 8-9
4.2.6 Hastighet og strømstyrke vs materialtykkelse ............................... 10
4.3 Ulike gassers påvirkning av skjæreresultat og kuttkvalitet
4.3.1 Introduksjon ................................................................................ 11
4.3.2 Aluminium................................................................................... 11
4.3.3 Karbonholdig stål ........................................................................ 12
4.3.4 Rustfritt stål................................................................................. 13-14
4.4 Prosessdata
4.4.1 Introduksjon ................................................................................ 15
4.4.2 Prosessdata innstillinger .............................................................. 16-55
Plasma Marking Data .......................................................... 56-77
4.4.3 Kuttbredde grunnet variasjon i ampere og materialtykkelse........... 78
4.4.3.1 Aluminium, kuttbredde ........................................................ 78-79
4.4.3.2 Karbonholdig stål, kuttbredde.............................................. 80-82
4.4.3.3 Rustfritt stål, kuttbredde med O2/N2/O2................................. 83
4.4.3.4 Rustfritt stål, kuttbredde med luft/luft/CH4 ............................ 84
4.4.3.5 Rustfritt stål, kuttbredde med N2/N2/CH4 .............................. 85
4.4.3.6 Rustfritt stål, kuttbredde med N2/N2 ..................................... 86-87
4.4.3.7 Rustfritt stål, kuttbredde med luft/luft ................................... 88-89
ii
Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll
Innholdsfortegnelse
Del 5 Vedlikehold
5.1 Generelt .............................................................................................. 1
5.2 Inspeksjon og rengjøring...................................................................... 1-2
5.3 PT-24 Brennerpistol beskrivelse........................................................... 2
5.4 Brennerpistol vedlikehold ..................................................................... 5-6
5.5 PT-24 Uautorisert demontering og inspeksjon...................................... 7-9
5.6 PT-24 Brennerpistol montering ............................................................ 10-11
Del 6 Troubleshooting (Feilsøking)
6.1 General Safety
Generell sikkerhet ................................................................
6.2 Programmable Logic Controller (PLC) Programmerbar Logisk Kontrollenhet
6.2.1 PLC LED Introduction
6.2.2 PLC LED Functions
6.3 Troubleshooting Guide
PLC LED Introduksjon
1
...................................... 2
PLC LED Funksjoner ...........................................
2
Feiløkingsoversikt
6.3.1 Reduced Consumable Life
6.3.2 Poor Cut Quality
(PLC)
1
Redusert holdbarhet på slitedeler. ....................
3
Dårlig kuttkvalitet ......................................................
4
6.3.3 No Pilot Arc Ingen pilotbue ................................................................. 4
6.3.4 No Arc Transfer
6.3.5 No Preflow
Ingen lysbueoverføring .................................................
Ingen forhåndstrømning
4
...................................................... 4
6.3.6 Torch Fails to Fire Brennerpistol tenner ikke ............................................ 4
6.3.7 Nozzle Life Extremely Short
6.3.8 Short Electrode Life
Ekstremt kort dyselevetid
Kort elektrodelevetid .............................................
6.3.9 Short Electrode AND Nozzle Life
6.4 Flow Control Schematic
6.5 Gas Flow Schematic
............................ 5
Kort elektrode- OG dyselevetid
5
.............. 5
Mengde/flytkontroll skjematisk ....................................
6
Gassgjennomstrømming skjematisk ...................................
7
6.6 Junction Box Wiring Diagram
Koblingsboks koblingsskjema .............................
8
6.7 Junction Box Schematic Koblingsboks skjematisk .......................................... 9
6.8 Precision Plasma Power Module Wiring Diagram Presisjon Plasma
hovedstrømenhet koblingsskjema ............................................................................. 10-11
6.9 Power Module Schematic Hovedstrømenhet skjematisk .................................. 12
6.10 Power Source Wiring Diagrams
6-11 Power Source Schematic
Strømfordeler koblingsskjema .......................
Strømfordeler skjematisk.
13-17
.................................... 18-19
iii
Precision Plasma med elektronisk mengdekontroll
Innholdsfortegnelse
6.12 Technical Guide to Using/Understanding the Operation of the EFC
20
6.12.1 Precision Process Timers Prosesspresisjonstidsbrytere......................... 21
Teknisk oversikt for å bruke /forstå funksjonen til EFC. ......................................................
6.12.2 Process Timer Values
Prosesstidsbryterverdier ...................................
22
6.12.3 Process Window Key Functions Prosessvindu/skjerm, hovedfunksjoner. ... 23
6.12.4 Proportional Valve Analog Values for PARAM.CUT and DEF.TEC
Proporsjonalventilens verdier for PARAM.CUT og DEF.TEC................................................. 24
6.12.5 Process Gas Selection Requirements Prosessgassvalgkrav................ 25
6.12.6 EFC Process Gas Flow Chart EFC Prosessgass flytdiagram................... 26
6.12.7 Station On, Flush/Pressurize Cycle Timers
Apparat på, arbeidssyklustidsbryter for flyt/trykkoppbygging ........................................... 27
6.12.8 Solenoid/Proportional Valve Requirements and Gas Error
Monitoring Krav til Magnet-/Proporsjonalventiler og gassfeilregistrering.
Carbon Steel PG-O2, SG-O2 Karbonstål PG-O , SG-O ........................ 28
2
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2 Karbonstål
Carbon Steel PG-O2, Sg-O2 Karbonstål
PG-O2, SG-N2/O2................
30
PG-O2, Sg-O2 .........................
32
Stainless Steel PG-N2, SG-N2 Rustfritt stål
PG-N2, SG-N2.....................
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4 Rustfritt stål
Stainless Steel PG-Air, SG-Air
34
PG-N2, SG-N2/CH4 ........
36
Rustfritt stål PG-Air, SG-Air..................
38
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4 Rustfritt stål
Aluminum PG-N2, SG- N2 Aluminium
PG-Air, SG-Air/CH4
PG-N2, SG- N2
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4 Aluminium
Marking PG-Argon, SG-Air
2
...... 40
........................... 42
PG-N2, SG-N2/CH4 .................
44
Merking PG-Argon, SG-Air .......................
46
Del 7 Replacement Parts (Reservedeler)
7.1 General
Generelt ....................................................................................
1
7.2 Ordering Bestilling ..................................................................................
7.3 Plasmarc Power Source – Exterior Components
Plasmarc hovedstrømenhet – utvendige deler ...............................................................
7.4 Plasmarc Power Source – Internal Components
Plasmarc hovedstrømenhet – innvendige deler ..............................................................
7.5 Power Source Module Hovedstrømenhet ...................................................
2
7.6 EFC Junction Box
26
EFC koblingsboks .........................................................
7.7 Electronic Flow Control Box
3
8
18
Elektronisk mengdemåler kontrollboks .....................
32
7.8 PT-24 Torch Assembly EFC Series A/M PT-24 Brennerpistol EFC Serie A/M ...
7.9 T Gas Shut-off Valve Assembly - Series A/M Torch
T Gasstengeventil montering – Serie A/M Brennerpistol ....................................................
7.10 PT-24 Torch Assembly – Version 1 PT-24 Brennerpistol montering – Versjon 1 ...
7.11 Solenoid Assembly - EFC Torch – Version 1
Magnetventilmontering - EFC Brennerpistol – Versjon 1 .....................................................
36
38
40
42
Bakside av
brukermanual
Kunde/Teknisk Informasjon
iv
DEL 1
SIKKERHET
1.1 Introduksjon
Prosessen med å skjære i metall med plasmautstyr
gir industrien et nyttig og allsidig verktøy. ESAB
skjæremaskiner er laget for å gi både driftssikkerhet og effektivitet. Med ethvert maskinverktøy er det nødvendig å ta hensyn til
betjeningsprosedyrer, forholdsregler, og sikre
rutiner ved bruk for å oppnå full utnyttelse. Enten
en person er involvert som bruker, tekniker eller
observatør, må arbeidet utføres i samsvar med
gjeldende forholdsregler og sikkerhetspraksis.
Dersom enkelte forholdregler ikke skulle følges,
kan det føre til alvorlige skader på personer eller
utstyr. Følgende forholdsregler er generelle
retningslinjer som gjelder når du jobber med
skjæremaskiner. Mer eksplisitte forholdsregler som
angår basismaskin med tilbehør finnes i
instruksjonslitteraturen. For et bredt spekter av
sikkerhetsinformasjon innen feltet skjæring og
sveiseapparater, finn og les publikasjoner som står
listet i Sikkerhetsreferanser.
1.2 Sikkerhetsmerknader og symboler
!
! FARE
Følgende ord og symboler brukes i denne
bruksanvisningen. De viser forskjellige nivåer av
nødvendig sikkerhetsengasjement.
VÆR OPPMERKSOM. Det handler om din
sikkerhet er eller potensiell utstyrsvikt.
Brukes sammen med andre symboler og
informasjon.
Brukes for å gjøre oppmerksom på
øyeblikkelig fare, vil kunne føre til alvorlig
personskade eller tap av liv.
! ADVARSEL
Brukes for å gjøre oppmerksom på farer som
kan føre til personskade.
! FORSIKTIG
Brukes for å gjøre oppmerksom på farer som
kan føre til mindre personskade eller skade på
utstyr.
FORSIKTIG
Brukes for å gjøre oppmerksom på mindre
skader på utstyr.
VIKTIG!
Brukes for å gjøre oppmerksom på viktig
installasjons-, drifts- eller vedlikeholdsinformasjon som ikke er direkte knyttet til
sikkerhetsrisiki.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
1-1
DEL 1
SIKKERHET
1.3 Generell sikkerhetsinformasjon
! ADVARSEL
! ADVARSEL
1-2
Maskinen starter automatisk.
Dette utstyret beveger seg i forskjellige retninger og
hastigheter.
•
Utstyr i bevegelse kan forårsake klemming.
•
Kun kvalifisert personell bør betjene eller utføre
service på utstyret.
•
Hold alt pers
personell,
onell, materialer og utstyr som
ikke er involvert i produksjonsprosessen
utenfor hele systemområdet.
•
Pass på at ikke avfall eller andre løse deler,
som verktøy eller klær, hindrer bevegelige deler
og skinner.
•
Gjerd inn hele arbeidsstasjonen for å hindre
personell
personell i å passere gjennom området eller stå
i utstyrets arbeidsområde.
•
Sett opp passende varselskilt ved inngangen til
arbeidsstasjonen.
•
Følg en lockoutprosedyre før vedlikehold.
Dersom bruksanvisningen ikke følges kan
det føre til fare for liv eller alvorlig skade.
Les og forstå denne bruksanvisningen før
maskinen tas i bruk.
•
Les hele prosedyren før systemet tas i bruk
eller det skal utføres vedlikehold på systemet.
•
Spesiell oppmerksomhet bør vies alle advarsler
som gir viktig informasjon om sikkerhet for
personell og/eller mulig skade på utstyr.
•
Alle sikkerhetsforanstaltninger som er relevante
for elektrisk ustyr og inngrep i prosessen må
følges av alle som har systemansvar eller tilgang.
•
Les alle sikkerhetspublikasjoner som er gjort
tilgjengelig av din arbeidsgiver.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 1
SIKKERHET
! ADVARSEL
Dersom varselmerker ikke følges, kan det
føre til død eller alvorlig skade.
Les og forstå alle varselmerker på maskinen.
Se bruksanvisningen for ekstra
sikkerhetsinformasjon.
sikkerhetsinformasjon.
1.4 Foranstaltninger ved installasjon
! ADVARSEL
Utstyr som ikke er installert på riktig måte
kan føre til skade eller fare for liv.
Følg disse retningslinjene når maskinen installeres:
Koble ikke en gassflaske direkte til en
maskininngang. En passende regulator må være
installert på en brenselgassflaske for å redusere
trykket til et riktig inngangstrykk.
Maskinregulatoren blir deretter brukt til å oppnå
trykk som kreves av brennere.
Kontakt din ESABESAB-representant før installasjon.
Han/hun kan anbefale forholdsregler angående
rørinstallasjon og maskinløfting osv. for å sikre
maksimal sikkerhet.
Forsøk aldri å modifisere eller koble andre
apparater til maskinen uten først å ha konsultert en
kvalifisert ESABESAB-representant.
Se maskin krav til plassering av maskinen
maskinen for å
sikre riktig betjening og personellsikkerhet.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
1-3
DEL 1
SIKKERHET
1.5 Elektrisk jording
Elektrisk jording er nødvendig for riktig
maskinbetjening og SIKKERHET. Se delen om
Installasjon i denne bruksanvisningen for detaljerte
jordingsinstrukser.
! ADVARSEL
Fare for elektrisk støt.
Uriktig jording kan føre til alvorlig skade eller fare for liv.
Maskinen må være riktig jordet før den tas i bruk.
! ADVARSEL
Uriktig jording kan føre til skade på
maskin og elektriske komponenter.
•
•
Maskinen må være riktig jordet før den tas i bruk.
Skjære/kuttebordet må være forsvarlig jordet til et
godt jordingspunkt.
1.6 Betjening av en plasmaskjæremaskin
! ADVARSEL
Farer ved sprut og mye støy.
•
Varm sprut kan brenne og skade øynene. Bruk
beskyttelsesbriller for å beskytte øynene mot
brennskader og brennsprut som oppstår ved bruk.
•
Slagg kan være varmt og fly langt. Tilskuere bør
også ha på seg sveisebriller og sikkerhetsbriller.
•
! ADVARSEL
Støy fra plasmaskjæring kan skade hørselen. Bruk
riktig hørselsvern når du skjærer/kutter over vann.
Brannskader.
Varmt metall kan føre til brannskader.
1-4
•
Ta ikke på metallplater eller deler rett etter
skjæring/kutting. Gi metallet tid til å kjøle seg ned,
eller kjøl ned med vann.
•
Ta ikke på plasmabrenneren rett etter skjæring/
kutting. La brenneren få tid
tid til å kjøle seg ned.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 1
SIKKERHET
! FARE
! ADVARSEL
Farlige spenninger. Elektrisk støt
kan være livsfarlig.
•
Ta IKKE på plasmabrenneren,
skjære/kuttebordet eller kabeltilkoblinger under
skjæreprosessen.
•
Slå alltid av strømtilførselen før du tar på eller
utfører vedlikehold på plasmabrenneren.
plasmabrenneren.
•
Slå alltid av strømtilførselen før du åpner eller
utfører vedlikehold på maskinens rørsystem
eller mengdemåler.
•
Ta ikke på åpne elektriske koblinger.
•
Hold alle paneler og deksler på plass når
maskinen er koblet til en strømkilde.
•
Isoler de
deg
g fra arbeidsstykke og elektrisk
jording: Bruk isolerende hansker, -sko og
-klær.
•
Hold hansker, sko, klær, arbeidsområde og
utstyr tørt.
Klemfare.
Bevegelse av vertikale maskindeler kan knuse eller
klemme.
Hold hendene unna brenneren og bevegelige de
deler
ler
ved bruk.
! ADVARSEL
Fare ved røykgasser/damp.
Røyk og gasser som genereres av
plasmaskjæringsprosessen kan være
helseskadelige.
•
Pust IKKE inn røykgasser/damp.
•
Bruk ikke plasmabrenneren uten avtrekk som
fungerer ordentlig.
•
Bruk om nødvendig ekstra ventilasjon
ventilasjon for å
fjerne røykgasser.
•
Bruk godkjent friskluftmaske hvis ventilasjonen
ikke er tilstrekkelig god.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
1-5
DEL 1
SIKKERHET
! ADVARSEL
! ADVARSEL
Strålingsfare.
Lysbuestråling kan skade øynene og brenne
huden.
•
Bruk riktig beskyttelse for øyne og kropp.
•
Bruk mørke sveisebriller eller sikkerhetsbriller
sikkerhetsbriller
med sidebeskyttelse. Se følgende oversikt for
anbefalte linsestyrke for plasmaskjæring:
Lysbuestrøm
Linsestyrke
Opptil 100 amp
Styrke nr. 8
100Styrke nr. 10
100-200 amp
200Styrke nr. 12
200-400 amp
Over 400 amp Styrke nr. 14
•
Skift ut b
beskyttelsesbrillene
eskyttelsesbrillene når linsene er
ødelagt eller ripete.
•
Advar andre i området om ikke å se direkte på
lysbuen med mindre de har på seg riktige
beskyttelsesbriller.
•
Klargjør skjæreområdet for å redusere refleks
og overføring av ultrafiolett lys.
•
Mal vegger og andre overflater med mørke
farger for å redusere reflekser.
•
Sett opp beskyttelsesskjermer eller gardiner for
å redusere ultrafiolett spredning.
Sprukne
livsfare
gassflasker
medfører
Gassflasker som ikke blir behandlet på riktig måte
kan briste og sprute ut gass.
•
Unngå røff behandling av gassflasker.
•
Hold gassflaskeventiler lukket når de ikke er i
bruk.
•
Hold slanger og koblinger i god stand.
•
Sikre alltid gassflasker i stående posisjon ved å
feste med kjetting eller spenne fast til et
passende stabilt objekt som ikke er del av en
elektrisk krets.
•
Plasser gassflasker borte fra varme, gnister og
flammer. Start aldri en lysbue på en
gassflaske.
Se CGACGA-standard PP-1, “Precautions for Safe
Handling of Compressed Gases in Cylinders”, som
kan skaffes fra
fra gassleverandør.
1-6
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 1
SIKKERHET
! ADVARSEL
Gnistfare.
Varme, sprut og gnister skaper branner og
brannsår.
FORSIKTIG
•
Skjær aldri i nærheten av lettantennelig
materiale.
•
Skjær ikke i beholdere som har inneholdt
brennbart materiale.
•
Gå ikke med brennbart materiale på deg
(for eksempe
eksempell butanlighter).
•
Pilotbue kan forårsake brannskader. Hold
brennerdysen borte fra deg selv og andre når
plasmaprosessen aktiveres.
•
Bruk riktig øyeøye- og kroppsbeskyttelse.
•
Bruk brannsikre hansker, vernesko og hjelm.
•
Bruk flammehemmende klær som dekker alle
utsatte områder.
•
Bruk bukser lommer og oppbrett for å hindre at
gnister og slagg trenger inn.
YTEEVNEN BLIR DÅRLIGERE NÅR
SKJÆRINGEN FOREGÅR OVER
VANN.
PT-24 er laget for å være en tørr
skjæreprosess.
Skjæring over vann kan føre til:
•
redusert levetid
levetid
•
forringelse av skjærekvalitet
Skjæring over vann kan føre til dårlig skjæreevne.
Vanndamp som oppstår når varmt materiale eller
gnister kommer i kontakt med væske kan føre til
overslag inne i brenneren.
Ved skjæring på et vannbord, reduser vannivået for
for
å gi maksimal klaring mellom vannet og materialet.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
1-7
DEL 1
SIKKERHET
! ADVARSEL
Eksplosjonsfare.
Enkelte smeltede aluminiumaluminium-litium (Al(Al-Li)Li)-legeringer
kan føre til eksplosjon ved plasmaplasma-skjæring OVER
vann.
Al--LiPlasmaskjær ikke følgende Al
Li-legeringer med
vann:
Alithlite ((Alcoa)
Alcoa)
Alithally (Alcoa)
2090 Alloy (Alcoa)
X8090A (Alcoa)
X8092 (Alcoa)
X8192 (Alcoa)
Navalite (US Navy)
Lockalite (Lockheed)
Kalite (Kaiser)
8091 (Alcan)
•
Disse legeringene bør kun skjæres på et tørt
bord.
•
Tørrskjær IKKE over vann.
•
Kontakt din aluminiumleverandør
aluminiumleverandør for ekstra
sikkerhetsinformasjon angående farer som er
knyttet til disse legeringene.
1.7 Serviceforanstaltninger
FORSIKTIG
Etabler og oppfordre til forebyggende vedlikehold.
Et sammensatt program kan etableres fra
anbefalte forslag i instruksjonslitteraturen.
instruksjonslitteraturen.
Unngå å legge testutstyr eller håndverktøy på
maskinen. Utstyr eller maskin kan utsettes for
alvorlig elektrisk eller mekanisk skade.
! FORSIKTIG
Vær ytterst forsiktig ved måling av kretssystem
med et oscilloskop eller voltmeter. Integrerte
kretser
kretser er følsomme for overspenning. Slå av
strømmen før testsonder brukes, for å unngå
kortslutning av komponenter.
Før strømmen slås på må alle kretskort sitte
forsvarlig i soklene, alle kabler være riktig tilkoblet,
alle
le
alle kabinetter være lukket og låst og al
beskyttelsesinnretninger og deksler satt på plass
igjen.
Sett aldri inn eller ta ut et kretskort mens
maskinstrømmen er på. Øyeblikkelige støtbølger
av spenning og strøm kan skade elektroniske
komponenter.
