UNIVERSIDAD VERACRUZANA FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS-Xalapa Programa Educativo de Ingeniería Ambiental Equation Chapter 1 Section 1 Modelamiento matemático de la producción de biogás a partir de lactosuero TESIS Que para acreditar la experiencia educativa de Experiencia Recepcional PRESENTA Ethel Alejandra Bretón Velasco Dr. Epifanio Morales Zárate Asesor interno M. en I.E Francisco Javier Pedreguera García Co-asesor Xalapa, Ver., Diciembre de 2014 10 Dedicatoria A mi madre y a mi hijo. Agradecimientos A Dios, por darme las oportunidades que me ha dado en la vida. Al Dr. Epifanio por brindarme la oportunidad, el apoyo y la paciencia para la finalización de este trabajo. Al Mtro. Samuel por abrirme las puertas del laboratorio y apoyarme cada vez que lo necesitaba. A la Mtra. Sandra Rocha, por su apoyo no solo académico sino personal, por brindarme su apoyo y mostrarme lo mejor de su persona. A mi madre, por también ser mi padre; por no claudicar, falsear o dudar ni un solo día en tu vida. Gracias por enseñarme que a pesar de los altibajos de la vida uno siempre debe salir adelante. Eres una gran persona. A mi hijo, por darme la fuerza e inspiración diaria para seguir con mis sueños. A mis abuelos maternos, porque sin ellos no tendría los grandes ejemplos familiares que tengo. Por su apoyo, amor y grandes enseñanzas. A Javier, por apoyarme en los malabares de la vida diaria. Te amo. A mi familia, por siempre brindarnos ese apoyo incondicional. A mis amigos, que siempre estuvieron conmigo en las buenas y en las malas, por hacer este pasaje de mi vida inolvidable y divertido. A mis compañeros, por hacer amena la estancia en esta universidad. 11 ÍNDICE Introducción ..................................................................................................... 1 Capítulo 1. Antecedentes 1.1 Lactosuero ................................................................................................... 3 1.1.1. Clasificación de los lactosueros ......................................................... 4 1.1.2. Lactosuero ácido como contaminante................................................ 5 1.1.3. Usos y aplicaciones del lactosuero .................................................... 6 1.2. Detrito vacuno ............................................................................................. 7 1.2.1. Detrito vacuno como contaminante .................................................... 8 1.3. Producción de biogás a partir de lactosuero ............................................. 10 1.4. Modelamiento matemático ........................................................................ 12 Planteamiento del problema ............................................................................. 19 Justificación ...................................................................................................... 19 Objetivos .......................................................................................................... 20 Capítulo 2. Marco teórico 2.1. Digestión anaerobia .................................................................................. 21 2.1.1 Etapas de la digestión anaerobia ...................................................... 21 2.2. Parámetros de operación del proceso de digestión anaerobia.................. 25 2.3. Parámetros de control del proceso de digestión anaerobia....................... 26 2.4. Co-digestión anaerobia ............................................................................. 28 2.5. Modelado de reactores biológicos ............................................................. 30 2.5.1. Clasificación y aplicaciones ............................................................. 30 2.6. Fenómenos de transporte y reacción ........................................................ 35 2.6.1. Fenómenos de transporte en bioreactores heterogéneos................ 36 2.6.2. Fenómenos de transporte en bioreactores pseudohomogéneos ..... 39 2.7. Ecuación de diseño ................................................................................... 39 2.7.1 Cinética de reacción.......................................................................... 40 12 Capítulo 3. Desarrollo de modelos matemáticos 3.1. Modelos matemáticos para sistemas pseudohomogéneos ....................... 42 3.1.1. Reactores por lotes .......................................................................... 43 3.1.1.1. Reactores enzimáticos ....................................................... 44 3.1.1.2. Reactores con microorganismos ........................................ 45 3.1.2. Reactores continuos de tanque agitado ........................................... 46 3.1.2.1 Reactores enzimáticos ........................................................ 48 3.1.2.2. Reactores con microorganismos ........................................ 48 3.1.3. Reactores tubulares flujo pistón ....................................................... 49 3.1.3.1. Reactores enzimáticos ....................................................... 50 3.1.3.2. Reactores con microorganismos ........................................ 51 3.2. Modelos matemáticos para sistemas heterogéneos ................................. 52 3.2.1 Consideraciones básicas .................................................................. 52 3.2.2. Reactores por lotes .......................................................................... 56 3.2.2.1. Balance de materia para la fase líquida ............................. 56 3.2.2.2. Balance de materia para la fase sólida ............................... 56 3.2.2.3. Condiciones de frontera...................................................... 57 3.2.2.4. Reactores enzimáticos ....................................................... 58 3.2.2.5. Reactores con microorganismos ........................................ 59 3.2.3. Reactores continuos de tanque agitado ........................................... 