1. No category

OSQAVIA-CLEAR TO LAND
Osqavia är försett med ett trepunkts landningsställ
DEL 2: Landningsställets färdigställande
Huvudstället består av en glasfiber båge fastsatt i kroppen på två vaggor som ger rätt
rörlighet vid utböjning. Huvudställsbenen består av riktat glasfiber med 45/45 glasfiber
ytterst. Nosstället är tillverkat i 4130 och fastsatt i motorfundamentet för att möjliggöra
fällning. Nosstället är försett med oleopneumatisk dämpare.
Huvudställ
De dimensionerande landningsfallen är Level Landing, Nose wheel Clear och Tail down.
En nz faktor på tre har använts vid dimensioneringen. Boken ”Landing Gear Design for
light aircraft” av Pazmany rekommenderas vid landställskonstruktion.
Från KTH hade vi erhållit ett glasfiberben med riktad glasfiber. Det kändes otroligt styvt
och väldigt tungt. Dock har man ju hört talas om de mycket goda dämpnings
egenskaperna så det fick väl duga.
Första problemet var att lista ut hur man sätter fast ett ställ i kroppen. Staffan Ekström
tyckte att jag skulle åka ut och titta på Jan-Erik Synnermans Cozy. Sagt och gjort, vid
nästa resa till Arlanda för att plocka upp tjejen efter hennes USA resa lyckades man
planera in en avstickare till Barkarby. Det här var ju jätteintressant, tog bilder och
diskuterade infästning mm. Tiden rusade iväg så man fick småspringa upp till fiket för att
kopiera utvalda ritningar (tjejen ville åka hem nu) bara för att upptäcka att man inte hade
en krona på fickan. Killen på fiket var jättehygglig som lät mig kopiera i utbud mot att
1
jag skulle köpa lunch vid ett senare tillfälle (mycket senare har det nu visat sig). När jag
kom hem kunde jag inte räkna hem lösningen hålfmässigt men det börjar man ju bli van
vid. Anledningen till detta beror på att Osqavias huvudställ måste fästas in bakom
huvudbalken (ungefär där stötstängerna från klaff och skev så strategiskt är placerade)
och måste därför lutas framåt för att inte hjulen skall komma allt för långt bak. Det visade
sig dessutom att vi behövde längre överfall (vaggor) på stället jämfört med Cozy för att
kunna montera bultarna långt ut mot sidorna och ändå få rätt rörlighet vid utböjning.
Första försöket var att konstruera något som liknande Cozys konstruktion men det blev
för tungt så till slut kom vi fram till följande konstruktion.
Huvudställets överfall
Överfallet är gjort i 2 mm 4130 som är bultat fast i en platta som omsluter benet.
Infästningsbultarna är AN7 på grund av hålkantstrycket. Bussningarna i rörändarna är
gängade med genomgående sprint.
2
En platta av 2 mm 4130 omsluter benet (bultar skall monteras på gavlarna)
Hur skall nu detta överfall fästas in i kroppen? Jo vi bestämde oss för att bygga en låda
som tangerar svankstödet.
Landställslådan , kroppen sedd bakifrån
3
Det tog emot att skära upp ett landställshål i den fina kroppen
Sidorna på lådan förstärktes med 1 mm 4130 med floxhål. Bronsbussningar pressades in i
lokala förstärkningar av 2mm 4130. Lådan dimensionerades för att kunna ha en icke
strukturell lucka men vi har nu plastat igen botten för att spara tid och få bättre finish (om
det här stället går sönder har nog en lucka mindre betydelse och vilken typ av underhåll
finns det på glasfiber?).
Landställ lådans förstärkningar, sedd uppifrån
Stället känns överdimensionerat och har betydligt större dimensioner än angivet i vissa
X-jobb från KTH. Vi vågade inte kapa ner stället på grund av att samma fiber ligger från
ena hjulet till det andra. Skall man kapa i stället för att spara vikt och fibern inte ligger
exakt rakt kanske man kapar av fibrer på fel ställe och försvagar då stället betydligt mer
än det blir lättare.
Vad som var bra med besöket hos Jan-Erik var att vi efter detta hade en plan hur man
lägger upp 45/45 väv på ett landställsben. Vi kopierade dessutom metoder för att ställa in
4
landställsvinklar och fästa bromsar. I slutänden är vi väldigt nöjda med hur stället sitter
fast. Efter installationen känns stället ganska mjukt och fint så det är tydligen svårt att
uppskatta styvheten genom att ”hänga” lite på det.
Tight-Fit Drill Kit in action. Fungerar förvåna nsvärt bra och säljs i Spruce
Nosställ
Från KTH fick vi delar till ett nästan komplett nosställ. Detta kändes precis som
huvudstället väldigt tungt (10kg), men den fina dämparen kändes synd att inte utnyttja.
Tillverkningen av det här stället måste framkallat en hel del svordomar. Stig Säll (som
jag tror har gjort huvuddelen av svetsningen) har gjort ett utomordentligt jobb då stället
fortfarande håller trycket efter sisådär 12 år.
Motorfundament med kylare och nosställ monterat
5
På KTH planerade man att göra ett styrbart nosshjul. Kombinationen flyttbara pedaler
och styrbart nosställ går inte så bra ihop (dubbla motriktade S-fomade rör för vajrarna på
pedalstället). I skrivande stund har vi beställt en bakåtsvept hjulgaffel från Lancair IV.
Lancairs pneumatiska nosställ har inbyggd dämpning mot jazzning. Vi har funderat lite
på huruvida en dämpare till framgaffeln på moderna motorcyklar skulle klara jobbet?
Taxiprov får utvisa om det fungerar eller om vi får använda konventionella fjädrar.
På grund av de otroligt trånga och strömlinjeformade motor kåporna var vi tvungna att
placera kylarna bakom motorn. Detta omöjliggör tyvärr infällning av noshjulet.
Nosställets bronslager och stötta
Vid installationen fick konstruktion och tillverkning av stötta samt dess infästning mot
brandvägg och ställ utföras. Lagringen och dess hållare fick också tillverkas (lagerbrons i
den här dimensionen var inte lätt att få tag på).
6
Efter blästring och målning ser nosstället ut att komma från en ny Cessna 172.
Kroppen är försedd med en ”kardan” tunnel som för tillfället praktiskt utnyttjas av
ljuddämparen (på Oshkosh gick jag på ett föredrag där man påvisade en effektökning
genom att placera ljuddämpares utlopp långt bak i den negativa tryck zonen). Vid till
exempel ett motorbyte till en Jabiru motor (vi har en Rotax 912 nu) kan man ta sig an den
mycket delikata uppgiften att konstruera en mekanism för infällbart nosshjul.
Detta känns som ett naturligt steg till den annars mycket aerodynamiska designen.
Nästa gång går vi vidare med styrsystemet.
Vi har många års erfarenhet av dimensionering och tillverkning av flygplansdelar i metall
och komposit. Email: [email protected]
Niklas Anderberg, Flight & Safety Design Int. AB
7