1-8
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 1
SIKKERHET
1.8 Sikkerhetsreferanser
Følgende nasjonalt anerkjente publikasjoner om sikkerhet ved sveiseog skjæreoperasjoner anbefales. Disse publikasjonene er utarbeidet
for å beskytte mot skade eller sykdom hos personer og beskytte mot
skade på eiendom, noe som kan oppstå ved usikre metoder. Selv om
disse publikasjonene ikke er relatert spesifikt til denne typen industrielle
skjæreapparater, er sikkerhetsprinsippene de samme.
•
“Precautions og Safe Practices in Welding og Cutting with OxygenFuel Gas Equipment,” Form 2035. ESAB Cutting Systems.
•
“Precautions og Safe Practices for Electric Welding og Cutting,”
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
•
“Safety in Welding og Cutting” - ANSI Z 49.1, American Welding
Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125.
•
“Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding og
Plasma Arc Cutting” - AWS C5.10-94, American Welding Society.
•
“Recommended Practices for Plasma Arc Welding” - AWS C5.1,
American Welding Society.
•
“Recommended Practices for Arc Cutting” - AWS C5.2, American
Welding Society.
•
“Safe Practices” - AWS SP, American Welding Society.
•
“Standard for Fire Protection in Use of Cutting og Welding
Procedures” - NFPA 51B, National Fire Protection Association, 60
Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
•
“Standard for Installation og Operation of Oxygen - Fuel Gas
Systems for Welding og Cutting” - NFPA 51, National Fire
Protection Association.
•
“Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon
Dioxide, Hydrogen, og Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting
Systems. Kan skaffes gjennom din ESAB-representant eller lokale
distributør.
•
"Design og Installation of Oxygen Piping Systems," Form 5110.
ESAB Cutting Systems.
•
“Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in
Cylinders”, CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
Litteratur som gjelder sikre metoder ved sveising og skjæring med
gasser er også tilgjengelige fra din gassleverandør eller Compressed
Gas Association, Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
1-9
DEL 1
SIKKERHET
Denne siden er utelatt med vilje.
1-10
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 2
BESKRIVELSE
2.1 Generelt
Precision Plasmarc-systemet består av fire
enkeltkomponenter. Hovedstrømenheten,
koblingsboksen, mengdemåleren, og PT-24
Brennerpistol. Hovedstrømenheten forsyner PT-24
Brennerpistol med strøm og kjølevæske via
koblingsboksen.
2.2 Hensikt
Hensikten med denne bruksanvisningen er å gi
brukeren all nødvendig informasjon for å installere og
betjene Precision Plasmarc-systemet. Teknisk
referansemateriell følger også med for å gi hjelp til
feilsøking av systemet.
2.3 Tilgjengelige opsjonspakker
Precision Plasmarc opsjonspakker er tilgjengelige gjennom din ESAB-forhandler
Precision Plasmarc strømkilde (200/230/380/415/460/575) 3-fase 50/60 Hz
(obligatorisk) - CE-versjon
Elektronisk mengdemåler (nødvendig)
Koblingsboks (nødvendig)
PT-24 Brennerpistol elektronisk mengdemåler - Serie A/M
(én er nødvendig)
Kabelpakke (én er nødvendig)
Slangepakke (én er nødvendig)
Standardkabel
Signalledning – Mengde- /trykkmåler til koblingsboks
(én er nødvendig)
Fleksibel kabel (anbefalt for
automatiserte prosesser)
4.5 ft. (1.4 m)
12 ft. (4.4 m)
17 ft. (5.2 m)
12 ft. (3.6 m)
25 ft. (7.6 m)
40 ft. (12.2 m)
60 ft. (18 m)
80 ft. (24.4 m)
100 ft. (30 m)
10 ft. (3 m)
20 ft. (6 m)
30 ft. (9 m)
60 ft. (18 m)
100 ft. (30 m)
10 ft. (3 m)
20 ft. (6 m)
30 ft. (9 m)
60 ft. (18 m)
100 ft. (30 m)
10 ft. (3 m)
20 ft. (6 m)
30 ft. (9 m)
40 ft. (12 m)
60 ft. (18 m)
100 ft. (30 m)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
P/N 37358
P/N 22406
P/N 22407
P/N 0558001463
P/N 0558001877
P/N 0558001464
P/N 22428
P/N 21905
P/N 22504
P/N 21906
P/N 22505
P/N 21907
P/N 37533
P/N 37534
P/N 37535
P/N 37536
P/N 37537
P/N 21917
P/N 21918
P/N 21919
P/N 21920
P/N 21921
P/N 56997111
P/N 56997112
P/N 56997113
P/N 0560986745
P/N 56997114
P/N 56997115
2-1
DEL 2
BESKRIVELSE
30 ft. (9.1 m )
50 ft. (15.2 m)
Signalledning – Strømkilde til skjæremaskin I/O
75 ft. (22.8 m )
100 ft. (30.5 m)
160 ft. (48.8 m)
3 ft. (.9 m)
50 ft. (15.2 m)
75 ft. (22.8 m)
Høyfrekvensstrømkabel – Strømforsyning til koblingsboks 100 ft. (30.5 m)
eller - Strømforsyning til skjæremaskin I/O, avhengig av
125 ft. (38.1 m)
konfigurasjon
150 ft. (45.7 m)
175 ft. (53.3 m)
200 ft. (61 m)
Kjølevæske for brenneren (3.8 l beholdere. 15 l er nødvendig)
P/N 57002248
P/N 57002249
P/N 57002250
P/N 57002251
P/N 57002252
P/N 57000419
P/N 57000420
P/N 57000421
P/N 57000422
P/N 57000423
P/N 57000424
P/N 57000425
P/N 57000426
P/N 156F05
MERKNADER:
• Signalledningen fra strømkilde til CNC-maskin leveres på grunnlag av kundens ordre.
• Gassforsyning, slanger, jordingskabel og hovedstrømledning må kunden skaffe selv.
• Se Prosessdatablader for liste over slitedeler til brenneren.
2.4 Tekniske spesifikasjoner for Precision Plasma
2.4.1 System
2-2
Inngangsspenning
200/230/380/415/460/575 V 3 fase 50/60 Hz
Inngangsstrøm
65/60/50/40/30/25 ampere per fase
Effektfaktor
0.95
Utgangsspenningsområde
15-100 ampere dc
Utgangsspenning
120 V dc
Driftssyklus
100%
Tomgangsspenning
315 V dc
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 2
BESKRIVELSE
Strømforsyning
PILOT
ARC
CONTROL
POW ER
CURRENT
Koblingsboks
RECISION PLASMARC
6.75"
(171mm)
44"
(1118 mm)
19.75" (502mm)
10.62" (270mm)
42" (1067mm)
Vekt = 12 kg
22" (559mm)
Vekt = 254 kg
Elektronisk mengdemåler
N2
O2
AIR
H-35
N2
SHIELD GA S
SHIELD GA S
PLASMA GA S
PLASMA GA S
NO.1
NITROGEN
NO.2
NO.1
NO.2
NITROGEN
14.5"
(1118mm)
METH
O2
N2
AIR
NITROGEN
OKSYGE
N
METHAN E
OKSYGE
N
HYDROG EN
AIR
AIR
12.25" (311mm)
ARGON
12" (305mm)
Vekt = 23 kg
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
2-3
DEL 2
BESKRIVELSE
2.4.2 Plasmagass - Tekniske spesifikasjoner
Type
O2, N2, Air
Trykk
125 psi (8.6 bar)
100 cfh (47 l/min) maks. (varierer med
applikasjonen)
O2-99.995%
N2-99.995%
Luftrenset, tørr og oljefri
Oksygen: R-76-150-540LC (P/N 19777)
Nøytral gass: R-76-150-580LC (P/N 19977)
Oksygen: R-77-150-540 (P/N 998337
Hydrogen/Metan:R-77-150-350 (P/N 998342)
Nitrogen: R-77-150-580 (P/N 998344)
Industriluft: R-77150=590 (P/N 998348)
Strømning
Nødvendig renhet *
Anbefalt gassflaskearmaturer
Anbefalt 2-stegsarmatur
Anbefalt reguleringspanel
Oksygen: R-76-150-024 (P/N 19151)
Anbefalt reguleringspanel for høy kapasitet
R-6703 (P/N 22236)
Nødvendig gassfilter
25 mikron med vann-/oljeutskiller (P/N 56998133)
2.4.3 Startgass - Tekniske spesifikasjoner
Type
N2, luft
Trykk
125 psi (8.6 bar)
Strømning
60 cfh (28 l/min) maks (varierer med applikasjonen)
Minstekrav til renhet
99.995%
2.4.4 Sekundærgass - Tekniske spesifikasjoner
Type
Strømning
N2, O2, H-35, Metan, luft
100 psi (6.6 bar) H-35, Metan; 125 psi (8.6 bar) N2,
O2, Air
60 cfh (28 l/min) maks (varierer med applikasjonen)
Minstekrav til renhet
99.995%
Trykk
2.4.5 Pt-24 Tekniske spesifikasjoner for brenneren
2-4
Type
Vannkjølt, to-gass-system
Størrelse
100 amp @ 100 % driftssyklus
Mål
Se ”Opsjonspakker” (2.3)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler –
DEL 3
INSTALLASJON
3.1 Generelt
VIKTIG!
Riktig installasjon sikrer et tilfredsstillende resultat og
en problemfri bruk av Precision Plasmarc System.
Det anbefales at hvert enkelt punkt i denne delen
studeres og følges meget nøye.
•
3.2 Nødvendig utstyr
•
•
•
3.3 Plassering/lokaliteter
•
•
•
! FORSIKTIG
Gasstilførsel og slanger. Gasstilførselen kan
komme fra uttak i vegg eller separate
gassflasker som alle er satt til å opprettholde
125 psi (8.6 bar) tilførselstrykk til
mengdemåleren.
Jordkabel. 22mm2(NS-25mm2)No.4 AWG
kabel anbefales for kobling mellom
arbeidsstykket og hovedstrømenheten.
Hovedstrømkabel, apparat.
25 mikron gassfilter (eller bedre) er nødvendig
på tilførselsiden for at EFC skal fungere
tilfredsstillende.
God ventilasjon er nødvendig for å sikre
tilstrekkelig kjøling av hovedstrømenheten.
Unngå skitt, støv og at apparatet blir utsatt for
eksterne varmekilder.
Plasser hovedstrømenheten med minimum 70
cm åpen plass rundt.
Hindre ikke luftstrøm/tilførsel.
Hindring av luftinntak med noen form for luftfilter på
eller rundt hovedstrømenheten kan resultere i
bortfall av garantien.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-1
DEL 3
INSTALLASJON
3.4 Primær hovedstrømtilkobling
! FARE
Elektrisk støt kan være livsfarlig!
Sørg for best mulig beskyttelse mot elektrisk
støt.
Før noen tilkobling gjøres inne i maskinen,
sørg for at evt. sikring er slått av og
strømledning er trukket ut.
! ADVARSEL
Strømtilkoblingskonfigurasjon.
Maskinen må være riktig konfigurert for den
nett-tilkoblingen du har tilgjengelig.
Maskinen er levert fra fabrikk konfigurert for
575 V, 60 Hz nettspenning.
Prøv IKKE å koble opp maskinen til andre
nettspenninger med mindre maskinen er
konfigurert for dette. Skade på maskinen vil
kunne oppstå.
Strømtilkobling i vegg.
Hovedstrømtilførsel fra vegg bør være fra en egen
kurs med egen sikring enten ved vegguttak eller ved
fast kobling på maskinens hovedstrømpanel..
Tilkobl tilførselskabelen direkte i fast veggtilkobling
med sikring, eller via en egnet plugg og stikkontakt.
Disse kan kjøpes hos en lokal leverandør av
elektrisk utstyr. (Se tabell på neste side for anbefalt
ledningstype og sikringstype )
Anbefalt type kabel og sikringsstørrelse.
Strømtilførsel
3-2
Volt
Faser
Ampere
208
230
380
415
460
575
3
3
3
3
3
3
70
60
50
40
30
25
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
Strøm og
jordingskabel,
2
cu/awg/mm
No. 4
25
No. 6
16
No. 8
10
No. 10
6
No. 10
6
No. 10
6
Sikringsstørrelse,
ampere
100
80
80
60
50
40
DEL 3
INSTALLASJON
Følgende prosedyre forklarer korrekt
fremgangsmåte for riktig tilkobling av tilførselstrøm
til hovedstrømenheten.
A. Ta av høyre sidepanel.
1
2
B. Forsikre deg om at kabelen for strømtilførsel er
koblet fra alle elektriske strømkilder.
C. Før tilførselskabelen gjennom strekkavlasteren
på det bakre panelet.
TB2
K1
200
230
380
415
460
575
4
F. Koble til tre ledere fra tilførselskabelen til
respektive tilkoblingspunkter på
hovedkontaktoren. Sikre ledningene ved å skru
til hver enkelt skrue.
5
G. Koble til jumpekabelen fra nederste
koblingspunkt på hovedkontaktoren til det
respektive merkede koblingspunkt på
autotransformeren. Denne enheten er
fabrikksatt til 575 Volt slik som vist til venstre.
PHASE 3
1
2
3
4
5
E. Koble tilførselskabelen jordledning til jordskruen
i chassiset til hovedstrømenheten.
PHASE 2
200
230
380
415
460
575
PHASE 1
200
230
380
415
460
575
TB1
200
230
380
415
460
575
3
D. Trekk tilførselskabelen gjennom
strekkavlasteren slik at du får nok kabel til å
koble de enkelte ledere til hovedkontaktoren.
Stram opp strekkavlaster slik at kabelen er
tilstrekkelig sikret.
Fabrikksatt
til 575 Volt
Jordingspunkt
Tilførselskabel (følger ikke med apparatet)
Hovedkontaktor
7 Posisjons koblingsrekke
Autotransformer
! FORSIKTIG
Tilførsels jumpekabel
Forsikre deg om at hver og en av tilførsels
jumpekablene er tilkoblet
tilkoblet korrekt koblingspunkt og
dets voltmerking på autotransformeren.
Fabrikksatt til 575 V.
H. Koble jumpekabel til det korrekte koblingspunkt
med den korrekte voltstyrken på 7-posisjons
koblingsrekken. TB2
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-3
DEL 3
INSTALLASJON
3.5 Slangepakke
1
2
3
A. Alle tilkoblingsslanger som leveres med
maskinen er nummerert og fargekodet i
hver ende med korresponderende
nummer/farge på kabinettet
4
5
Gasslangepakke
1
Sort slange
2
Rød eller oransje slange
3
Gul slange
4
Blå slange
5
Brakett (Spacer)
B. Koble alle fire slangene i slangepakken til
mengemålerboksen og koblingsboksen.
Alle slanger og koblinger er fargekodede. I
tillegg er braketten slangekoblingene er
koblet gjennom asymmetrisk for å forhindre
feil tilkobling. Fargerekkefølgen skal være:
blå, gul, rød/oransje, sort.
3-4
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 3
INSTALLASJON
Strømtilførsel og EFC tilkoblinger til koblingsboksen
Kabel/slangepakke
1
2
6
5
4
3
1
Koblingsboksens minus-kobling
2
#7 slangekobling (fra hovedstrømenhet)
3
Gasstilkoblinger
4
Kontakt for ledning fra EFC
5
#6 slangekobling (til hovedstrømenhet)
6
Pilotbuekabeltilkobling.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-5
DEL 3
INSTALLASJON
Koblingsboks for brennerkoblinger
1
2
4
3
1
Tilkobling av brennerslange/strømkabel
2
Brennersolenoid elektrisk tilkobling
3
Brenner pilotbue tilkobling
4
Brennerkabler
3-6
C. Koble brennerkablene/slangene til
koblingsboksen. (se
sammenkoblingsskjema)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 3
INSTALLASJON
Precision Plasmarc komponent sammenkoblingsskjema
1
2
3
4
5
ASIOB
N2
O2
CH4
Air
Ar
7
6
8
9
10
11
12
13
15
14
1
25 mikron gass filter
2
elektronisk mengdemålerenhet (EFC)
3
Signalkabel fra EFC til koblingsboks
4
Datastyrt maskinkontroll (CNC)
5
Høyfrekvent 120 volt AC
6
Gasslangepakke
7
Høyfrekvent 120 volt AC
8
Strømkabelpakke
9
Precision Plasmarc koblingsboks
10
PT-24 brennerpistol
11
Skjærebord
12
Jordingskabel (negativ)
13
Hovedstrømtilførsel
14
Jordtilkobling
15
Signalkabel – strømtilførsel til CNC
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-7
DEL 3
INSTALLASJON
Urenheter i gasslanger vil kunne ødelegge
fordelingsventiler.
! FORSIKTIG
Hold gass –slanger rene
Før tilkobling av gasstilførselsslanger til den
elektroniske mengdemålerenheten, rengjør alle
slanger grundig. Rester fra produksjonen av
slangene kan tette igjen eller ødelegge
fordelingsventilene i in EFCEFC-enheten.
D. Rengjør gasslangene mellom tilførselen og
EFC-enheten før tilkobling.
Fordelingsventilene i EFC-enheten er veldig
følsomme for støv og andre fremmede
partikler.
1/4 NPT
E. Koble til gasstilførselsledningene til den
elektroniske mengdemåleren (EFC). Installer
25 mikron gass filter på alle tilførselsslanger
mellom gass-hovedtilførselen og EFC.
Gassfilter
25 mikron filter
N2
3-8
O2
CH4
Air
Ar
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 3
INSTALLASJON
Skru av deksel for å komme til
Pilot Arc
W ork
Torch
Pilot arc
F. Fjern panelet fra baksiden av konsollen og
koble til pilotbue-, brenner- og jordingsledning.
Work
Torch
1
2
3
4
8
7
1
2
3
4
5
6
7
8
5
6
Strømtilførselsledning fra vegg
600 ampere sikring
CNC signalledning
Mengsemåler signalledning
Kjøling INN fra brenner (#6 kobling)
Kjøling UT til brenner (#7 kobling)
Serienummer
Klassifiseringsmerke
Koble signalledning mellom konsollen og den
elektroniske mengdemåleren. Tilkoble kjøleslangene fra
kabel/slangepakken.
Signalledning
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-9
DEL 3
INSTALLASJON
3.6 Brennerpistolmontering
FORSIKTIG
Tett ikke til ventilasjonshull.
Ved montering, pass på å ikke dekke til
ventilasjonshullene i ytterhylsen. Disse hullene lar
kjølevæske renne ut fra hylse dersom det oppstår
lekkasje i en kjøleslange
Alternativ montering av brenner.
1.812" (46mm)
diameter krave
2.0" (51mm)
diameter ytterhylse
•
Brenneren er normalt montert med 51 mm
diameter (2 inch) ytterhylse. Dekk ikke til
ventilasjonshullene.
•
Dersom man ønsker en alternativ sammensetning
av brenneren, kan denne settes sammen med den
viste 46mm(1.812")diameters kraven alene, uten
ytterhylse. Denne isolerte kraven og dens
maskinerte skuldre er maskinert relativt i forhold til
dyseholdergjengene på brennerens hoveddel.
•
Bruk kun monteringsoverflater (gjengepartier) som
spesifisert.
Ventilasjonshull
3-10
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 3
INSTALLASJON
3.7 Brennerkjøling.
PILOT
ARC
L
CONTRO
POWER
T
CURREN
RECISION
PLASMARC
•
Ta av lokket på kjølevæskepåfyllingen på
konsollens fremside, og fyll kjølevæsketanken med
15 liter plasmakjøler, P/N 156F05 3.8 liter.
•
Fyll ikke kjølevæske over maksimumsnivå.
•
Sett på lokket.
Kjølevæskepåfylling
! FORSIKTIG
N
Vanlige frostvæsker/kjølevæsker i regulær
handel vil ikke fungere sammen med
brenneren.
Bruk kjølevæske for brennere P/N156F05
På grunn av høy elektrisk ledningsevne, bruk IKKE
vanlig vann eller vanlig kjølevæske for kjøling av
brenneren. En spesialblandet brennerkjølevæske MÅ
BENYTTES. Denne kjølevæsken beskytter også mot
frost helt ned til – 34° C.
Hvis man bruker enheten uten kjølevæske, vil
kjølevæskepumpen bli ødelagt.
3.8 Inspeksjon av gass- og kjølevæskeslanger.
For å ferdigstille installasjonen, er det nødvendig å
sjekke alle slanger og koblinger for lekkasje.
• Gasslanger. Trekk dem gjennom et
såpevannbad. Sett trykk på systemet fra
styringsenheten (SDP fil)
• Kjølevæske. Sjekk alle slager og koblinger for
tegn på fuktighet.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-11
DEL 3
INSTALLASJON
3.9 Utskifting av EPROM i Plasmarc hovedstrømenhetens programmerbare logiske
kontroller. (PLC)
Precision Plasmarc System kan leveres ferdig
konfigurert for manuell mengdemåling og kontroll
(Series “A”). Hvis dette er tilfellet, må EPROM i den
programmerbare logiske kontrolleren erstattes med
en EFC EPROM. Denne EFC EPROM blir levert
sammen med hovedstrømenheten.
! FORSIKTIG
Dersom man bruker feil EPROM vil
komponenter i maskinen bli ødelagt.
Serie “ A” og EFC EPROM er programmert med
forskjellig programvare. EFC EPROM ignorerer
signaler fra trykkbryteren for prosessgassen
og styrer ikke prosessgassfiltreringen som er
nødvendig for serie “ A” .
! FORSIKTIG
Uforsiktig håndtering kan ødelegge
elektroniske komponenter.
Håndter alle elektroniske komponenter med
forsiktighet.
! FORSIKTIG
•
Slipp dem ikke i gulvet.
•
Bøy ikke pinner/ben.
•
Berør ikke elektroniske kretsers flate
direkte. Hold de på kantene om mulig.
Elektroniske komponenter er meget utsatt
for kortslutning ved statisk elektrisitet.
Integrerte kretser er følsomme for høye
spenninger. Defekter vil ikke kunne oppdages
umiddelbart, men fremkomme som feil i
ettertid.
EFC EPROM leveres i en antistatisk
innpakning. Oppbevar EPROM i denne.
Sørg alltid for at du selv er godt jordet ved
håndtering av sensitive elektroniske
komponenter.
! ADVARSEL
3-12
Elektrisk støt kan være livsfarlig!
Sørg for at alle strømkabler er frakoblet før
justeringer gjøres inne i noen strømenheter.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 3
INSTALLASJON
PILOT
ARC
CONTROL
POWER
CURRENT
PLASMARC
RECISION
Venstre sidepanel
1. Kontroller at Plasmarc hovedstrømenhet er
frakoblet enhver strømkilde.
2. Avdekk PLC ved å fjerne venstre sidepanel på
Plasmarc hovedstrømenheten.
3. Ta av EPROM-lokket på PLC for å komme til
EPROM.
PLC
Plassering av EFC EPROM
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
3-13
DEL 3
INSTALLASJON
FORSIKTIG
G
Bruk av EPROM uttrekkingsverktøy kan
skade sokkelen.
Å fjerne en fastklemt EPROM med makt i PLC
vil kunne forårsake at sokkelen eller EPROM
blir ødelagt.
En spesiell nullkraft-EPROMsokkel er brukt for
å eliminere behovet for spesialverktøy.
4. Ta EPROM ut av sokkelen. HER BEHØVES DET
IKKE VERKTØY. Løsne klemmen som holder
EPROM på plass, og ta serie “A” EPROM ut av
sokkelen.
5. Pakk ut EFC EPROM.
6. Sett EFC EPROM forsiktig ned i sokkelens huller
og trykk den forsiktig på plass..
7. Lås EPROM fast ved å bevege den lille spaken
bakover mens du holder EPROM på plass.
8. Sett på EPROM lokket og venstre sidepanel
igjen.
EPROM klemt på plass
EPPESA= Serie “A” EPROM, manuell
mengdemåling/kontroll. P/N 99513607
EPPSEFC= EFC EPROM, elektronisk
mengdemåling/kontroll. P/N 99513608
EPROM-klemmen frigjort
3-14
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
4.1 Strømforsyningsbrytere
4.1.1 Hovedstrømsbryter
LOW
DO NOT SWITCH
WHILE CUTTING
Hovedstrømsbryter
Kontrollerer strøm og spenning til vifte, vannkjøler
og PC skjermen. Gul indikatorlampe til venstre for
bryteren.
EMERGENCY
STOP
Pilotbue bryter
Brukt for å velge HØY eller LAV Start Pilotbue
avhengig av hva slags kutting/skjæring man skal
utføre. Se Prosessdata for mer informasjon om
under hvilke forhold Høy og Lav Start er brukt.
4.1.2 Pilotbue bryter
EMERGENCY
STOP
POWER
ON
ADVARSEL
Justering av Pilotbuen under arbeide kan
forårsake skade på brennerpistillen.
Betjen ikke pilotbuebryteren under arbeide.
Still inn riktig verdi før oppstart.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-1
DEL 4
BRUK
4.1.3 Feilindikatorlamper
Feilindikatorlamper
•
•
•
•
•
•
•
4.1.4 Målere
4-2
Coolant flow indikerer lav gjennomstrømming
av kjølemedie. Når apparatet slås på, vil lampen
lyse en kort periode for så å slukne.
Plasma Gass Pressure feilindikator – Lavt
Plasmagasstrykk. Brenneren vil ikke tenne når
denne lampen lyser. Gjelder ikke for EFCEFCutgaven.
Start Gass Pressure feilindikator – lavt trykk
på startgassen. Brenneren vil ikke tenne når
denne lampen lyser. Gjelder ikke for EFCEFCutgaven.
P/S Temp feilindikator – for høy temperatur I
strøm/spenningsomformeren. Omformeren vil
slå seg av.
P/S Fault indikator – feil I plasmakontrolleren
PCB I omformeren. Omformeren vil slå seg av.
Over-Under Voltage feilindikator – indikerer at
spenningstilførselen ligger over eller under
toleransenivået i PCU konsollet. Vil gå i
hvileposisjon inntil apparatet er slått av og på
igjen.
Emergency Stop feilindikator – viser CNC I
sperreposisjon. Strøm og spenning slås av.
•
Skjære/kutte Strøm Måler (A) – Viser aktuell
skjære/kuttestrøm i ampereere.
•
Skjære/kutte Volt Måler (V) – Viser aktuell
Skjære/kuttespenning i volt.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
4.1.5 Strømkontrollbryter
Kontrollpanelbryter.
• Panel Posisjon – Arbeidsstrøm justeres med
arbeidsstrømstillehjulet.
• Arbeidsstrømstillehjul – stiller inn
arbeidsstrømmen når dennes parameter blir satt
fra konsollets frontpanel.(på maskinen)
Stillehjulet viser fra 0 til 99.9 ampere. 70.0
ampere er vist på figuren.
• Remote Posisjon – Arbeidsstrømmen justeres
fra CNC-maskin (eller et eksternt
potentiometer)Med et analogt likestrømssignal
(dc-signal). 0-10 Vdc = 0-100 Adc
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-3
DEL 4
BRUK
4.2 Skjære/kuttkvalitet
4.2.1 Innledning
Parametere som påvirker skjære/kuttkvaliteten er
gjensidig avhengige av hverandre. Endring av en
variabel påvirker alle andre. Å finne en løsning kan
være vanskelig. Den følgende guiden gir enkelte
mulige løsninger på uønskede Skjære/kuttresultater.
Begynn med de vanligst forekommende tilfellene:
§
4.2.2 Skjære/kutt vinkel, negativ eller
positiv.
§
4.2.3 Kuttflate ikke flat, rundt
eller”leppe”kutt.
§
4.2.4 Ujevn overflate.
§
4.2.5 Grader.
Vanligvis vil de anbefalte skjære/kutte parametrene
gi en optimal skjære/kutt kvalitet. Noen ganger vil
enkelte forhold variere noe, slik at noe justering er
nødvendig. Dersom dette er tilfelle:
•
•
•
VIKTIG!
4-4
Gjør kun meget små justeringer ved
korrigering.
Juster buespenningen I 5 volts steg, opp
eller ned etter behov.
Juster skjære/kutthastigheten med inntil
5% eller mindre til ønsket resultat oppnås.
Før det utføres NOEN korreksjoner, sjekk
skjære/kuttvariablene mot de av fabrikken
anbefalte innstillinger og slitedelsnummer som
er opplistet I Prosessdata.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
4.2.2
Skjære/kuttvinkel
Arbeidstykke
Kapp
Negativ skjære/kuttvinkel
Dimensjonen er større på overside enn på underside.
• Feilinnstilt brenner.
•
Bøyd eller vridd materiale.
•
Utslitt eller defekte slitedeler.
•
For lav buespenning.
•
For lav skjære/`kutthastighet (for sen mating)
Arbeidstykke
Arbeidsstykke
Positiv skjære/kuttvinkel
Dimensjonen er mindre på overside enn på underside.
•
Feilinnstilt brenner.
•
Bøyd eller vridd materiale.
•
Utslitte eller defekte slitedeler.
•
For høy buespenning.
•
For høy skjære/kutthastighet (for rask mating)
•
Kapp
Arbeidsstykke
Strømstyrke for høy eller lav. (Se Prosessdata for
anbefalt strømstyrke for den spesifikke spissen).
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-5
DEL 4
BRUK
4.2.3 Kutt-flathet
Over og underside avrundet
Er oftest tilfelle når materialet er .25” tykt (6,4mm)
eller mindre.
•
Kapp
For høy strømstyrke for angitt materialtykkelse.
(Sjekk Prosessdata for korrekt innstilling).
Arbeidsstykke
Overkant-” leppe”
•
Kapp
4-6
For lav buespenning.
Arbeidsstykke
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
4.2.4 Overflatefinhet
Prosessforårsaket ujevnhet
Hvis kuttflaten er stabilt ujevn kan dette skyldes feil
aksialinnstillinger, eller:
utsnitt topp
•
Feil dekkgasssblanding. (Se Prosessdata)
•
Utslitte eller defekte slitedeler.
Maskinforårsaket ujevnhet.
Kan være vanskelig å skille fra prosessforårsaket
ujevnhet. Dersom ujevnheten er maskinforårsaket, er
det kun en akse som må justeres. Slik ujevnhet er ikke
stabil.
•
eller
Prosessforårsaket
ujevnhet
Maskinforårsaket
ujevnhet
•
Skitne maskinvanger/skinner, hjul og/eller
frembringer/matingsenhet. (Les
Vedlikeholdskapittelet I maskinens brukerhåndbok
).
Frembringer/matingsjustering.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-7
DEL 4
BRUK
4.2.5 Grader/(Brenne)sprut
Grader/(brenne)sprut er et biprodukt av
skjære/kutteprosessen. Det er rester fra kapp-delen
som forblir på arbeidsstykket. I de fleste tilfeller kan
dette reduseres eller elimineres med korrekt innstilling
av brenner og skjære/kutte parametere. Sjekk
Prosessdata.
Skjærelinjer
Kuttoverflate
“ sveisesøm”
Høyhastighetsgrader
Fremstår i form av en “sveisesøm” på undersiden av
kuttflatene. Vanskelig å fjerne. Må sannsynligvis
bankes eller slipes bort. “S”-formede skjærelinjer.
•
For høy buespenning
•
For høy skjære/kutthastighet (for rask mating)
Sidesnitt
Skjærelinjer
Kuttoverflate
Lavhastighetsgrader.
Fremstår i form av sveiseperler på undersiden av
kuttflatene. Lett å fjerne.
Sveiseperler
•
For lav skjære/kutthastighet (for sen mating)
Sidesnitt
4-8
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
Sidesnitt
Brennesprut
Brennesprut
Fremstår I form av materialsprut på toppen av
arbeidsstykket. Vanligvis lett å fjerne
•
For høy skjære/kutthastighet (for rask mating)
•
For høy buespenning
Kuttoverflate
Spredt sprut/gradforekomst.
Fremstår på over eller underside langs kuttflatene.
Ustabil forekomst. Kan fremstå på ulike måter.
• Sannsynligvis utslitte slitedeler.
Andre faktorer som kan påvirke
grader/(brenne)sprut;
•
•
•
Materialtemperatur
Stor overflateujevnhet eller rust
Legeringer med høyt karboninnhold
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-9
DEL 4
BRUK
4.2.6 Dimensional nøyaktighet
Vanligvis vil den lavest mulige (men allikevel
akseptable) hastigheten gi det mest optimale
resultatet. Velg slitedeler slik at du kan kjøre med lav
buespenning og langsommere skjære/kutthastighet.
VIKTIG!
Anbefalt Skjære/kutthastighet og buespenning
vil gi optimalt resultat I de fleste tilfeller.
Små stegvise justeringer kan være nødvendig
grunnet materialkvalitet, materialtemperatur og
spesifikk legering. Maskinoperatøren må
huske at alle parametere
arametere som påvirker
skjære/kuttkvaliteten er gjensidig avhengige av
hverandre. Endring av en verdi påvirker alle,
alle, og vil
kunne forringe skjære/kuttkvaliteten. Start alltid med
anbefalte verdier.
VIKTIG!
4-10
Før det utføres NOEN korreksjoner, sjekk
skjære/kuttvariablene mot de av fabrikken
anbefalte innstillinger og slitedelsnummer som
er opplistet I Prosessdata
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
4.3 Ulike gasssers innflytelse på skjære/kuttkvaliteten
4.3.1 Innledning
Alle gasser kan ikke brukes til alt. Noen gasser er
aktivt med i skjære/kuttprosessen på enkelte
materialer og tykkelser. Følgende forklarer hvorfor
man velger hvilke gasser, og deres innflytelse på
resultatet. Andre influerende elementer, slik som
buespenning og gassmengde/trykk, er utredet i
Prosessdata.
Sjekk skjære/kutte Prosessdata i dette
kapitelet for anbefalte mengde/trykk verdier.
VIKTIG!
4.3.2 Aluminum
Materialtykkelse:
Materialtykkelse: Alle tykkelser mellom .062" til .625" (1,6 mm til 15,9 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
Jevn skjære/kutt overflate
Veldig lite grader/sprut
Plasmagass: Nitrogen
Dekkgass: Nitrogen/Metan
Dekkblandingen er meget viktig. Mellom 2 og 3 deler nitrogen, til 1 del
Kommentar: Metan er ideelt blandingsforhold. Feil blandingsforhold kan resultere i stor
mengde grader/sprut.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-11
DEL 4
BRUK
Sjekk skjære/kutte Prosessdata i PT24
Manualen for anbefalte mengde/trykk verdier.
VIKTIG!
4.3.3 Karbonholdig stål
Materialtykkelse:
Materialtykkelse: 26 GA (.018") til 10 GA (.135") (0,5 med mer til 3,4 mm)
• Jevn Skjære/kutt overflate
Skjære/kuttkvalitet:
• Veldig lite grader/sprut
Plasmagass: Oksygen
Dekkgass: Oksygen/Nitrogen
Dekkgass er normalt nitrogen. En liten del oksygen kombinert med
nitrogen effektivt hindre dannelsen av grader/sprut på tynne materialer
Kommentar:
som 26 GA til 10 GA karbonstål. I tillegg kan en ren oksygen dekkgass
resultere i et akseptabelt resultat på tynnere materialer.
Materialtykkelse: .125" til .75" (3,2 mm til 19,1 med mer)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
Jevn Skjære/kutt overflate
Veldig lite grader/sprut
Plasmagass: Oksygen
Dekkgass: Nitrogen
Å skjære/kutte karbonstål med oksygen resulterer i en eksotermisk
reaksjon. Denne kjemiske reaksjonen gjør at karbonet i materialet
brennes sammen med oksygenet på samme måten som ved bruk av
Kommentar: blandegasser til oksygenet Dette, samt det faktum at den eksotermiske
reaksjonen oppstår som en bi-effekt på grunn av tilførsel elektrisk energi,
gjør at man kan bruke lavere amperestyrke uten å sette ned skjære/kutt
hastigheten.
4-12
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
Sjekk skjære/kutte Prosessdata i PT24 Manualen
for anbefalte mengde/trykk verdier.
VIKTIG!
4.3.4 Rustfritt stål
Materialtykkelse: 22 GA (.028") til 16 GA (.062") (0,7 mm til 1,6 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
Positiv skjære/kuttvinkel
Meget liten forekomst av grader/sprut
Helt glatt skjære/kuttoverflate.
Plasmagass: Nitrogen
Dekkgass: Nitrogen/Metan
På grunn av høye skjære/kutthastigheter, vil man måtte forvente en
Kommentar: positiv Skjære/kuttoverflatevinkel. Bruk en 70-ampere dyse til 50 ampere
for å tillate høyere gassgjennomstrømming gjennom dysen.
Materialtykkelse: 26 GA (.018") til 16 GA (.062") (0,5 mm til 1,6 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
Mørk skjære/kuttoverflate
Veldig lite grader/sprut.
Forbedret skjære/kuttoverflatevinkel
Plasmagass: Oksygen
Dekkgass: Oksygen/Nitrogen
Lavt amperenivå i skjære/kuttprosessen og/eller langsommere mating
sikrer bedre skjære/kuttvinkel i tynne materialer. Oksygenet tillater lavere
Kommentar:
buespenning, hvilket forbedrer skjære/kuttvinkelen. “B” dysen er brukt
ved 30 ampere
Materialtykkelse: .125" til .625" (3,2 mm til 15,9 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
Skjære/kutt kant er mørk.
Lite grader/sprut
God skjære/kuttvinkel
Plasmagass: Luft
Dekkgass:
Dekkgass: Luft
Når de er like, vil dekk og plasmagassen flyte sammen. Denne
kombinasjonen har den effekt at skjære/kuttgassens mengde/trykk øker.
Kommentar:
Denne økte mengde/trykk faktoren influerer direkte på
skjære/kuttvinkelen.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-13
DEL 4
BRUK
Sjekk skjære/kutting Prosessdata for
anbefalte mengde/trykk innstillinger.
VIKTIG!
Rustfritt stål
Materialtykkelse: .125" til .625" (3,2 mm til 15,9 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
•
Matt skjære/kutt kant
Lys grå farge
Mye jevnere kuttoverflate
Mulig liten økning i skjære/kuttvinkelen
Plasmagass: Luft
Dekkgass: Luft/Metan
For mye Metan i dekkgass blandingen kan resultere i økt grad/sprut
Kommentar: dannelse 4:1 blandingsforhold luft til Metan er anbefalt. Fordi Metan er en
energiholdig gass, kan en liten økning i skjære/kuttvinkler bli resultatet.
Materialtykkelse: .125" til .625" (3,2 mm til 15,9 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
Mørk skjære/kuttoverflate som ved bruk av luft.
Meget liten forekomst av grader/sprut
God skjære/kuttvinkel
Plasmagass: Nitrogen
Dekkgass: Nitrogen
Da dekk og plasmagassene flyter sammen, vil volum/trykk på dekk
gassen kunne resultere negativt i form av dårligere skjære/kuttvinkel.
Kommentar:
Høyt dekkgass volum gir en negativ skjære/kuttvinkel. Lavt volum gir en
positiv vinkel.
Materialtykkelse:
Materialtykkelse: .187" til .625" (4,7 mm til 15,9 mm)
Skjære/kuttkvalitet:
•
•
•
Helt glatt skjære/kutt overflate
“Leppe” dannelse på bunnen av kuttet.
Grader/sprut dannelsen kan bli meget stor, og vanskelig å fjerne.
Plasmagass: Nitrogen
Dekkgass: Nitrogen/Metan
Fordi Metan er en energiholdig gass, vil mengde/trykk variasjoner kunne
påvirke skjære/kuttvinkelen. Høyt mengde/trykknivå resulterer i en
negativ skjære/kuttvinkel, lavt mengde/trykknivå resulterer i en positiv
Kommentar:
Kommentar: skjære/kuttvinkel. Nitrogen til Metan blandingsforholdet er 10 til 14 deler
N2 til 1 del CH4. ”Leppen” som formes på bunnen av kuttet er vesentlig,
og gjør Nitrogen/Metan dekkgasskombinasjonen uegnet for enkelte
arbeider.
4-14
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
DEL 4
BRUK
4.4 Prosessdata
4.4.1 Innledning
Den følgende informasjonen er et resultat av mange
timers testing og gir generelle retningslinjer for
montering og skjæring/kutting av og med et PT-24
Precision Plasmarc System. I de fleste tilfeller vil de
her angitte retningslinjene gi et resultat med høy
kvalitet. Dataene inneholder verdier for:
•
skjæring/kutting av aluminium, karbon og
rustfritt stål.
•
buespenning
•
skjære/kutt hastighet
•
strøm (ampere)
gass mengde og gjennomstrømming for alle
plasma/dekk gass kombinasjoner.
De samme dataene er opplistet i SDP filer. (Se i din
kontrollmanual for mer informasjon om SDP filer.)
Inkludert er også informasjon om delenummer på
de til enhver tid brukte slitedeler.
Precision Plasma med elektronisk mengdemålerl -
4-15
DEL 4
BRUK
4.4.2 Prosessdata
Materiale:
Ampere:
Aluminium
30
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21536 (3-hulls)
Dyse
P/N 21541, "B"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe holder.
(Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-16
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
30 ampere
Aluminium
Prosessdata
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.062
0.075
0.090
0.125
0.187
0.250
1,6
1,9
2,3
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
0
0
40
40
40
40
40
40
55
55
55
55
55
55
DG1-Start
45
45
45
45
45
45
DG1- Skjære
20
20
20
20
20
20
DG2- Skjærflyt
10
10
10
10
10
10
150
152
153
158
170
189
IPM
150
135
105
78
30
25
MM/MIN
3810
3429
2667
1981
762
635
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – LAV.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-17
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Aluminium
55
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542, "C"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorkopp dekkgass
stoppring m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
vernekappe holder.
(Ref P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-18
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
55 ampere
Aluminium
Prosessdata
Aluminium
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.062
0.125
0.187
0.250
1,6
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
45
45
45
45
75
75
75
85
DG1-Start
55
55
55
55
DG1- Skjære
20
20
20
20
DG2- Skjærflyt
10
10
10
10
136
139
152
168
IPM
170
130
78
46
MM/MIN
4318
3302
1981
1168
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-19
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Aluminium
70
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-20
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Aluminium
Prosessdata
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.187
0.250
0.375
0.500
4,7
6,4
9,5
12,7
0
0
0.1
0.2
65
65
65
65
50
50
100
100
DG1-Start
45
45
45
45
DG1- Skjære
20
20
20
20
DG2- Skjærflyt
10
10
10
10
150
157
168
182
80
65
55
30
2032
1651
1397
762
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-21
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Aluminium
100
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-22
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Aluminium
Prosessdata
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.250
0.375
0.500
0.625
6,4
9,5
12,7
15,9
0
0
0.1
0.1
80
80
80
80
100
100
100
100
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
31
31
31
31
DG2- Skjærflyt
10
10
10
10
155
160
166
174
65
80
65
50
2413
2032
1778
1270
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-23
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Karbonstål
16
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21852 (2-hulls)
Dyse
P/N 21540, "A"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe holder.
(Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-24
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
16 ampere
Karbonstål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
O2
N2
O2
20GA
18GA
16GA
14GA
12GA
10GA
0,9
1,2
1,6
2,0
2,7
3,4
0
0
0
0.1
0.5
0.1
20
20
20
20
20
20
11
11
11
11
11
11
DG1-Start
20
20
20
20
20
20
DG1- Skjære
0
0
0
0
0
0
DG2- Skjærflyt
6
6
6
6
6
6
103
105
115
118
116
117
IPM
100
85
80
60
50
36
MM/MIN
2540
2159
2032
1524
1270
914
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – LAV.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-25
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Karbonstål
35
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21536 (3-hulls)
Dyse
P/N 21541, "B"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-26
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
35 ampere
Karbonstål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
O2
N2
O2
14GA
0.125
0.135
0.187
0.250
1,9
3,2
3,4
4,7
6,4
0
0
0
0
0
38
38
38
38
38
15
15
15
15
15
DG1-Start
50
50
50
50
50
DG1- Skjære
0
0
0
0
0
DG2- Skjærflyt
6
6
6
6
6
113
119
120
122
124
80
55
52
40
30
3032
1397
1320
1016
762
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-27
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Karbonstål
45
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542, "C"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-28
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
45 ampere
Karbonstål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
O2
N2
O2
0.125
0.135
0.187
0.250
0.375
MM
3,2
3,4
4,7
6,4
9,5
Etterslep (sek.)
0.3
0.3
0.3
0.3
0.4
50
50
50
50
50
20
20
20
20
20
DG1-Start
50
50
50
50
50
DG1- Skjære
16
16
16
16
10
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
0
108
111
114
121
124
60
50
45
35
20
1524
1270
1143
889
508
Materialtykkelse
IN
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-29
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Karbonstål
70
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-30
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Karbonstål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
DG2
O2
N2
O2
0.187
0.250
0.312
0.375
0.500
0.625
4,7
6,4
7,9
9,5
12,7
12,9
0
0
0
0.1
0.2
0.5
60
60
60
60
60
60
25
25
25
25
25
25
DG1-Start
60
60
60
60
60
60
DG1- Skjære
33
33
33
33
20
20
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
0
0
108
110
114
113
135
140
IPM
110
100
70
60
30
25
MM/MIN
2794
2413
1778
1524
762
635
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-31
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Karbonstål
100
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-32
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Karbonstål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
O2
N2
O2
0.312
0.375
0.500
0.625
0.750
7,9
9,5
12,9
15,9
19,1
0
0
0.1
0.1
0.1
80
80
80
80
80
30
30
30
30
30
DG1-Start
60
60
60
60
60
DG1- Skjære
30
30
30
30
30
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
0
115
120
132
137
143
90
80
50
30
25
2290
2030
1270
760
630
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-33
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
30
Plasmagass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Oksygen (O2) @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21536 (3-hulls)
Dyse
P/N 21541, "B"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-34
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
30 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
O2
N2
O2
26GA
24GA
22GA
18GA
16GA
0,4
0,6
0,7
1,2
1,6
0
0
0
0
0
45
45
45
45
45
18
18
18
18
18
DG1-Start
40
40
40
40
40
DG1- Skjære
20
20
20
20
20
DG2- Skjærflyt
5
5
5
5
5
105
105
107
109
111
IPM
250
200
190
140
100
MM/MIN
6350
5080
4826
3556
2540
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – LAV.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-35
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
50
Plasmagass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 9
98W18
8W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542, "C"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-36
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
50 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
Materialtykkelse
IN
PG
DG1
DG2
Luft
Luft
Luft
0.125
0.187
0.250
0.375
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
01
0.2
60
60
60
60
95
95
95
95
DG1-Start
45
45
45
45
DG1- Skjære
35
35
35
35
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
134
140
145
155
90
60
40
18
2286
1524
1016
457
MM
Etterslep (sek.)
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-37
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
70
Plasmagass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-38
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
Materialtykkelse
IN
PG
DG1
DG2
Luft
Luft
Luft
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
70
70
70
70
95
95
95
95
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
40
40
40
40
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
131
152
158
162
IPM
100
50
28
20
MM/MIN
2540
1270
711
609
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-39
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
100
Plasmagass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Luft @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-40
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
Materialtykkelse
IN
Luft
DG1
Luft
DG2
Luft
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
80
80
80
80
65
65
65
70
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
35
35
35
40
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
129
135
142
150
80
60
35
25
2030
1520
889
635
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-41
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
70
Plasmagass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-42
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
Materialtykkelse
IN
PG
DG1
DG2
Luft
Luft
CH4
0.125
0.187
0.250
0.387
0.500
MM
3,2
4,7
6,4
9,5
12,7
Etterslep (sek.)
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
70
70
70
70
70
100
100
100
100
100
DG1-Start
60
60
60
60
60
DG1- Skjære
40
40
40
40
40
DG2- Skjærflyt
10
10
10
10
10
131
146
154
166
175
IPM
120
80
50
30
24
MM/MIN
3048
2032
1270
762
609
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-43
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
100
Plasmagass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Luft @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-44
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
Materialtykkelse
IN
PG
DG1
DG2
Luft
Luft
CH4
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
80
80
80
80
100
100
100
100
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
40
40
40
40
DG2- Skjærflyt
7
10
10
10
140
150
159
170
80
60
35
25
2030
1524
889
635
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-45
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
50
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass:
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542, "C"
Dyseholder/spreder
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-46
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
50 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
DG1
N2
N2
0.125
0.187
0.250
0.375
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
0.1
0.2
60
60
60
60
85
85
85
85
DG1-Start
45
45
45
45
DG1- Skjære
35
35
35
35
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
128
133
144
155
90
60
40
22
2286
1524
1016
558
Materialtykkelse
IN
MM
Etterslep (sek.)
DG2
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-47
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
70
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass:
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-48
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
DG1
N2
N2
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
70
70
70
70
95
95
95
95
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
40
40
40
40
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
132
150
154
159
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Materialtykkelse
IN
DG2
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-49
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
100
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass:
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-50
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
DG1
N2
N2
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
80
80
80
80
95
95
95
95
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
50
35
35
35
DG2- Skjærflyt
0
0
0
0
135
145
153
157
80
60
35
25
2032
1520
889
635
Materialtykkelse
IN
DG2
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-51
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
70
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543, "D"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-52
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
70 ampere
Prosessdata
Rustfritt stål
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
75
75
75
75
85
85
85
85
DG1-Start
60
60
60
60
DG1- Skjære
43
43
43
43
DG2- Skjærflyt
5
5
5
5
136
150
159
162
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Materialtykkelse
IN
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-53
DEL 4
BRUK
Materiale:
Ampere:
Rustfritt stål
100
Plasmagass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkgass: Nitrogen (N2) @ 125 psi (8.6 bar)
Dekkblandegass: Metan (CH4) @ 100 psi (6.9 bar)
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-54
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
100 ampere
Rustfritt stål
Prosessdata
PG
DG1
DG2
N2
N2
CH4
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
5,9
Etterslep (sek.)
0.3
0.4
0.5
0.6
80
80
80
80
95
95
95
95
DG1-Start
50
70
60
42
DG1- Skjære
45
45
45
42
DG2- Skjærflyt
5
5
5
7
138
150
162
170
80
60
35
25
2032
1524
889
635
Materialtykkelse
IN
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
Avlest verdi
Buespenning
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-55
DEL 4
BRUK
Plasmamerking
Ampere:
“ B” -dyse
10
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21536 (3(3-hulls)
Dyse
P/N 21541 “ B”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-56
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ B” -dyse
Plasmamerking
10 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
35
35
DG1-Start
35
DG1- Skjære
35
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
200
MM/MIN
5080
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-57
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ B” -dyse
Ampere: 15
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
21539
Strømningskappe
P/N 21536 33-hulls
Dyse
P/N 21541 “ B”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-58
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ B” -dyse
Plasmamerking
15 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
35
35
DG1-Start
35
DG1- Skjære
35
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
300
MM/MIN
7620
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-59
DEL 4
BRUK
Plasmamerking
Ampere:
“ C” -dyse
10
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542 “ C”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-60
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ C” -dyse
Plasmamerking
10 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
62
62
DG1-Start
37
DG1- Skjære
37
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
100
MM/MIN
2540
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-61
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ C” -dyse
Ampere: 15
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21542 “ C”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-62
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ C” -dyse
Plasmamerking
15 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
62
62
DG1-Start
35
DG1- Skjære
35
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
200
MM/MIN
5080
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-63
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ D” -dyse
Ampere: 10
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543 “D”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring
ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-64
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ D” -dyse
Plasmamerking
10 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
77
77
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
100
MM/MIN
2540
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-65
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ D” -dyse
Ampere: 15
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-66
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ D” -dyse
Plasmamerking
15 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
62
62
DG1-Start
37
DG1- Skjære
37
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
300
MM/MIN
7620
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-67
DEL 4
BRUK
Plasmamerking
Ampere:
“ D” -dyse
20
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543 “D”
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-68
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ D” -dyse
Plasmamerking
20 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
77
77
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
200
MM/MIN
5080
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-69
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ D” -dyse
Ampere: 30
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21543 “D”
Dyseholder/spreder
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-70
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ D” -dyse
Plasmamerking
30 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
77
77
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
500
12700
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-71
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ E” -dyse
Ampere: 10
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-72
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ E” -dyse
Plasmamerking
10 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
85
85
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
100
MM/MIN
2540
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-73
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ E” -dyse
Ampere: 20
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-74
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ E” -dyse
Plasmamerking
20 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
85
85
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
300
MM/MIN
7620
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-75
DEL 4
BRUK
Plasmamerking “ E” -dyse
Ampere: 30
Plasmagass: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Dekkgass: Luft @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Brennerpistol
Brennerhoveddel
P/N 21758
Vannkappe
P/N 21725
O-ring
P/N 638797
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 98W18
Elektrode
P/N 21539
Strømningskappe
P/N 21692 (4-hulls)
Dyse
P/N 21923, "E"
Dyseholder/spreder
P/N 22007
Dekkgassisolator
P/N 22010
Isolatorhetteholder,
dekkgass, m/Om/O-ring P/N
21712
O-ring - vernekappe
holder. (Ref. P/N 996528)
Vernekappe m/stoppring
P/N 22531
Kappen og dysen er de
eneste to utbyttbare
brennerfrontstykkedelene som kan variere
med amperestyrken.
4-76
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 4
BRUK
“ E” -dyse
Plasmamerking
30 ampere
Prosessdata
Innstillinger (se merknad)
Plasmastartgass 1
Plasmaskjæregass 1
Dekkgass
(tilført mengde)
85
85
DG1-Start
100
DG1- Skjære
100
DG2- Skjærflyt
0
Avlest verdi
Buespenning
77
Skjær/kutt hastighet
IPM
MM/MIN
500
12700
Merknad:
1. Pilotbue – HØY.
2. Skjæregass og alternativ gass blandes i mengdemåleren/kontrolleren.
3. Flottør – midt i målekolbe.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-77
DEL 4
BRUK
4.4.3.1 Aluminium kuttbredde (Kerf) verdier N2/N2/CH4
Aluminium N2/N2/CH4 30 Ampere
Materialtykkelse (mm)
1.905
2.286
3.175
4.750
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
2.540
0.100
2.210
0.080
0.087
1.524
0.060
0.040
1.270
1.270
0.050
1.270
0.050
2.032
1.651
1.524
0.065
0.060
0.050
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
1.575
1.016
0.508
0.020
0.000
0.000
0.062
0.075
0.090
0.125
0.187
0.250
Materialtykkelse (inches)
Aluminium N2/N2/CH4 50 Ampere
Materialtykkelse (mm)
3.175
4.775
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
2.362
0.100
2.032
0.080
1.524
0.060
0.060
0.093
2.032
0.080
1.651
1.524
0.065
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.062
0.125
0.188
Materialtykkelse (inches)
4-78
2.540
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.250
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
1.575
DEL 4
BRUK
Aluminium
Aluminium N2/N2/CH4 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
6.350
9.525
12.700
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.810
0.130
3.048
3.302
2.845
0.110
0.090
2.540
0.112
0.120
2.540
0.100
0.100
2.794
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
4.750
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.187
0.250
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
Aluminium N2/N2/CH4 100 Ampere
Materialtykkelse (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.810
3.302
3.302
0.130
2.921
0.110
0.090
2.540
0.100
2.667
0.130
2.794
0.115
0.105
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
6.350
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-79
DEL 4
BRUK
4.4.3.2 Karbonstål kuttbredde (Kerf) verdier O2/N2/O2
Karbonstål O2/N2/O2 16 Ampere
Materialtykkelse (mm)
3.404
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
1.473
0.060
1.118
0.040
1.524
0.058
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
1.219
1.016
0.044
0.508
0.020
0.000
0.000
0.048
0.134
Materialtykkelse (inches)
Karbonstål O2/N2/O2 35 Ampere
Materialtykkelse (mm)
3.175
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
1.499
0.060
1.168
0.040
0.046
1.524
1.321
0.059
0.052
1.016
0.508
0.020
0.000
0.000
0.060
0.125
Materialtykkelse (inches)
4-80
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.250
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
1.524
DEL 4
BRUK
Karbonstål O2/N2/O2 45 Ampere
Materialtykkelse (mm)
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
2.413
0.100
0.095
1.930
0.080
1.626
0.060
2.540
2.032
0.076
1.524
0.064
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.250
0.375
Materialtykkelse (inches)
Karbonstål O2/N2/O2 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
6.350
9.525
12.700
0.140
3.556
0.120
3.048
2.540
2.540
0.100
2.032
0.080
2.032
1.778
0.080
1.575
0.060
0.100
0.070
1.524
0.062
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
3.429
0.000
0.000
0.135
0.250
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-81
DEL 4
BRUK
Karbonstål O2/N2/O2 100 Ampere
Materialtykkelse (mm)
9.525
12.700
19.050
3.556
3.048
3.048
0.120
0.120
2.540
0.100
2.540
2.337
0.100
0.080
0.092
2.032
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
4-82
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.750
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
0.140
DEL 4
BRUK
4.4.3.3 Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier O2/N2/O2
Rustfritt stål O2/N2/O2 30 Ampere
Materialtykkelse (mm)
0.584
0.726
1.207
1.588
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
0.060
1.524
1.143
0.040
0.889
0.035
0.889
0.035
0.889
0.035
0.889
0.045
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
0.457
1.016
0.035
0.508
0.020
0.000
0.000
26GA
24GA
22GA
18GA
16GA
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-83
DEL 4
BRUK
4.4.3.4 Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier luft/luft/CH4
Rustfritt stål Luft/Luft/CH4 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
3.175
4.775
6.350
9.525
12.700
Kuttbredde/Kerf (inches)
2.921
0.120
0.115
2.540
0.100
0.080
0.060
2.540
2.286
2.032
1.778
3.048
0.100
0.090
2.032
0.080
0.070
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
3.556
0.140
0.000
0.000
0.125
0.188
0.250
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
Rustfritt stål Luft/Luft/CH4 100 Ampere
Materialtykkelse (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.556
0.130
3.048
0.140
0.120
0.110
2.286
3.302
2.794
2.540
0.090
3.810
0.100
2.286
0.090
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
4-84
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.625
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
6.350
DEL 4
BRUK
4.4.3.5 Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier N2/N2/CH4
Rustfritt stål N2/N2/CH4 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
4.750
6.350
9.525
12.700
Kuttbredde/Kerf (inches)
2.921
0.120
2.667
2.413
0.100
2.032
3.048
0.115
2.540
0.105
0.095
2.032
0.080
0.080
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
3.556
0.140
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
0.500
Materialtykkelse (inches)
Rustfritt stål N2/N2/CH4 100 Ampere
Materialtykkelse (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
3.810
3.810
0.150
3.302
0.150
3.302
0.130
0.130
2.794
0.110
0.090
2.540
2.794
0.110
0.100
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
6.350
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-85
DEL 4
BRUK
4.4.3.6 Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier N2/N2
Rustfritt stål N2/N2 50 Ampere
Materialtykkelse (mm)
4.750
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
2.032
0.080
1.778
1.524
0.060
0.060
1.651
2.032
0.080
0.070
0.065
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.187
0.250
0.375
Materialtykkelse (inches)
Rustfritt stål N2/N2 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
6.350
9.525
12.700
0.140
3.556
0.120
3.048
2.540
0.100
0.080
0.060
2.286
1.778
2.286
0.090
2.540
0.100
0.090
2.032
0.070
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
Materialtykkelse (inches)
4-86
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.500
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
4.750
DEL 4
BRUK
Rustfritt stål N2/N2 100 Ampere
Materialtykkelse (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.556
0.130
3.048
2.794
0.110
0.090
2.540
0.140
0.120
3.810
3.302
2.794
0.110
0.100
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
6.350
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-87
DEL 4
BRUK
4.4.3.7 Rustfritt stål kuttbredde (Kerf) verdier luft/luft
Rustfritt stål Luft/Luft 50 Ampere
Materialtykkelse (mm)
4.750
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
2.413
0.100
2.032
2.540
0.095
2.032
0.080
0.080
1.651
1.524
0.060
0.060
1.524
0.065
0.040
1.016
0.020
0.508
Kuttbredde/Kerf (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.187
0.250
0.375
Materialtykkelse (inches)
Rustfritt stål Luft/Luft 70 Ampere
Materialtykkelse (mm)
4.750
6.350
9.525
12.700
Kuttbredde/Kerf (inches)
2.921
0.120
0.115
0.110
0.100
0.080
2.921
2.794
0.115
2.540
1.905
2.032
0.075
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
Materialtykkelse (inches)
4-88
3.048
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
0.500
Kuttbredde/Kerf (mm)
3.556
0.140
DEL 4
BRUK
Rustfritt stål luft/luft 100 Ampere
Ampere
Materialtykkelse (mm)
6.350
9.525
12.700
15.875
4.826
0.170
4.064
0.150
3.556
3.302
0.130
2.921
0.110
0.160
0.140
4.318
3.810
3.302
0.130
2.794
0.115
0.090
2.286
0.070
1.778
Kuttbredde/Kef (mm)
Kuttbredde/Kerf (inches)
0.190
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Materialtykkelse (inches)
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
4-89
DEL 4
BRUK
Denne siden er utelatt med
med vilje.
4-90
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler -
DEL 5
VEDLIKEHOLD
5.1 Generelt
Dersom utstyret ikke fungerer ordentlig, stans
øyeblikkelig og finn årsaken til problemet.
Vedlikeholdsarbeid må kun utføres av autorisert
personell. Tillat IKKE annet personell å kontrollere,
rengjøre eller reparere utstyret. Bruk kun anbefalte
reservedeler.
! ADVARSEL
Elektrisk støt kan være livsfarlig!
Før kontroll eller reparasjon av noen av
komponentene i Precision Plasma utføres, koble
fra strøm eller koble ut sikringen.
5.2 Kontroll og rengjøring
Det anbefales å kontrollere og rengjøre Precision
Plasmarc System ofte av sikkerhetsgrunner og for
riktig drift. Ta hensyn til følgende ved kontroll og
rengjøring:
•
•
•
Plassering av
pumpefilter
•
•
•
•
! ADVARSEL
Kontroller koblingen mellom jordklemmen og
arbeidsstykket.
Kontroller jordingen på arbeidsstykket og på
strømkildekabinettet.
Kontroller varmeskjoldet på brenneren. Byttes ut hvis
det er skadet.
Kontroller elektroden på brenneren og skjæredysen for
slitasjeskader daglig.
Sørg for at kabel og slanger ikke er skadet eller i
klemme.
Sørg for at alle plugger, koblinger og jordinger sitter
forsvarlig.
Kontroller filteret i kjølepumpen inne i strømkilden med
jevne mellomrom, og skyll hvis nødvendig.
Fare ved sveisesprut.
Sveisesprut kan gi alvorlige øyeskader
Bruk beskyttelsesbriller når du rengjør med
komprimert luft.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-1
DEL 5
VEDLIKEHOLD
FORSIKTIG
Unngå potensielle skader på utstyret
Vann og/eller olje kan samle seg i slanger med
komprimert luft. Sørg for å rette den første
utblåsningen bort fra utstyret for å unngå skade
på koblingsboksen eller mengdemåleren.
•
Med all strømtilførsel koblet fra og med forsvarlig
øye- og ansiktsbeskyttelse, blås ren innsiden av
strømkilden, mengdemåleren og koblingsboksen
med ren/tørr komprimert luft ved lavt trykk.
•
Drener alt vann fra vannutskilleren under
luftfilterregulatoren med jevne mellomrom.
•
Montering. Brenneren kan monteres med 2" (51
mm) diameter ytterhylse eller med 1.812" (46 mm)
diameter maskinerte kraven som vist. Denne
isolerte kraven og dens maskinerte skuldre er
maskinert relativt i forhold til dyseholdergjengene
på brennerens hoveddel. De holdes konsentrisk
sammen med skjæredysen innenfor en toleranse
på 0.010" (0.25 mm) eller med en dyseboring
innenfor 0.005" (0.127 mm) et hvilket som helst
punkt på 1.812" (46 mm) diameteren. Dekk ikke til
det lille ventilasjonshullet på siden av ytterhylsen
under monteringen.
Dette hullet hindrer
kjølevæsken i å bygge seg opp inne i ytterhylsen
dersom det skulle oppstå en lekkasje.
•
KabelKabel- og slangepakke. 4.5 ft. (1.4m), 12 ft. (3.7m),
17ft. (5.2m) og 20 ft. (6.1m) slanger/kabler er
skjermet og koblet til koblingsboksen med en
skrudd kobling.
5.3 Pt-24 Beskrivelse av brenner
1.812" (46mm)
diameter krave
2.0" (51mm)
diameter hylse
Ventilasjonshull
5-2
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
DEL 5
VEDLIKEHOLD
Argon
•
Tilsatsl ft
O2
125 psi
CH4
100 psi
H35
100 psi
N2
125 psi
Gassforsyning
Plasmaskjæring og startgass. Disse gassene går
inn i brenneren gjennom koblinger som huser
tilbakeslagsventiler inne i brennerhoveddelen.
Tilbakeslagsventilene sammen med magnetventiler
kontrollerer strømmen av start- og skjæregasser
frem og tilbake.
Ar
AIR-1
O2-1
N2-1
PS1
Trykkbryter for prosessluft
AIR-2
N2-2
METH
O2-2
N2-3
N2
METH
O2
Air
Ar
Magnetventil
Trykkbryter
PS5
PS4
PS2
PS3
Fordelingsventil
Mengdemåler
Tilbakeslagsventil
VALVE 4
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 3
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 2
9-BAR
SENTRONIC
VALVE 1
9-BAR
SENTRONIC
Tilbakeslagsventil
Koblingstavle
2-veis magnetventil
SG2
BLK
SG1
ORG
PG2
YEL
PG1
BLU
Gass hurtigkobling
EFC–
EFC–koblingsb
koblingsboks
koblingsboks
SG2
SG1
PG2
PG1
Merk: Verkstedluft bør ikke brukes som
prosessluft med mindre den er helt tørket og
renset.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-3
DEL 5
VEDLIKEHOLD
•
2
1
3
Dekkgass. Forstrøm av dekkgass, selve
skjæregassen og etterstrøm av dekkgass går inn i
brenneren gjennom en tilkobling.
Disse gassene passerer gjennom:
§
brennerhoveddelen,
§
dekkgasspreder,
§
•
åpningen i vernekappen som omgir
plasmastrålen.
StrømStrøm- og pilotbuekabler. Kjølevæsken INN i
brenneren går gjennom strømkabelen (-).
Kjølevæske UT av brenneren går gjennom
pilotbuekabelen (+).
Vannkjøling.
1. Kjølemediet går inn i brenneren gjennom
strømkabelen (-),
4
2. sirkulerer gjennom brennerens hoveddel og
elektroden,
3. går over i dysedelen (+) av brennerhoveddelen
gjennom et ikke-ledende rørsystem,
5
4. går tilbake gjennom hoveddelen og sirkulerer
gjennom dyseholderen og dysen,
5. tilbake gjennom brennerhoveddelen til
koblingsboksen via pilotbuekabelen.
6
10
7
9
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5-4
Rørsystem
Kjølemedium INN via strømkabel
Kjølemedium UT via pilotbuekabel
Elektrodekropp
Hoveddelen av pilotbuen
Strømningskappe
Elektrode
Dyse
Dyseholder
Dyseholder
Vannkappe
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
DEL 5
VEDLIKEHOLD
5.4 Vedlikehold av brenner
! ADVARSEL
Elektrisk støt kan være livsfarlig!
Før vedlikehold på brenner utføres:
•
Sett strømbryteren på konsollen på posisjon
” OFF” .
•
Koble fra hovedstrømtilførselen.
O-ringer på hoveddelen av brenneren
•
Kontroller O-ringene på hoveddelen av brenneren hver
dag før den tas i bruk. Bytt ut hvis de er skadet eller
slitte.
•
Legg på et tynt lag med silikonfett på O-ringene før de
monteres på brenneren. Bruk ikke Krytox.
•
O-ring
P/N 950714
O-ring
P/N 86W62
Dette er spesielt viktig for O-ringen, P/N 638797, inne i
brennerhoveddelen, som forsegler dysen.
§
På grunn av plasseringen er det ikke lett å se om
ringen er skadet eller slitt.
§
Vi anbefaler at denne O-ringen byttes ut daglig.
§
Vær forsiktig slik at ikke brenneroverflaten skrapes
eller skades.
§
En tannpirker av tre er velegnet til å ta av O-ringene
med.
§
O-ringen kan byttes ut uten å fjerne vannkappen P/N
21725; imidlertid skal en 3/16" (5 mm) skiftenøkkel eller
fastnøkkel brukes hvis kappen er tatt av.
O-ring P/N 638797
Ventilasjon i brennerhylsen
•
Vent.hull
•
Vannlekkasjer, fuktighet eller kjølevæske som drypper
fra ventilasjonshullet i hylsen viser at slangepakken er
skadet.
Dersom slangepakken må skiftes ut, bruk alltid to nøkler
for å unngå å vri metallrørene.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-5
DEL 5
VEDLIKEHOLD
Hylse P/N 22568
Brennerhylsen
FORSIKTIG
Hoveddel av
tilbakeslagsventil P/N 21739
Kule P/N 21740
•
Brennerhylsen P/N
brennerhoveddelen.
•
Hvis hylsen sitter for stramt til at den kan skrus av
for hånd, bruk en stor justerbar skiftenøkkel på
flatene på hoveddelen eller fest dem i en
skrustikke. Mens hoveddelen holdes fast, kan den
muligens skrus av med to hender. Hvis ikke, bruk
en stor tang.
•
Før hylsen skiftes ut, kontroller alltid
slangepakkekoblingene for lekkasjer.
5-6
er
skrudd
på
Skade eller feil i tilbakeslagsventiler i
brenneren vil påvirke skjæreresultatet.
•
fjæren
n
Pass på at tilbakeslagsventilsetet, kulen og fjære
ikke blir skadet når disse håndteres.
•
Sett ikke inn en annen type fjær eller kule. Hvis de
mistes eller blir skadet må de erstattes med
originale reservedeler.
•
Bruk av uoriginale eller skadede deler til
tilbakeslagsventiler i brenneren vil påvirke
trykkinnstillinger
trykkinnstillinger og forårsake dårlig oppstart og
gjennomskjæring.
Fjær P/N 21741
FORSIKTIG
822568
Koblingsdeler som er feilmontert forårsaker
lekkasjer og dårlig ytelse.
•
Hold gjenger og seteoverdeler rene når
tilbakeslagsventilene monteres sammen igjen.
•
Dersom skitt eller fremmedstoff tilsmusser
tilbakeslagsventilene, må de demonteres, rengjøres
eller erstattes.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
DEL 5
VEDLIKEHOLD
5.5 PT-24 Utskiftning og kontroll av slitedeler
! ADVARSEL
Elektrisk sjokk kan være livsfarlig!
•
Sett strømbryteren på konsollen i posisjon ”AV”.
•
Koble fra hovedstrømtilførselen.
Dersom dyseholderen/sprederen er vanskelig å ta ut,
kan dette skyldes at konsollen står PÅ.
MERK:
Dersom konsollen står PÅ, vil pumpen være i gang og
kjøletrykket bak holderen vil hindre den i å rotere fritt.
Kontroller konsollen før du forsøker å skru ut mutteren.
Merk at en liten mengde kjølevæske forsvinner hver
gang slitedeler fjernes. Dette er normalt, og
kjølevæsken må til slutt erstattes. Kontroller
PT-24 frontstykke kjølevæsken hver gang før utstyret tas i bruk.
1. Skru av vernekappen/holderen. Kontroller at det
ikke er noen skader rundt åpningen. Skift ut kanten
på åpningen dersom den er hakkete eller skadet.
En skadet åpning vil føre til at kuttene ikke blir
rette.
rette
Isolatorhetteholder
2. Unscrew og remove insulator shield
Insolator Shield Retainer
Cup shield with retainer
3. The shield cup insulator is sandwiched between
the cup og the nozzle retainer/diffuser. It may
remain attached to nozzle retainer because of the
very close fit between these members.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-7
DEL 5
VEDLIKEHOLD
4. Skru av dyseholderen/sprederen. Kontroller om
noe er skadet, spesielt der hvor holderen er i
kontakt med dysen. Overflaten mellom holderen og
dysen lager et metall-mot-metallforsegling for
kjølevæsken. En skade på denne forseglende
overflaten vil forårsake en lekkasje som gir dårlig
skjæreytelse. Skiftes ut etter behov, men forsøk
ikke å reparere. Kontroller små gasspassasjer for
blokkeringer. Få bort blokkeringer med en trykkluft.
1
3
2
1
2
3
Dyse
Dyseholder
Ingen skade på kontaktflaten.
1
5. Bruk verktøyet som følger med til å ta ut dysen.
Skyv verktøyet inn på hakket i dysespissen og dra
den ut.
2
1
2
5-8
Dyse
Elektrode
Elektrodeode- og dyseverktøy P/N 21765
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
DEL 5
VEDLIKEHOLD
6. Fjern strømningskappen fra dysen. Hvis kappen
blir i brenneren, vil den frigjøres når elektroden tas
ut. Kontroller de små gasspassasjene i
strømningskappen for blokkeringer og fjern
blokkeringer med trykkluft. Hvis blokkeringer ikke
kan fjernes, skift ut kappen. Sett IKKE inn noe i
disse hullene når du forsøker å rense dem. Enhver
endring av disse hullene vil forringe skjæreytelsen.
1
2
3
1
2
3
Elektrode
Strømningskappe
Dyse
7. Bruk elektrode- og dyseverktøyet som følger med
til å skru ut elektroden. (P/N 21765).
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-9
DEL 5
VEDLIKEHOLD
5.6 PT-24 Montering av
brennermunnstykket
1. Elektrode
Legg på et tynt lag med silikonfett
på O-ringen, bare nok til å gi en
skinnende overflate. Skru
elektroden på plass og stram godt
til med verktøyet som følger med.
STRAM IKKE TIL FOR MYE.
Tverrsnitt
Dyseholder
Dyse
Liten mengde Krytox
2. Dyse & strømningskappe
Plasser strømningskappen i dysen
med den rillete enden av kappen
inn i dysen.
Ved riktig montering gir den lille
kuleformede spissen av dysen en
metall-til-metall kjølevæskesegl
med dyseholderen. Legg på en
liten mengde Krytox (smøremiddel)
på den tynneste delen av
dyseholderen som vist. Dette fettet
hindrer en mulig låsing mellom
dysen og holderen. Den gir også
mulighet for en vanntett
sammenkobling. Legg ikke Krytox
på dysen.
3. Dyseholder/spreder
Skru dyseholderen på brenneren
og stram til for hånd.
Vannsegl
5-10
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
DEL 5
VEDLIKEHOLD
4. Isolatorhette
Isolatorhetteholder
Skyv isolatorhetteholderen på dyseholderen.
Denne komponenten har presspasning og kan forbli
sammenkoblet når delene tas fra hverandre.
Dyseholder
5. Isolatorhetteholder
Legg på et tynt lag med silikonfett på O-ringen og skru
isolatorhetteholderen på vernekappen.
Skru til for hånd.
VIKTIG!
Fest ikke isolatoren til brennerhoveddelen
først.
Skrur du isolatoren på brenneren først vil dekkgassene
ikke strømme ordentlig. Skru isolatoren på
vernekappen først og fest deretter begge deler på
brennerhoveddelen.
6. Vernekappe og holder
Sett denne enheten (isolator/vernekappe og holder) på
brenneren og skru til for hånd.
FORSIKTIG
Kontroll og smøring av O-Ring
•
•
•
Kontroller OO-ringene ofte for hakk og slitasje. Slitte
eller skadde OO-ringer vil påvirke oppstart og
skjærekvalitet.
O-Ved å legge på et tynt lag med silikonfett på O
ringene på brennerspissen under
servicemonteringen, blir det lettere å demontere
dem senere.
O--ringene. Krytox er et
Bruk ikke Krytox på O
smøremiddel og vil forsvinne over tid.
Demontering blir dermed vanskeligere.
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
5-11
DEL 5
VEDLIKEHOLD
Denne siden er utelatt med vilje.
5-12
Precision Plasma med elektronisk mengdemåler
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.1 General Safety
! WARNING
Electric Shock Can Kill!
! WARNING
High Voltages Can Be Stored In
Capacitors.
Externally disconnect all primary power to
the machine before servicing.
Open the line (wall) disconnect switch or
circuit breaker before attempting
inspection or work inside the power
source.
Even when power is disconnected or unit
is de-energized, capacitors can store high
voltages. Assure power supply capacitors
are grounded prior to performing
maintenance.
6.2 Programmable Logic Controller (PLC)
•
Located in the Precision Plasma Power Source.
•
Capable of providing predefined outputs
depending on state of the inputs. The precise
conditions are programmed and permanently
stored in the PLC.
•
Visible through the plexiglas window on the left
side panel of the power source.
•
Provides predefined outputs in response to
input signals from external devices.
•
The signal exchange between the PLC and
external devices are both time dependent and
condition dependent. If a required signal is not
received in the proper sequence, the PLC will
discontinue the process and generate a fault
signal to the CNC.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.2.1 PLC LEDs (Light Emmiting Diode)
OUTPUT
Highly reliable indicators. It is not likely that one will
"burn out". However, if the technician is not
confident that the LEDs are working, the presence
of a signal can be confirmed by using a meter and
taking a measurement on the appropriate pin.
Refer to the schematic and wiring diagrams.
1 CH
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
•
This exchange of signals can be confirmed by
observing the LEDs on the top of the PLC while
troubleshooting. These indications are useful in
isolating a system failure to the most likely
device.
•
The LEDs are divided into two groups;
POWER
RUN
ALARM
ERROR
INPUT
0 CH
§
Input (0-15) light when the corresponding
signal is detected by the PLC.
§
Output (0-11) light when the PLC issues a
signal to an external device.
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15
6.2.2 PLC LED Functions
INPUT
6-2
OUTPUT
LED
Function
LED
Function
0
Start/Stop
0
Not Used
1
Not Used
1
Hi-Frequency
2
Arc-On
2
Pilot Arc Relay
3
Not Used
3
Power Source
4
Not Used
4
Not Used
5
Fault
5
Fault Output
6
Not Used
6
Not Used
7
Not Used
7
Not Used
8
Not Used
8
Not Used
9
Not Used
9
Not Used
10
Not Used
10
Not Used
11
Not Used
11
Not Used
12
Not Used
13
Not Used
14
Not Used
15
Not Used
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.3 Troubleshooting Guide
6.3.1 Reduced Consumable Life
Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all
pieces have been removed from a plate) to facilitate
their removal from the table can adversely affect
electrode life by:
•
Causing the torch to run off the work.
•
Continuous Pilot Arc edge starts
•
Greatly increasing the frequency of starts. This
is mainly a problem for O2 cutting and can be
alleviated by choosing a path with a minimum
number of starts.
•
Increase likelihood that the plate will spring up
against the nozzle causing a double arc. This
can be mitigated by careful operator attention
and by increasing standoff and reducing cutting
speeds.
If possible, use a gas torch for skeleton cutting.
Height Control Problems •
•
Torch diving is usually caused by a change in
arc voltage when an automatic height control is
in use. Usually the voltage change is the result
of plate falling away from the arc. These
problems can effectively be eliminated by
disabling the height control and extinguishing
the arc earlier when finishing the cut on a falling
plate.
Diving can also be caused by a faulty height
control.
Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff
Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent
continuous pilot arc scrap material.
Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a
flipped up part.
Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in
Pierce not complete before starting Increase initial delay time.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-3
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
See Cut Quality In Section 4
6.3.2 Poor Cut Quality
6.3.3 No Pilot Arc
Contaminated Electrode Clean or replace electrode
Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040” (1.016 mm)
in plumbing box.
Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor
malfunctioning
6.3.4 No Arc Transfer
Cutting current Raise cutting current (see Process Data)
setting too low.
Torch too high Lower torch standoff (see Process Data)
above workpiece
Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece
connect to cutting table or cutting table
N2 or O2 check valve in torch
body may be stuck open
See maintenance section for check valve repair.
6.3.5 No Preflow
No start signal Check input 0 LED on PLC. Should be lit. This
verifies a start command has been given
Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19
Shorted, closed or jumpered out Check cooling water LED on front panel. Should be
Cooling Water Flow Switch lit.
No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full.
6.3.6 Torch Fails To Fire
Start Gas Lower start gas flow
Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi.
(7.9 bar)
Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch
(CWFS)
Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than
limiting cooling water flow 0.5 gal/min (1.5 l/min)
6-4
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.3.7 Nozzle Life Extremely Short
Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data
in wrong position
Nozzle arcing inside bore Nitrogen quality too low. Requires 99.995 % purity
Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters
6.3.8 Short Electrode Life
Insufficient cooling Check pump for 115/130 psi (7.9/9.0 bar)output
pressure
Start gas quality Gas quality needs to be 99.995 % purity minimum
Cut gas quality Oxygen gas needs to be 99.8 % purity
6.3.9 Short Electrode And Nozzle Life
Water leak on torch frontfront-end Follow torch leak procedure
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-5
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
1
2
2
PLASMA GAS 2
SHIELD GAS 1
3
3
SHIELD GAS 1
4
SHIELD GAS 2
COMMON
P4
SHIELD GAS 2
5
PLASMA GAS 1
PLASMA GAS 2
4
PLASMA GAS 1
1
6.4 Flow Control Schematic
5
6
7
A. C. COMMON
8
CHASSIS
P5
COMMON
120 vac (11 ne)
6
4
7
1
2
3
8
9
9
10
10
4 amp
7
8
5
6
FUSED 24vac TO CNC
24vac COMMON
VALVE 1 SHIELD (SH)
1
CHASSIS GROUND
VALVE 1 GND (GN)
2
24 vdc GROUND
3
VALVE 1 SET PT.
VALVE 1 SET PT. (SP)
4
VALVE 1 + 24 VDC
VALVE 2 SET PT. (SP)
5
VALVE 2 SET PT.
VALVE 2 +24V (PR)
6
VALVE 1 +24 VALVE (PR)
VALVE 2 +24 VDC
}
PLASMA GAS 1
VALVE 2 SHIELD (SH)
VALVE 2 GND (GN)
}
PLASMA GAS 2
}
SHIELD GAS 1
}
SHIELD GAS 2
VALVE 3 SHIELD (SH)
P1
VALVE 3 GND
VALVE 3 SET PT.
8
VALVE 3 +24 VDC
9
VALVE 4 SET PT.
10
VALVE 4 +24 VDC
1
PRES. SW. 15 V. SOURCE (SR1)
2
PRES. SW 24 V. SOURCE (SR2)
3
VALVE 3 +24 V (PR)
7
VALVE 3 SET PT. (SP)
PS5 (SHIELD GAS 2)
VALVE 4 SHIELD (SH)
VALVE 4 GND (GN)
VALVE 4 SET PT. (SP)
VALVE 4 +24V (PR)
{
{
{
{
{
PS5
JP1
(SHIELD GAS 2)
PS5
PS4
JP2
(SHIELD GAS 1)
4
PS4
5
PS3
6
PS2 (PLASMA GAS 1)
7
PS1
PS1 (PROCESS AIR)
SELECTOR VALVE COMMON
1
METHANE
2
H-35 NOT USED
3
N2-3
4
N2-2
5
N2-1
RC1
8
1
METH
2
H-35
3
SOLENOID
METH
H.F 120 V FROM POWER SUPPLY
H.F. 120 V TO J-BOX
JP5
PS1
10
PS2
(PROCESS AIR)
PS3 (PLASMA GAS 2)
P2
JP4
PS2
(PLASMA GAS 1)
PS4 (SHIELD GAS 1)
H.F. 120 V FROM POWER SUPPLY
H.F. 120 V TO J-BOX
JP3
(PLASMA GAS 2)
9
PS3
1 amp
N-3
RC2
4
5
SOLENOID
H-35
1 amp
RC3
6
N-2
7
SOLENOID
N-3
1 amp
RC4
8
N-1
9
N-1
10
O-2
11
O-2
12
O-1
13
SOLENOID
N-2
1 amp
RC5
SOLENOID
1 amp
P3
RC6
6
7
O2-1
8
AIR-2
9
AIR-1
10
SOLENOID
O2-2
ARGON
1 amp
15
AIR-2
16
AIR-1
17
AIR-1
18
AR
19
RC7
14
SOLENOID
O-1
AIR-2
1 amp
RC8
SOLENOID
1 amp
RC9
SOLENOID
1 amp
RC10
20
SOLENOID
1 amp
TB1
6-6
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
AIR-1
Process Air
125 psi
Argon
125 psi
O2
125 psi
N2
125 psi
H35
100 psi
CH4
100 psi
6.5 Gas Flow Schematic
Ar
O2-1
N2-1
PS1
AIR-2
N2-2
METH
O2-2
N2-3
METH
N2
O2
Air
Solenoid Valve
Ar
Pressure Switch
PS5
PS4
PS3
PS2
Sentronic Valve
Flow Meter
Check Valve
Interface
Board
VALVE 4
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 3
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 2
9-BAR
SENTRONIC
VALVE 1
9-BAR
SENTRONIC
Check Valve
2 Way Solenoid
Valve
SG2
BLK
SG1
ORG
PG2
YEL
PG1
BLU
Gas Quick Coupling
EFC Junction
Box
Electronic
Manifold
Assembly
PT-24 Torch
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-7
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.6 Junction Box Wiring Diagram
T1-X1 RED
PILOT ARC BLU
1
2
GND1 GRN
3
PCB1
J1-M GRY
J1
J1
PILOTARC
J1-A GRN
PCB1-3 GRN
PCB1-2 BLU
J2
J1
SPLICE
J2-5
J2-6
J2-7
J2-8
WHT
WHT
WHT
WHT
J1-C WHT
DENOTES IN-LINE SPLICE
DENOTES SELF LEAD
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
GRN GND1
BLU J2-2
WHT SPLICE
YEL J2-1
BLK J2-3
ORN J2-4
GRY T3-H1
BLK T3-H2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
1
2
3
4
5
6
7
8
9
YEL
BLU
BLK
ORN
WHT
WHT
WHT
WHT
---
J1-F
J1-B
J1-J
J1-L
SPLICE
SPLICE
SPLICE
SPLICE
---
J2
C2
2
X2
GND1
6-8
C1
SG1-1 RED
X3
1
SG1-2 BLU
T1
X1
1
PCB1-1 RED
C1-1 BLU
BLU
SG1-1 RED
X2
2
X1
X2
T1-X2 BLU
SG1-2 BLU
T3
X3
T3-X1 RED
T3-X2 BLU
T1-X1 RED
H1 H2
T2
SG1
X1
C1-2 BLU
J1-N BLK
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.7 Junction Box Schematic
J1
A
B
C
D
E
TO FLOW
CONTROL
J2
YEL
J2
PLASMA-1
SOLENOID COMMON
GND1
PLASMA-2
F
G
H
J
K
L
M
N
I
SHIELD GAS 1
SHIELD GAS 2
H2
T3
6
5
3
3
1
4
9
2
PG-2
PG-1
4
ORG
BLK
SG-1
SG-2
MANIFOLD
EFC A/M
X2
2
H1
2
5
6
7
8
1
BLU
SG1
1
X1
2
C1
.002 uf
10KV
C2
2500pf
15KV
1
NEG
X1 X2
PCB1
1
2
X3
T1
X1
NEG
X2
3
CABLE
CONNECTIONS
TO CONSOLE
X3
T2
TORCH
CONNECTIONS
GND1
PILOT
ARC
PILOT
ARC
WORK
SCHEMATIC DIAGRAM
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-9
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.8 Power Module Wiring Diagram
Page 1
6-10
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Power Module Wiring DiagramPage 2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-11
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.9 Power Module Schematic – CE Version
6-12
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.10 Precision Plasma Power Source Wiring Diagrams
Part 1
PCB1
P1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P4-14(BRN)
P4-13(RED)
PCB1 P1-6(BLK)
PCB1 P1-5(BLK)
PLC1 P2-11(WHT)
PLC1 P2-12(ORN)
PLC1 P2-13(GRY)
PLC1 P2-14(YEL)
PCB1 P1-12(BLK)
PCB1 P1-11(BLK)
MOD1 P1-5 (BLK)
MOD1 P1-6 (RED)
MOD1 P1-2 (BLU)
MOD1 P1-1 (VIO)
PCB1 P1-18(BLK)
PCB1 P1-17(BLK)
P2
1 P4-10(VIO)
2 P4-9(VIO)
3
4 P4-8(ORN)
5 P4-7(ORN)
6
7
8 P3-3(GRY)
9 P3-4(RED)
10 P3-5(GRY)
11 P4-4(BRN)
12 P4-3(BRN)
13 P4-2(BLU)
14 P4-1(BLU)
15 P3-1(YEL)
16 P3-2(YEL)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P3
P4-11(GRY)
P4-12(BLU)
MOD1 P1-3(ORN)
MOD1 P1-4(WHT)
PCB-TB P1-6(YEL)
MOD1 P1-7(BLU)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P4
PLC1 P1-1(BRN)
PLC1 P1-2(GRY)
MOD1 P3-1(RED)
MOD1 P3-2(YEL)
P5
1 PLC1 P1-5 (BLK)
2 PLC1 P1-6 (VIO)
P7
1 PLC1 P2-5(BLK)
2
3 TB6-5(RED)
P9
1 MOD1 P1-14(RED)
2
3 MOD1 P1-15(BLK)
1
2
3
4
5
P10
S3-5(VIO)
S3-2(RED)
P3-7(BLK)
P3-6(WHT)
P3-8(WHT)
PLC1 P1-3(YEL)
PLC1 P1-8(ORN)
PLC1 P1-3(YEL)
PLC1 P1-4(WHT)
MOD1 P3-7(RED)
MOD1 P3-8(BLK)
MOD1 P3-9(VIO)
MOD1 P3-10(YEL)
MOD1 P3-3(BLU)
MOD1 P3-4(ORN)
J1
2
1 3
MOD1 P1-9 (ORN)
S3-4 (BLU)
VIEW OF R2
S3-1 (BRN)
1
P1
18
4
P5
1
H2
H1
S2-5 (BLK)
PLC-COMM6 (BLU)
F
PLC-0109 (GRY)
G
K5-A (BLK)
J
PLC-0110 (WHT)
K
K6-A (YEL)
L
PLC-0111 (BRN)
M
PLC-0101 (VIO)
N
PLC1 J2-9 (GRY)
S
K2-L3(BLU)
T
U
18
3
P7
1
PLC1 J2-4 (ORN)
D
R
L1
P2
1
PCB4
PLC-0108 (YEL)
C
P
16
4
P9
1
B
H
SEE
VIEW
OF R2
R2-3(BLU) 4 5 6
1,3
S3
R2-2(BRN) 1 2 3
2
PCB1 P10-2(RED)
R2
TB6-7(ORN)
GND2 (GRN)
E
PCB1 P10-1(VIO)
TB6-8(GRY)
MOD1 P1-7(BLU)
A
V
P3
J2
1
18
1
J1-A (GRN)
K1-L2 (BLU)
F4-1 (YEL)
*
12
S1 3 4
56
K1-L1 (BRN)
14
25
36
S2
P4
M1-GND (GRN)
GND2
MOD1 TB2-1 (RED)
T3-H1 (RED)
P10
1
5
L1-H2 (BLK)
BLK
S2
A
TB3-20 (BLU)
B
TB3-21 (GRY)
C
TB3-13 (ORN)
D
TB3-23 (BLK)
E
TB3-18 (VIO)
F
TB3-19 (YEL)
G
TB3-4 (WHT)
H
TB3-14 (BRN)
I
TB3-3 (ORN)
J
TB3-12 (VIO)
K
TB3-22 (WHT)
L
TB3-11 (RED)
M
TB3-2 (GRY)
N
TB3-1 (BRN)
K2-L3 (BLU)
J2
CB1-1 (BLK)
TB2-3 (RED)
M2-4 SPLICE (WHT)
CB2-1 (BLK)
M1-2 (WHT)
MOD1 TB2-2(GRY)
3
J1
*
TB2-1(BLU)
6
2
R1-2 (BLK)
S1-2(YEL)
4
5
1
R7-2 (ORN)
12
F4
12
CB2
12
CB1
MOD1 TB2-1(BLK)*
1
*
GND2 (GRN)
GND
M1
2
CB1-1 (WHT)
*
NC RED
*
FS1C BLK
*
ORN
NO
*
J4-14(BRN)
J4-13(RED)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-13
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 2
B
T2-BH2
BR1-C
C
C
T2-CH2
S1-5 (BRN)
H1
H3
H2
T2-AH2
MOVB
T2-BH2
MOVC
MOV
T2-CH2
F4-2(BLU)
T3-H2(BLK)
T3-H3(GRY)
CB2-1(RED)
T3-H4(YEL)
T3-H5(BRN)
T3-H6(ORN)
T3-H7(VIO)
T3-H1(GRY)
(YEL)
T3-H3(GRY)
(BLK)
H7
B
S1-1 (BLU)
A
MOD1
TOP
H6
H5
H4
T2-AH2
BR1-B
J3-2(YEL)
X7 J4-2(BLU)
X8 J4-1(BLU)
BR1
(VIO)
LINE LOAD
A
A
Detail for CE units only
T1
(ORN)
(BRN)
BR1-A
X6
X1 J4-10(VIO)
X2 J4-9(VIO)
X3 J4-4(BRN)
X4 J4-3(BRN)
X5 J3-1(YEL)
J3-4(BLK)
J3-5(GRY)
X16
X15
J3-8(WHT)
J3-3(GRY)
X14
X12
X13
J4-8(ORN)
X9
X10
X11
J4-7(ORN)
J3-6(WHT)
J3-7(RED)
Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic
Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC.
J4-11(GRY)
TB2
SEE
DETAIL
L1
CB2 - 2 WHT
J4 - 6 WHT
ZD3
M2 - 1 (SPLICE) RED
J4 - 5 BLK
M2 - 4 (SPLICE) RED
T3 - H1 RED
T1
T1
MOV1
AH2
K4
SEE T3
DETAIL
B
1
4
3
6
5
BH2
M2
J4-12(BLU)
T3
TB1
MOD1 BR1-A
K4
2
T2
L3
B
K1
SEE
DETAIL
T3
A
L2
ZD1
A
MOD1 BR1-B
SEE DETAIL
MOD1 BR1-C
CH2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
MOV2
MOV3
BLK
BLK
BLK
T2
SPLICE
M2
1
3
2
GRN
6
MOD1 TB2-1(RED)
WHT (INTERNAL)
RED (INTERNAL)
TB2-4 (YEL)
CB2-2 (WHT)
BRN (INTERNAL)
TB2-5 (BRN)
4
H4
H1
S1-6 (RED)
T1-H1 (RED)
H5
T3
TB2-6 (ORN)
SPLICE
TB2-7 (VIO)
H6
H2
H7
H3
TB2-2 (BLK)
TB2-3 (GRY)
T1-H3 (GRY)
6-14
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
TB2
1
2
3
4
5
6
7
BLK
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 3
MOD1
TB2
CB1-2(GRY)
M1-1(BLK)
2
1
S1-6(RED)
M2-1 SPLICE (RED)
MOD1
MOD1
P4
1
TB3-7(RED)
2
TB3-8(YEL)
3
TB3-9(BLU)
4
TB3-10(ORN)
5
TB3-11(RED)
6
TB3-12(VIO)
7
F3-1(RED)
8
TB3-16(BLK)
9
TB3-18(VIO)
MOD1 P4-7 (RED)
1
2 TB3-15 (RED)
F3
TB4
SEE DETAIL
TB2
TB3
TB3
1
PA
P4
1
2
3
WORK
10
4
5
10 TB3-19(YEL)
TORCH
6
7
J3
8
1
T1-X5(YEL)
2
T1-X6(YEL)
9
3
T1-X14(GRY)
10
4
T1-X15(BLK)
5
T1-X16(GRY)
6
T1-X11(WHT)
1
13
7
T1-X12(RED)
J4
14
8
T1-X13(WHT)
J3
11
1
12
8
15
16
1
T1-X8(BLU)
2
T1-X7(BLU)
3
T1-X4(BRN)
4
18
19
20
21
T1-X3(BRN)
22
5
23
6
7
T1-X10(ORN)
8
T1-X9(ORN)
9
T1-X2(VIO)
10
T1-X1VIO)
11
K1-A(GRY)
12
K1-B(BLU)
13
FS1-NO(RED)
14
FS1-C(BRN)
15
16
16
17
J4
24
PLC-0000 (BRN)
J2-N (BRN)
PLC(-24VDC) (GRY)
J2-M (GRY)
J2-I(ORN)
PLC-COMM 2 (ORN)
J2-G(WHT)
PLC-0100 (WHT)
PLC1 J1-5 (BLK)
PLC1 J1-6 (VIO)
MOD1 P4-1(RED)
MOD1 P4-2(YEL)
MOD1 P4-3(BLU)
MOD1 P4-4(ORN)
MOD1 P4-5(RED)
J2-L(RED)
MOD1 P4-6(VIO)
J2-J(VIO)
PCB2 P1-2(ORN)
J2-C(ORN)
PCB2 P1-3(BRN)
J2-H(BRN)
F3-2 (RED)
MOD1 P4-8(BLK)
MOD1 P4-9(VIO)
J2-E(VIO)
MOD1 P4-10(YEL)
J2-F (YEL)
K8-9 (BLU)
J2-A (BLU)
K8-6 (GRY)
J2-B(GRY)
K7-B (WHT)
J2-K(WHT)
K7-A (BLK)
J2-D(BLK)
REAR VIEW
WITH REAR PANEL
REMOVED
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-15
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 4
PLC1 MODULE
PLC
TB4-1(VIO)
L2
PLC1 J2-1(BLK)
PLC-COMM1(BLK)
TB3-4 (WHT)
TB3-3 (ORN)
J1-M (VIO)
PLC1 J2-7 (BLU)
PLC-COMM4 (BLU)
PLC1 J2-10(RED)
PLC-COMM3 (BLU)
PLC1 J1-1(BRN)
PLC1 J1-2(GRY)
K3-A (VIO)
K4-A (WHT)
K8-A (ORN)
0100
COMM 2
0101
COMM 3
0102
COMM 4
0103
COMM 5
0104
0105
0106
0107
COMM 6
TB5
PCB2-PA(YEL)
PCB2
K2-T1 (YEL)
PA
PLC1 J2-5(RED)
MOD1 SH1-2(BLK)
PCB2 P1-1 (RED)
0108
0109
0110
0111
COMM 7
WORK
PCB2 P1-6 (BLK)
MOD1 TB3-1(BLK)
TORCH
VIEW F-F
J1
L1
J2
1
PLC-0103(BRN)
1
PLC-L2(BLK)
2
PLC-COMM5(GRY)
2
TB4-1 (VIO)
3
TB4-1(VIO)
3
PLC-COMM7(BLU)
4
PLC-0002(WHT)
4
J1-C(ORN)
5
TB3-5 (BLK)
5
TB5-WORK(RED)
6
TB3-6 (VIO)
6
7
7
8
9
PLC-COMM3 (BLU)
8
PLC-0006(ORN)
9
10
J1-N(GRY)
10 PLC-0102(RED)
11 K3-6(WHT)
12 K3-9(ORN)
13 K4-9(GRY)
PLC-COMM 7 (BLU)
J1-D(BLU)
J1-B (YEL)
J1-F (GRY)
J1-J (WHT)
J1-L (BRN)
PLC1 J2-3(BLU)
PLC-COMM 6 (BLU)
14 K4-6(YEL)
15 TB4-2(BRN)
16
TB5-PA(YEL)
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
0006
COMM 1
+24VDC
-24VDC
PCB2 - P1
P1-1
P1-2
TB5-WORK(RED)
TB3-13(ORN)
P1-3
TB3-14(BRN)
P1-6
TB5-TORCH(BLK)
VIEW E-E
TB3-1 (BRN)
K7-4 (BLU)
PLC-(+24VDC) (VIO)
PLC1 J1-4(WHT)
K5-9 (YEL)
K6-9 (RED)
PLC1 J1-8(ORN)
PLC-L2(BLK)
PLC-HS COMM (VIO)
TB3-2 (GRY)
K7-6 (GRY)
E
J1
L1
L2
0100
COMM 2
0101
COMM 3
0102
COMM 4
0103
COMM 5
0104
0105
0106
0107
COMM 6
0108
0109
0110
0111
COMM 7
PCB2
2
2
BLU
BLU
1
BLU
K8
1
1
1 36
4
7
A 9B
R7
R10
R9
R8
J2
F
1
1
+24VDC
-24VDC
TB5
2
2
0006
0007
BLU
2
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
BLU
PLC
S2-3 (BLK)
S2-6 (ORN)
F
COMM 1
MOD1 SH1-1 (GRY)
E
K6
K7
1 36
4
7
A 9B
1 63
4
7 9
AB
K5
K4
1 3
1 36
4
7
A 9B
4 6
7
A 9B
K3
1 36
4
7
A 9B
TB4
PLC1 J2-2(VIO)
R1
PLC1 J2-15(BRN)
K3-B(BRN)
PLC-L1(VIO)
K5-6(VIO)
K4-B(BRN)
1
TB4
K5-B(BRN)
PLC1 J1-3(VIO)
K6-B(BRN)
K8-B (BRN)
K4
K3
1 3
4 6
7 9
A B
1 3
4 6
7 9
A B
1 3
4 6
7 9
A B
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
PLC1 J2-11(WHT)
K5
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
K6
TB4-2(BRN)
PLC1 J2-13(GRY)
PLC1 J2-14(YEL)
PLC-0104 (VIO)
J1-K (YEL)
TB3-22 (WHT)
ZD3
PLC-(-24VDC) (GRY)
TB3-23 (BLK)
PLC-0001 (BLU)
TB4-2(BRN)
TB3-20 (BLU)
TB3-21 (GRY)
PLC-0106 (ORN)
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
PLC-0003 (YEL)
TB4-1(VIO)
PLC-0105 (WHT)
K7
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
PLC-0004 (RED)
TB4-1(VIO)
J1-G (BLK)
K8
PLC1 J2-12(ORN)
T2
6-16
2
K6-6(VIO)
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 5
MOD1
P3
P1
P2
SH1
1
PCB1 P4-3(RED)
1
1
PCB1 P1-16(VIO)
1
R10-1 (GRY)
2
PCB1 P4-4(YEL)
2
2
PCB1 P1-15(BLU)
2
TB5-WORK(BLK)
3
PCB1 P4-15(BLU)
3
3
PCB1 P3-12(ORN)
4
PCB1 P4-16(ORN)
4
4
PCB1 P3-13(WHT)
5
TB6-6(BRN)
5
5
PCB1 P1-13(BLK)
6
TB6-8(GRY)
6
6
PCB1 P1-14(RED)
7
PCB1 P4-11(RED)
7
7
PCB1 P3-18(BLU)
8
PCB1 P4-12(BLK)
8
9
PCB1 P4-13(VIO)
8
PCB-TB P1-1(YEL)
10 PCB1 P4-14(YEL)
9
R2-1(ORN)
NOT USED
S3-4(BLU)
10
11
12
13
14 PCB1 P9-1(RED)
15 PCB1 P9-3(BLK)
16
R3
PCB1 P7-3(RED)
MOD1-TB3-1 (RED)
1 2 3 4 5 6 7 8
MOD1 P3-6(GRY)
S3-6(GRY)
S3-3(ORN)
R5
R6
MOD1 P3-5(BRN)
C2-2 (WHT)
TB5-PA (YEL)
C2-1 (YEL)
TB6
R4
MOD1
WHT
T1
T2
T3
P1
8
P1
1
K2
ZD2
A
L1
L2
L3
B
1
P3
1
K2-L3 (BLU)
16
L1-H1 (BLU)
PLC1 P2-10 (RED)
SEE DETAIL
S2-2 (BLU)
1 2 3 4 5 6 7 8
C1-1 (BLU)
TB6
PLC1 P2-9 (VIO)
WHT
P3
1
PCB1 P2-15(YEL)
2
PCB1 P2-16(YEL)
3
PCB1 P2-8(GRY)
4
PCB1 P2-9(RED)
5
PCB1 P2-10(GRY)
6
PCB1 P10-4(WHT)
7
PCB1 P10-3(BLK)
8
PCB1 P10-5(WHT)
P4
1
PCB1 P2-14(BLU)
16
2
PCB1 P2-13(BLU)
3
PCB1 P2-12(BRN)
4
PCB1 P2-11(BRN)
PCB1 P4-1(BRN)
2
PCB1 P4-2(GRY)
3
PCB1 P4-7(YEL)
1
P4-10(VIO)
PLC1 P2-7 (VIO)
2
P4-9(VIO)
1
4
PCB1 P4-10(WHT)
3
P4-2(BLU)
5
PCB1 P5-1 (BLK)
4
P4-1(BLU)
6
PCB1 P5-2(VIO)
PLC1 P2-15(BLU)
7
5
8
6
9
7
10
8
9
PCB1 P7-1(BLK)
PLC1 P2-1 (VIO)
2
R11
1
2
SH1
K2-T1(YEL)
K2-T3(WHT)
R14-1 (GRY)
TB6-2(RED)
TB5-TORCH(BLK)
1
D1
8
R15-2 (RED)
1
PLC MOD
P3
PLC1 P2-9 (VIO)
PCB1 P4-9(YEL)
PCB1 P4-8(ORN)
R13
P2
P1
1
C1
16
PLC1 MODULE
1
R12
C2
10
P2
1
P2
TB3
8
1
P4
PLC1 P2-4(BLU)
MOD1 TB3-1 (RED)
2
2 R15
1
PLC1 P2-3(BLU)
D1(-) GRY
R14 1
PLC1 P2-2 (VIO)
5
K2-A (VIO)
6
10 K2-B(RED)
11 PCB1 P1-7(WHT)
12 PCB1 P1-8(ORN)
13 PCB1 P1-9(GRY)
7
PCB1 P2-5(ORN)
8
PCB1 P2-4(ORN)
9
PCB1 P2-2(VIO)
10
PCB1 P2-1(VIO)
PLC1 P2-2(VIO)
14 PCB1 P1-10(YEL)
15 PLC1 P2-4(BLU)
PLC1 P2-1(VIO)
16
FRONT VIEW
WITH FRONT
PANEL REMOVED
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
11
PCB1 P3-1(GRY)
12
PCB1 P3-2(BLU)
13
PCB1 P1-3(RED)
14
PCB1 P1-2(BRN)
15
16
6-17
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.11 Schematic- Precision Plasma Power Source
Part 1
PLC1
PLC MODULE #1
1
P2 J2
2
1
2
H2
H1
H1
200V
1
15A
120VAC
11
P3-1
12
P3-2
13
P1-3
14
15
16
J4 P4
P1-2
TB2
1 F4 2
12VAC
NC
2
3
LED8
5
2
1
M1
PLASMA GAS
P1-10
LED9
LED6
CB1
3A
460V
415V
380V
MOV2
230V
ØB
L2 T2
200V
18
17
16
15
14
13
415V
380V
230V
200V
10
9
8
7
T2
P1-12
T1
575V
460V
415V
6
380V
230V
200V
6
5
4
3
2
1
CH2
6
A
K6
B
15
16
17
18
19
20
9
6
P4-10
P5-1
4
P5-2
6
K6
21
B
22
5
23
24
25
P1-17
26
CH1
BH5
BH4
BH3
27
28
29
30
P4-14
P4-13
P4-12
P4-11
P10-1
P10-2
P4-16
P4-15
P4-4
P4-3
BH6
PCB TRIM
POT
838193
31
32
33
34
P3-18(-)
P3-17(+)
1
BH2
6
P9-3
P9-1
P1-14
P1-13
P3-13
P3-12
P1-15
P1-16
BH1
35
AH6
36
AH5
AH4
J2
37
NOT USED ON
PRECISION PLASMA CONSOLE
1
2
3
4
5
6
7
8
38
P1
1
2
3
4
AH3
AH2
AH1
TB1
A
B
C
TB2-2
TB2-1
BR1-A
BR1-B
BR1-C
FN1
6-18
B
P1-18
AH8
610V
K5
P1-11
CH3
AH7
L1
6
A
MOV1
ØA
B
7
9
10
1
2
3
8
P4-1
P4-2
P4-7
P4-8
P4-9
CH4
610V
11
K4
9
P1 J1
CH5
BH8
12
B
6
A
CH6
BH7
460V
K3
9
13
2
MOV3
575V
6
A
V1
VOLTMETER
AUTO XFMR
575V
610V
9
12
9
CH8
5
11
A
CH7
L3 T3
11
14
P1-9
B
4
ØC
6
P1-8
START GAS
120VAC
K1
5
P7-3
12
1
A
P7-1
P1-7
AM1
AMMETER
ZD1,180V
10
14
LED3
S1
1
8
10
C
6
FNT PNL
ON/OFF
7
8
13
+
NO FS1
9
P1-6
H3
H2
230V
2
LED5
P1-5
3
LED2
P6
H3
380V
24VAC
7
+
H4
LED7
-
4
H4
24VAC
LED4
-
415V
24VAC
4
5
TB4-2
6
9
LED1
+
H5
18VAC
18VAC
P8
H6
H5
460V
18VAC
18VAC
PCB1
ISOLATION AMPLIFIER AND
FAULT SIGNAL PCB
38103
P10-5
P10-3
P10-4
P2-10
P2-9
P2-8
P2-16
P2-15
P2-14
P2-13
P2-12
P2-11
P2-7
P2-6
P2-5
P2-4
P2-2
P2-1
+
H6
575V
6
5
2
H7
8
7
6
5
4
3
2
1
-
T3
H7
J3 P3
X13
X12
X11
X16
X15
X14
X6
X5
X8
1
X7
2
X4
3
X3
4
5
6
X10
7
X9
8
X2
9
X1
10
-
7A
CB2
2
T1
1
7
1
TB4-1
3
4
15
PUMP
MOTOR
M2
1
4
3
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
MOD1
POWER MODULE #1
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Schematic- Precision Plasma Power Source
Part 2
1
2
3
4
5
J1
6
A
7
B
C
8
D
9
10
TO FLOW
CONTROL BOX
J1
E
L1
1
1
L2
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
0100
7
8 Comm 2
0006 8
9
0101
0007 9
10 Comm 3
10
11 PLC 11 0102
12 Comm 4
12
13 0103
13
14 Comm 5
14
START GAS
15 0104
15
PLASMA GAS
16 0105
16
17 0106
17
COMM 1 18
18 0107
19 Comm 6
19
START GAS ON, NITROGEN
20 0108
20
CUT GAS ON, OXYGEN
21 0109
21
FULL SHIELD
22 0110
22
REGULATED SHIELD
+24VDC 23
23 0111
COMMON
-24VDC 24
24 Comm 7
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
11
12
13
14
ZD3
180 VAC
A
K7
B
4
6
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
J2
TB3
120VAC RELAY
1
N
2
M
3
I
G
4
15
5
16
17
18
6
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., 120VAC
8
9
20
10
21
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., 24VAC
L
11
PLC1
PLC MODULE #1
22
23
1
F3 2
12
J
+10VDC REMOTE CURRENT
SETTING FROM CNC TO P.S.
13
C
VOLTAGE DIVIDER, (+)
14
H
VOLTAGE DIVIDER, (-)
18
E
19
F
EMERGENCY STOP FROM CNC TO P.S.
RELAY/CONTACTOR NORMALLY CLOSED
OPEN IN CASE OF EMERGENCY
20
A
21
B
22
K
23
D
15
1A
24
ARC ON SIGNAL FROM P.S.
TO CNC, RELAY CLOSING
ARC ON SIGNAL
FROM P.S. TO CNC,
TRANSISTOR
7
19
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., RELAY CLOSING
16
25
17
31
B
K2
L1
T1
L2
T2
L3
T3
TB6-5
R6
39K
2W
120VAC RELAY
R3
4.99K
36
2
5
37
38
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
R5
39K
2W
FRONT PNL
CURRENT
SETTING
LOCAL/REMOTE
DPDT S3
P4
10
9
8
7
FRONT PNL
PILOT ARC
SELECTOR S2
6
5 HI
4
H2
L1
3
2
C1
20uf
400V
P3
FAULT SIGNAL FROM P.S. TO CNC
RELAY CLOSING, DRY CONTACT
120VAC PREFLOW SIGNAL
FROM CNC TO P.S.
24
TB6-2
H1
4
6
1
10K
8W
CURRENT SETTING POT
R2
10K
MIN
MAX
1
3
2
R4
4.99K
35
3
R11
20uf
400V
TB6-8
TB6-6
TB6-7
32
33
34
C2
TB6-4
D1
LO
R1
R7
20 OHM 300W
R8
20 OHM
300W
20 OHM 300W
R9
1
R7
10K
OHM
8W
R7
10K
OHM
8W
R14
20 OHM
50W
20 OHM 300W
P1-2
R10
3.1 OHM
300W
TOJUNCTION BOXJ1
A
TOCUTTINGMACHINECNC
CONNECTORCHASSISGNDSUPPLIED
BYCUTTINGMACHINEGROUP
ZD2
180
VAC
WORK
P1-1
START UP
PCB2
P1-3
838131
P1-6
26
27
28
29
30
PA
PILOT ARC
TORCH
6
5
MOD1
POWER MODULE #1
4
R15
20 OHM
50W
3
2
1
SH1-2
SH1-1
TB3-1
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-19
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12 Technical Guide To Using And
Understanding The Operation Of The
Electronic Flow Control
Introduction
The following information is a guide for
troubleshooting The Precision Plasma Electronic
Flow Control. Knowledge of machine and control
operation is required.
6-20
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.1 Precision Process Timers
Timer
Description
Plasma Preflow Time
The minimum interval of time between the receipt of a
plasma process start signal and the issuance of the signal
to turn the plasma power supply on. Plasma process start
gas flows are in effect during this time.
Line Purge Time
The interval of time allowed to purge the plasma process
gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Plasma Firing Time
The maximum interval of time allowed for receipt of an arcon signal from the issuance of the signal to turn the plasma
power supply on. Plasma process start gas flows are in
effect during this time.
Plasma Pierce Time
The interval of time allowed for piercing the work piece
after receipt of the arc-on signal. Plasma process cut gas
flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC
disabled, machine stationary).
Plasma AHC Delay
The interval of time allowed after expiration of the PLASMA
PIERCE TIME timer before enabling AHC. Plasma process
cut gas flows are in effect during this time. (Torch
stationary, AHC disabled, machine moving).
Plasma Arc Delay
The interval of time for filtering the arc-on signal to allow
the signal to assume a stable mode / condition. Plasma
process cut gas flows are in effect during this time.
Master Up
The interval of time allowed to raise the plasma torch after
receipt of a plasma process off signal. Plasma process
start gas flows are in effect during this time.
Analog Channel Disable
The interval of time allowed before enabling the plasma
process idle flow analog values. Plasma process start gas
flow analog values are in effect during this time.
Line Fill Time
The interval of time allowed to fill the plasma process gas
lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Plasma Postflow
The interval of time allowed for plasma process gases to
flow after expiration of the MASTER UP timer. Plasma
process start gas flows are in effect during this time.
Line Vent Time
The interval of time allowed to vent the plasma process
gas lines. Plasma process idle gas flows are in effect
during this time.
Flow Control Vent Time
The interval of time allowed to vent the flow control gas
lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-21
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.2 Process Timer Values For Vision Cutting Record File PARAM.CUT
Vision Interpretation Data File DEF.TEC
V
(Hidden Flag)
DEF .TEC
Qx
(Upper Editing
Limit)
Wx
(Preset Value)
Ux
(Lower Editing
Limit)
PARAM.CUT
V = Hidden Flag Enabled
TIMERS
Plasma Preflow Time
0.6
0.5
50.0
V
Line Purge Time
1.0
1.0
50.0
V
Plasma Firing Time
6.0
4.0
6.0
V
Plasma Pierce Time
0.0
0.0
50.0
Plasma Ahc Delay
0.0
0.0
50.0
Plasma Arc Delay
0.3
0.0
0.5
Master Up
2.0
0.0
50.0
600.0
600.0
600.0
V
Line Fill Time
5.0
5.0
50.0
V
Plasma Postflow
5.0
5.0
50.0
V
Line Vent Time / Flow Control Vent Time
2.0
2.0
50.0
V
Analog Channel Disable
6-22
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
V
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.3 Process Window Key Functions
Key Function
Description
•
Plasma AHC Allow Icon
•
•
•
(F2 PushPush-Button)
•
Plasma AHC Icon
•
•
(F3 PushPush-Button)
Icon permits the machine operator to allow or
disallow plasma AHC.
Icon does not turn plasma AHC on.
Plasma AHC is allowed if the icon is highlighted
(darkened).
Plasma AHC is not allowed if the icon is not
highlighted.
Icon permits machine operator to manually turn
plasma AHC on or off.
Icon also permits the operator to perform a
plasma IHS cycle if the plasma process is not
active.
The plasma AHC allow icon must be highlighted
highlighted.
Plasma Start Parameter Test Icon
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma process start parameters
with the exception of the plasma gas 2 start flow.
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma gas 2 start flow.
The plasma start parameter test icon must be
highlighted.
highlighted
(F4 PushPush-Button)
Plasma Gas 2 Test Icon
•
(F5 PushPush-Button)
Plasma Cut Parameter Test Icon
•
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma process cut parameters.
The plasma
plasma start parameter test icon must be
highlighted.
highlighted
(F6 PushPush-Button)
Plasma Start Icon
•
•
Icon permits the machine operator to manually
start or stop the plasma process.
The plasma start parameter test icon must not be
highlighted.
highlighted
(F6 PushPush-Button)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-23
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.4 Proportional Valve Analog Flow Values
For Param.Cut And Def.Tec
Analog Flow Values
Jx
(Upper
Channel Limit)
Ix
(Lower
Limit)
mit)
Channel Li
Xx
(Lower
Parameter
Limit)
Yy
(Upper
Parameter
Limit)
V
(Hidden Flag)
DEF.TEC
Qx
(Upper Editing
Limit)
Ux
(Lower Editing
Limit)
Wx
(Preset Value)
PARAM.CUT
V = Hidden Flag Enabled
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
6-24
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.5 Process Gas Selection Requirements
•
Plasma process gas selection is accomplished
with activation of the appropriate SDP file.
•
The correct CUTTING RECORD FLAG must be in
each SDP file.
•
Selection is keyed to the value in the CUTTING
RECORD FLAG.
•
Please refer to the ATAS description of the
cutting package for a detailed explanation of The
cutting record flag.
Material Type
Plasma Gas
Shield Gas
Abbreviation
Cutting Record Flag
Carbon steel
O2
N2
CS1-O2-N2
M1000000000000000
Carbon steel
O2
N2 with O2 mix
CS2-O2-N2/O2
M0100000000000000
Carbon steel
O2
O2
CS3-O2-O2
M0000000000010000
Stainless steel
N2
N2
SS1-N2-N2
M0010000000000000
Stainless steel
N2
N2 with CH4 mix
SS2-N2-N2/CH4
M0001000000000000
Stainless steel
Air
Air
SS4-Air-Air
M0000010000000000
Stainless steel
Air
Air with CH4 mix
SS5-Air-Air/CH4
M0000001000000000
Aluminum
N2
N2
Al1-N2-N2
M0000000010000000
Aluminum
N2
N2 with CH4 mix
Al2-N2-N2/CH4
M0000000001000000
Plasma marking
Argon
Air
PM1-Argon-Air
M0000000000100000
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-25
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.6 EFC Process Gas Flow Chart
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
no
no
yes
5
no
Plasma stop
no
7
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test?
10
Error
condition?
yes
yes
8
Station on?
yes
yes
Station on?
no
Plasma
start?
Test (start O2)
yes
no
yes
no
no
no
Process
Postflow
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
6-26
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Plasma
test cut?
no
yes
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
no
New SDP file
selected?
no
yes
yes
Station on?
yes
yes
yes
yes
Plasma test
cut?
Station on?
yes
Plasma test?
no
Arc
established
?
yes
Process cut
no
no
no
yes
yes
Station on?
ready
New
SDP files
selected?
4
Station on?
Test (cut)
yes
yes
no
Line fill
Station on?
yes
no
no
11
no
yes
no
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
SOLENOID VALVES
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Finish
16 Milliseconds
0.5 Seconds
1.0 Second
0.5 Seconds
1.5 Seconds
2.0 Seconds
Start
16 Milliseconds
6.12.7..Station On, Flush/Pressurize Cycle
PG-N2,O2 SG-N2
X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED,
ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-27
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
Off)
11
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flow Control
Vent
Lin
Line
e Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Idle (Station
On)
6.12.8 Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-N2
X = Open / Enabled, Blank = Closed
Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-28
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.9 Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG-N2
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
(Start)
t)
Test (Star
Process
Post Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
X
X
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
7
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma
test?
10
yes
no
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
no
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-29
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
Off)
11
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flo
Flow
w Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Idle (Station
On)
6.12.10
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-30
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.11
Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
Shield Gas 2 Pressure Switch
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process
Post Flow
Process Cut
Process Start
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Ready
Line Fill
Line Purge
Line Vent
Flow Control Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
X
X
O
X
X
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-31
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Test (Cut)
6.12.12
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-O2
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-32
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
TROUBLESHOOTING
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
Shield Gas 2 Pressure Switch
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process
Flow
w
Post Flo
Process Cut
Process Start
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Line Vent
6.12.13
Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG- O2
Test (Cut)
SECTION 6
X
X
O
X
X
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-33
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.14
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED,
ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC
Solenoid Valves
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-34
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
12
13
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.15
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-35
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
SOLENOID VALVES
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (S
(Start)
tart)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.16
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-36
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored
Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.17
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-37
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.18
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-Air, SG-Air
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-38
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.19
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-Air, SG-Air
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-39
Solenoid Valves
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Purge
e
Line Purg
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.20
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-40
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.21
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-41
Solenoid Valves
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.22
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Aluminum PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (C
(Cut)
ut)
SECTION 6
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-42
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Filll
Line Fil
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.23
Gas Error Monitoring
Aluminum PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
X
X
O
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
no
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-43
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.24
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4
X = Open / Enabled, Blank = C
Closed
losed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-44
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.25
Gas Error Monitoring
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-45
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.26
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Marking PG-Argon, SG-Air
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-46
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Lin
Line
e Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
Gas Error Monitoring --Marking PG-Argon, SG-Air
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-47
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
This page intentionally left blank.
6-48
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on
which the parts will be used. The serial number is
stamped on the unit nameplate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that
only genuine ESAB parts and products be used
with this equipment. The use of non-ESAB parts
may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your
ESAB Distributor or from:
ESAB Welding and Cutting Products
ATTN: Customer Service Department
PO Box 100545 Ebenezer Road
Florence, SC USA 29501-0545
Phone (843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-3123)
ESAB Cutting Systems - Canada
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9
Phone (905) 670-0220
Fax
(905) 670-4879
ESAB-HANCOCK GmbH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
Be sure to indicate any special shipping instructions
when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the
last page of this manual for a list of customer
service phone numbers.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-1
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components
1
3
2
6
8
4
5
7
7-2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
A-995227
Label Warning-Exposed High Volt
3
B-2091514
Label Warning
4
A-34941
5
A-13734588
Logo ESAB Clear
6
C-35924YL
Panel Right Side
7
D-35923YL
Panel Left Side
8
61328087
Screw, HMH ¼-20 X .50 L
Cover-Top
D-35925YL
Lens Clear
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-3
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
6
5
4
3
2
1
7
8
9
11
10
See
"TEE"
Detail
Page 7-12
7-4
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
A-672508
Symbol
(Elec-Ay)
S1
Description
Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A
2
A-634518
S2,3
Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
3
A-951061
AM1,VM1
Meter LED 5VDC
4
A-951061
AM1,VM1
Meter LED 5VDC
5
A-634518
S2,3
6
A-2234589
R2
7
B-954751
8
D-32286GY
9
A-598481
Gauge 200 PSI
10
C-952182
Spout Remote Filler w/Cap
11
C-36346GY
Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
POT 10K 10 Turn
Overlay Precision Plasma
Panel Front
BRKT, Remote Filler
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-5
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
1
11
2
10
3
9
13
4
CE
12
5
8
6
7
7-6
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
952209
3
97W63
4
23610197
5
950874
CB2
6
952137
F4
7
32202GY
8
58V75
Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD
9
954599
Label Rating Precision Plasma
10
950829
11
950937
Strain Relief
12
13730763
Plate, Serial
13
954565
Door Access Rear
35928GY
J2
Conn Box Recpt 19 FS SH
3 Strain Relief
Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK
Circuit Breaker 7 AMP
Fuse 7A 500 VAC Fast Acting
Panel Rear
CB1
Circuit Breaker 3 AMP
Label “CE” logo (CE version only)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-7
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components
18
17
Reference: PCB1
Isolation Amp
Reference:
Meter LED
AM1,VM1
4
3
5
3
6
7
8
15
2
16
10
1
12
13
11
7-8
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
14
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
A-950487
TB4
3
D-38103
A-950096
A-952053
A-952034
A952030
A-952032
A-952205
PCB1
PCB1 P9,7
Description
Base, Precision Plasma
D-35920GY
PCB1 P10
PCB1 P1,3,4
PCB1 P2
PCB1 P5
Term Block 2 pos
PCB Isolation AMP
Housing Contact, Crimp 3 pin
Standoff #6-32 X .88 L
Plug 5 Pos
Plug 18 Pos
Plug 16 Pos
Receptacle P/C 4 Pos
Box PLC
4
D-37345GY
5
A-951209
PLC
6
C-38131
PCB2
Board, PC Startup
7
A-950760
K3-6,8
Relay Enclosed DPDT 24VAC
8
17300020
R1,7,8,9
10
A-13735308
K7
11
A952012
12
C-35682
13
B-952179
Tank, Water
14
A-952013
Caster Swivel
15
A-639533
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
16
17300931
Resistor, 300W 3.1ohm 10%
17
A-952095
Spacer, LED
18
71200732
Adhesive, SIRBR Clr
PLC Controller
Resistor 300W 20ohm 10%
Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
Caster Fixed
T2
XFMR Auto
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-9
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
4
3
16
2
1
8
12
9
1
5
6
10
7
11
13
7
14
15
7-10
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
952026
Symbol
(Elec-Ay)
TB2
Description
2
673502
K1
3
672002GY
4
2062334
5
36417GY
6
951215
7
951347
8
13735308
9
0558002158
10
33550
11
37805
12
32203GY
Bracket, Auto XFMR
13
182W82
Elbow 90 DEG. ¼ NPT
14
10Z30
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
15
950179
Tee, Pipe Branch ¼ Brs
16
37360
Terminal Block
Contactor 3 Pole 75A
Shroud, Fan
M1
Motor, Fan
Shroud, Fan
M2
Motor, Carb 1/3 Hp
Pump, Carb w/Strainer
K4
Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
Kit, Wire Primary
Bracket, Motor
T3
MOD1(CE)
Auto XFMR
Module, Power – CE Version
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-11
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
5
6
8
9
4
1
7
9
8
2
2
3
7
9
3
12
13
11
“TEE” Detail
10 X5
7-12
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
A-950001
3
C-21124
Valve, Check Assy
4
B-36539
Hose, Assy Flowswitch To Core
5
90858009
TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
6
B-36418
Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet
7
A-58V75
Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD
8
A-182W82
9
A-10Z30
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
10
A-994471
Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS
11
A-952179
Tank, Water
12
C-952182
Spout, Remote Filler w/Cap
13
A-952181
Tee, Plastic Pipe
Hose, Assy Pump Outlet- Torch out
B-36538
FS1
Switch, Flow .25 GPM SPSTB
Elbow 90 Deg. ¼ NPT
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-13
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
10
6
5
4
3
7
2
9
7
1
8
7-14
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
C-13735961
Heat Exchanger
2
A-950823
Bushing, Snap
3
A-950167
Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W
4
A-995103
TB3
Terminal Block 24 POS 15A
5
A-36919
TB5
Board, Terminal Output
6
A-96W10
Holder, Fuse
7
A-92W57
Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W
8
A-639533
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
9
D-35930GY
BRKT, Heat Exchanger
10
A-2234891
Plug, 10 Pos
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-15
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
6
13
5
7
8
4
9
3
10
2
11
1
12
7-16
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
17750020
3
C-36527GY
4
A-951161
C1,2
Cap, Metpoly 20uf 400VDC
5
A-673458
K2
Contactor, Pilot Arc 3P 40A
6
A-2234521
P4,MOD1
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
7
A-2234891
MOD1 P3, 4,
PLC1 P1
Plug, 10 Pos
8
A-2234518
J3
9
A-2234521
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
10
A-2234519
J4, PLC1 J2
Receptacle, 16 Pos
11
A-635686
TB6
Terminal Strip, 8 Pos
12
A-647065L1
13
C-38193
Bushing, Snap
A-950823
R11,12
Res 20 ohm 50W
Cover, Terminal Board
Receptacle, 8 Pos
Choke Signal #Ch12
PCB-TB
Printed Circuit Board Trim Pot
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-17
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.5 Power Source Power Module
4
3
2
5
6
1
7
7-18
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
35914GY
Base Power Module
2
37102
Bracket, PCB KYDEX
3
35799
Wire Kit, Power Module
4
951339
951340
5
37101GY
6
951981
7
35700
PCB1 P1, 5
PCB1 P2, 6
Description
Plug, Female 12 Position
Plug, Female 14 Position
Deck, Power Module
Heat Sink
L1
Inductor, Power Factor
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-19
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
A
9
CE only
2
3
4
1
10
CE only
5
A
6
8
7
Section A-A
7-20
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234877
Symbol
(Elec-Ay)
J3,4
Description
2
951182
M1
Fan, Axial
3
950487
TB2
Terminal Strip 2 Position
4
950823
5
35700
L1
Inductor, Power Factor
6
17280215
R2
Resistor 1.5K OHM 100W
7
35680
L2
Inductor Assembly Output
8
35681
T3
Transformer Assembly, Main
9
952160
FN5
Filter Inductor, Single Phase – CE Version only
10
952612
FN1
Filter EM1 – CE Version only
Block Terminal 10 Position
Bushing, Snap
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-21
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
3
4
5
2
1
6
7
7-22
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234518
Symbol
(Elec-Ay)
J2
Description
2
38047
SH1
3
2234519
J1
4
35917GY
5
951981
6
2234877
J3, 4
Block Terminal, 10 Position
7
674156
TB3
Adaptor
Block Terminal, 8 Position
Shunt, Feedback
Block Terminal, 16 Position
Baffle Heatsink
Heatsink
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-23
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
CE units only
12
13
10
14
11
10
28
8
9
7
6
15
5
28 CE units only
16
4
17
3
18
19
2
20
1
19
21
22
7-24
21
23
24
21
25
26
27
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
951978
952611
951192
951833
3
35794
4
951979
951196
SCR1
SCR 90A
Pad Thermal SCR Module
5
951980
Q1,2
IGBT 300A 600V
6
17750020
951194
R4,5
Resistor 20OHM 50W NI
Pad Thermal Power Resistor 50W
7
647345
8
17250005
R1
9
951940
C6,7
Capacitor 1uf 600VDC
10
951983
C4,5
Capacitor 3300 uf
11
35793
Busbar IGBT (-)/Capacitor
12
950823
Bushing Snap .687
13
35792
Busbar IGBT (+)/Capacitor
14
35844
Nomex Insulator
15
951191
951980
35940
Symbol
(Elec-Ay)
T1
BR1
Description
Transformer Control
Bridge Diode 3PH 130A
Bridge Diode 3 PH
Pad Thermal Bridge
Pad Termal IGBT 1200V
Busbar Input Bridge
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
Q1,2
Resistor 5OHM 50W
Pad Thermal IGBT 1200V
IGBT 300A 600V
16
35799
Wire Kit Module
17
35918
Busbar Shunt
18
639533
R6,7,8,9
19
17721020
D1,2
20
951185
Module Diode 100A 600V
21
647345
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
22
36873
23
952255
24
36872
T2
25
32958
TS1,2
26
950711
27
REF
REF
C1
C3
28
952157
FN2,3
C8,9
Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH
Resistor 20 OHM 25W NI
Busbar Capacitor/IGBT
Capacitor Film 40uf 400VDC
Busbar Capacitor
Transformer, Current
Switch Thermal 194 Deg. F.
Wire Kit
Wire Kit
Filter - CE Version only
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-25
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.6 Precision Plasma Junction Box Replacement Parts
2
A
1
2 REF
8
7
3
6
5
4
A
7-26
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Section A-A
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
674969
PCB1
PCB Assembly Filter
3
37250
T2,3
XFMR H.F. Auto
4
2062119
J2
Conn ( Pos
5
37391
BKHD A/A-W*F B/A-W*F
6
37392
BKHD A/A-W*F B/A-W*F
7
950256
C1
Cap Mica .002uf 10 KwV
8
677905
SG1
Spark Gap Assy
Wire Kit, Junction Box Precision Plasma
37515
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-27
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
4
B
2
1
C
C
B
5
3
6
Section B-B
7-28
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7
8
Section C-C
SECTION 7
Item
Number
REPLACEMENT PARTS
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
J1
Description
Conn Box Recpt 14 MP Shell 20
1
6271128
2
37522
Base Kydex J Box
3
37523
Cover Kydex J Box
4
Ref
5
Ref
Torch Cable Conn Reference
6
Ref
Torch Conn NEG Reference
7
Ref
Pilot Arc Torch Reference
8
Ref
PCB1
J2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-29
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
1
2
4
5
7-30
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
3
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
954075
Name Plate
2
37361
Torch Conn Shield
951188
Locknut, Conduit 2NPT
3
954509
Label Warning High Volt Symbol
4
952928
Coupling, Quick Disconn F 14 Hose
5
950518
Grommet RBR 2.12 I.D. X 2.50 O.D. X .06W
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-31
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.7 Electronic Flow Control Box
➀ P/N 952920
1
3
2
TB1
N-1
AIR1
AR
PS1
PR
SP
V1
SH
GN
ASSY. 000-005-0007
RC8
RC7
SH
GN
PR
PS2
PS3
PS4
PS5
V2 SP
SR2
SR1
SR2
SR1
SR2
RC10
1
P1
SR2
SR1
SR2
SR1
GN
SP
PR
SP
SH
V3
V4
SH
JP1
GN
PR
JP2
6
JP3
7
JP4
4
JP5
SR1
RC9
1
P2
AIR2
O-1
RC4
RC5
O-2
RC6
1
P3
N-2
1
N-3
P4
H35
METH
RC1
RC2
1
RC3
P5
➂ P/N 952921
5
➅ P/N 952922
➁ P/N 952868
Process
Air
Argon
Air
Air
N2
Air-2
Air-1
Argon
Oxygen
Nitrogen
Argon
Argon
O2
Air
O2
N2
O2-2
N2-3
N2-2
O2-1
N2-1
Oxygen
Nitrogen
H-35
Methane
Meth
H-35
N2
H-35
H-35
➆ P/N 953914
7-32
Methane
Methane
➃ P/N 952913
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
➄ P/N 952915
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
952920
Switch, Pressure 50 PSI Non-Adj
2
952686
PCB Prec Flow Control Interface Board
3
952921
Valve Sol 2-Way 02
4
952913
Manifold Assembly Complete Prec Flow
5
952915
XMFR Control 115/230V 50/60 HZ
6
952922
Lamp Pilot 28V Green
7
952914
Manifold Assembly w/Check Valves ONLY
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-33
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Plasma Gas 1
Plasma Gas 2
6
Shield Gas 1
7
Shield Gas 2
Vent 1
Vent 2
Vent 3
Valve 1
Valve 2
Valve 3
Vent 4
Valve 4
1
5
4
2
3
6
7
➁➂➃➄ P/Ns 952919,952918, 952916, 952917
7-34
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
Purchase Locally
2
952916
Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve4 SG2
3
952917
Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve3 SG1
4
952918
Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve2 PG2
5
952919
Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve 1 PG1
6
639571
Flow Meter Tube ONLY
SG2
¼-33-G-5 PG2, SG1,
7
0558002392
Flow Meter Tube ONLY
¼ -15-G-5 PG1
Fuse, Glass Body, Slow Acting 3AG 4A
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-35
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.8 PT-24 Torch Assembly EFC Series A/M P/N 0558001462
Notes:
1* = Plasma 2 in Yellow
2* = Plasma 2 Out Yellow
3* = Plasma 1 in Blue
4* = Plasma 1 Out Blue
5* = Shield 2 In Black
6* = Shield 2 Out Black
7* = Shield 1 In Orange/Red
8* = Shield 1 Out Orange/Red
20
18
7*
6*
13
5*
4*
3*
16
2*
1*
10
14
19
6
9
8
11
2
7
12
4
3
5
1
5/8 - 18
L.H. (Ref)
21
3/8 - 24
L.H. (Ref)
22
23
24
25
7-36
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Not Shown
SECTION 7
Item
Number
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
REPLACEMENT PARTS
Part Number
Description
21758
22568
22381
22380
22382
See Process Data
See Process Data
22007
22010
21712
21539
22531
0558001336
22375
21765
0558001447
77500101
2234133
996565
0558001470
0558001875
0558001471
21739
21740
21741
37609
Body & Tube Assembly PT-24 Torch
Sleeve, Torch PT-24
Gas Line Start Blue
Gas Line Cut Yellow
Gas Line Shield Orange/Red
Swirl Baffle (See Process Data)
Nozzle (see Process Data)
Retainer/Diffuser
Insulator Shield Cup
Insulator Shield Retainer
Electrode
Cup Shield w/Retainer
T Gas Shutoff VLV Assembly EFC
Protector Gortiflex Sensor 7LG
Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown)
Quick Disconnect 90 Deg. Elbow 1.18 L
LUB Grease DOW DC-111 (NOT Shown)
Clamp, Worm Drive
Clamp, Hose
PT-24 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft.
PT-24 Cable Bundle Assembly 12 Ft.
PT-24 Cable Bundle Assembly 17 Ft.
Check Valve Body
Ball
Spring
PTPT-24 StartStart-up Kit (Quantity of each)
Nozzle “A”(2); Nozzle “B”(2); Nozzle “C”(2); Nozzle “D”(2); Nozzle
“E”(2); Swirl Baffle 15A(1); Swirl Baffle 30A(1); Swirl Baffle 50/70A(1);
Lubricant(1); Electrode and Nozzle Tool(1); Shield Insulator Cup(1);
O-ring 1.239 x 0.07(1); O-ring 0.614 X 0.07(1), O-ring 1.498 X 0.07(1);
Electrode(5)
56996213
Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)
21536, 21539
21541, 21542
21543, 21692
21693, 21725
21765, 21923
22007, 22101
22531, 86W62
638797, 950714
Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
Nozzle “B”(5), Nozzle “ C”(5)
Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “ E”(3)
Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-37
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.9 T Gas Shut-off Valve Assembly EFC Series A/M
3
2
1
2
3
4
5
6
Plasma 1 & 2 Common
Shield 1 & 2 Common
Shield 1
Shield 2
Plasma 2
Plasma 1
1
7-38
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
0558001502
Flange
2
952921
2 Way Solenoid Valves
3
593985
O-Ring
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-39
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.10 PT-24 Torch EFC Version 1
16
18
14
10
13
19
6
9
8
11
7
12
Detail Torch Front End
2
4
3
5
25 15
26 17
21
20
22
1
23
24
7-40
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Not Shown
SECTION 7
Item
Number
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
REPLACEMENT PARTS
Part Number
21758
22568
22381
22380
22382
See Process Data
See Process Data
22007
22010
21712
21539
22531
22422
22375
21765
951168
77500101
2234133
996565
0558001470
0558001875
0558001471
22378
22427
22389
21739
21740
21741
37609
Description
Body & Tube Assembly PTPT-24 Torch
Sleeve, Torch PTPT-24
Gas Line Start Blue
Gas Line Cut Yellow
Gas Line Shield Orange/Red
Swirl Baffle (See Process Data)
Nozzle (see Process Data)
Retainer/Diffuser
Insulator Shield Cup
Insulator
Insulator Shield Retainer
Electrode
Cup Shield w/Retainer
Solenoid Assembly Electronic Flow Control V1
Protector Gortiflex Sensor 7LG
Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown)
Clamp, BandBand-it
LUB Grease DOW DCDC-111 (NOT Shown)
Clamp, Worm Drive
Clamp, Hose
PTPT-24 Cable Bundle
Bundle Assembly 4.5 Ft.
“
“
“
“
12 Ft.
“
“
“
“
17 Ft.
Cable, Solenoid 4 ft.
Cable, Solenoid 12 ft.
Cable, Solenoid 17 ft.
Check Valve Body
Ball
Spring
PTPT-24 StartStart-up Kit
Nozzle “A”; Nozzle “B”; Nozzle “C”; Nozzle “D”; Nozzle “E”; Swirl
Baffle 15A; Swirl Baffle 30A; Swirl Baffle 50/70A; Lubricant;
Electrode and Nozzle Tool; Shield Insulator Cup; O-rings; Electrode
56996213
Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)
21536, 21539
21541, 21542
21543, 21692
21693, 21725
21765, 21923
22007, 22101
22531, 86W62
638797, 950714
Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
Nozzle “B”(5), Nozzle “ C”(5)
Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “ E”(3)
Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-41
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.11 Solenoid Assembly Torch, Electronic Flow Control Version 1
4
1
2
8
6
6
3
7
8
7
10
5
9
COM/COM
COM/COM
Shield 2
Shield 1
Plasma 2
Plasma 1
9
5
7-42
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
22422
Solenoid Assembly Electronic Flow Version 1
2
596985
O-Ring, 1.42 X .103 NEOP 70A
3
952931
Plug Block 6 Pos
4
22421
Bracket, Solenoid EFC
5
952703
Solenoid, 2 Way
6
22367
Quick Disconnect Connector, Yellow
7
952697
Solenoid, 3 Way
8
22366
Quick Disconnect Connector, Blue
9
22365
Quick Disconnect Connector, Orange/Red
10
22364
Quick Disconnect Connector, Silver
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-43
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.12 Interface Cables/Hoses
1
ASIOB
2
3
N2
4
O2
5
CNC
6
7
Cutting Table
8
7-44
10
9
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
CH4
Air
Ar
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
Part Number
1
Reference
2
21917
21918
21919
21920
21921
56997111
56997112
56997113
0560986745
59667114
56997115
3
Reference
High Freq, Console to EFC
37533
37534
37535
37536
37537
57000419
57000420
57000421
57000422
57000423
57000424
57000425
57000426
22428
21905
22504
21906
22505
21907
10 ft. (3 m), Gas Line Bundle
20 ft. (6 m), Gas Line Bundle
30 ft. (9 m), Gas Line Bundle
60 ft. (18 m), Gas Line Bundle
100 ft. (30 m), Gas Line Bundle
3ft (.9 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
50 ft. (15.2 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
75 ft. (23 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
100 ft. (30 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
125 ft. (38 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
150 ft. (46 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
175 ft. (53 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
200 ft. (61 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
12 ft. (3.6 m), Power Bundle
25 ft. (7.6 m), Power Bundle
40 ft. (12 m), Power Bundle
60 ft. (18 m), Power Bundle
80 ft. (24 m), Power Bundle
100 ft. (30 m), Power Bundle
7
Reference
Work Lead (positive)
8
Reference
Earth Ground Cable
9
57002248
57002249
57002250
57002251
57002252
30 ft. (9 m), Control Lead, Console / Machine I/O
50 ft. (15 m), Control Lead, Console / Machine I/O
75 ft. (23 m), Control Lead, Console / Machine I/O
100 ft. (30.5 m), Control Lead, Console / Machine I/O
160 ft. (49 m), Control Lead, Console / Machine I/O
10
Reference
Primary Power from Wall Disconnect
4
5
6
Description
CNC Interface Cables, 12/c and 18/c flex, see machine schematic
10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
40 ft. (12 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-45
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Notes:
7-46
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
See back of Title Page for revision list.
Customer // Technical Support
(843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-2123)
ESAB Welding and Cutting Products
PO BOX 100545 Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545
http://www.esab.com
ESAB Cutting Systems – Canada
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9
Phone: (905) 670-0220
Fax: (905) 670-4879
ESAB Cutting Systems GMBH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben 1
Germany
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
Printed in U.S.A