61 3.2.3.1. Reactores enzimáticos ....................................................... 61 3.2.3.2. Reactores con microorganismos ........................................ 62 3.2.4. Reactores tubulares de flujo pistón .................................................. 63 3.2.4.1. Reactores enzimáticos ....................................................... 64 3.2.4.2. Reactores con microorganismos ........................................ 65 Capítulo 4. Discusión de los modelos 4.1. Comparación entre el modelo pseudohomogéneo y el modelo heterogéneo. ......................................................................................................................... 67 13 4.2. Relación entre los parámetros de los sistemas homogéneos y los heterogéneos ............................................................................................. 68 4.3. Análisis de los fenómenos de transporte y reacción ................................. 70 Conclusiones .................................................................................................. 78 Bibliografía...................................................................................................... 79 14 Lista de Tablas Tabla 1.1 Composición promedio de los lactosueros dulces y ácidos 4 derivados de la elaboración de quesos. Tabla 1.2 Tabla 1.3 Tabla 1.4 Composición química (%) del estiércol de vaca lechera. Modelos para crecimiento bacteriano Modelos para crecimiento bacteriano incluyendo inhibición por 7 16 16 sustratos. Tabla 1.5 Modelos para crecimiento bacteriano incluyendo inhibición por 17 productos. Tabla 1.6 Influencia del valor del pH en el crecimiento bacteriano. 17 Tabla 2.1 Características de las bacterias hidrofílicas 23 Tabla 2.2 Características de las bacterias acidogénicas. 23 Tabla 2.3 Características de las bacterias acetogénicas. 24 15 Tabla 2.4 Características de las bacterias metanogénicas. 24 Tabla 2.5 Relación Temperatura-TRH 26 Tabla 2.6 Tratamiento de lactosuero por co-digestión anaerobia. 29 Tabla 2.7 Aplicaciones más comunes en los reactores biológicos en 34 Ingeniería Ambiental. Lista de Figuras Figura 2.1 Etapas de la biodigestión anaerobia 22 Figura 2.2 Bioreactores heterogéneos. 36 Figura 2.3 Fases presentes en un reactor heterogéneo. 37 Figura 2.4 Proceso de transporte y reacción en la partícula sólida con 38 microorganismos. Figura 3.1 Reactor por lotes. 43 16 Figura 3.2 Reactor de tanque agitado con microorganismos suspendidos. 47 Figura 3.3 Reactor tubular de flujo pistón. 49 Figura 3.4 Elemento diferencial para realizar el balance de materia. 49 Figura 3.5 Reactor heterogéneo compuesto por una fase fluída y partículas 52 que contienen enzimas o microorganismos. Figura 2.5 Contribuciones de entradas y salidas para el balance de materia 53 para la fase fluida en un reactor heterogéneo. Figura 2.6 Relación entre las concentraciones en la superficie de la 54 partícula tanto del lado del fluido como del lado de la partícula. Figura 2.7 Aplicación del balance de materia sobre la interfase. 55 Figura 4.1 Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una 74 función del número de Biot ( Bi s ) considerando s 0.1, 0.1 Figura 4.2 Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una 75 función del número de Biot ( s ) considerando Bi s 1, 0.1 17 Figura 4.3 Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una 76 función del número de considerando Bi s 1, s 1 Figura 4.4 Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una 77 función del número de Biot ( s ) considerando Bi s 1, 0.1 18 RESUMEN En este trabajo se plantearon modelos matemáticos para describir la producción de biogás a partir de lactosuero mediante digestión anaerobia. Los modelos se derivaron a partir de los principios básicos de balances de materia y de fenómenos de transporte. Los desarrollos se hicieron para los tres tipos básicos de reactores (lotes, tanque agitado y tubular) considerando sistemas tanto pseudohomogéneo como heterogéneos. La característica básica de los reactores pseudohomogéneo es que se desprecia el carácter multifásico del sistema y el proceso es caracterizado por una sola concentración representativa. En cambio en los reactores heterogéneos se plantean ecuaciones para cada una de las fases involucradas. Además se consideró si las reacciones están catalizadas por enzimas o si el reactor se inocula con microorganismos. Estos modelos son adecuados para analizar el efecto de las condiciones de operación (temperatura, agitación, pH, inhibición) y para determinar la influencia de los fenómenos de transporte y de reacción. 19 INTRODUCCIÓN En el municipio de Miahuatlán, Ver., se producen aproximadamente 35000 litros diarios de lactosuero, el cual es un líquido residual del proceso de elaboración de quesos que tiene una alta carga orgánica y que se arroja a los cuerpos de agua sin ningún tratamiento, originando un grave problema de contaminación. Este problema de contaminación no sólo es con respecto al agua sino también con respecto al aire si se considera que las excretas del ganado vacuno generan grandes cantidades de gases de efecto invernadero que son arrojadas a la atmósfera. A pesar de que se han propuesto diversas alternativas para solucionar estos problemas de contaminación ambiental, aún persisten y por otro lado, aunque el lactosuero es un producto que tiene diversas aplicaciones, en la mayor parte de los casos los altos costos de inversión y de operación han hecho inviables las propuestas. Sin embargo, por otro lado, las características propias del lactosuero hacen que su tratamiento en humedales por ejemplo, sea un proceso inestable y difícil de operar, una opción de gran potencial para el aprovechamiento del lactosuero y en consecuencia para disminuir su impacto ambiental, es utilizarlo como sustrato para la producción de biogás por digestión anaerobia. Las características del lactosuero, básicamente su alto contenido de lactosa, lo hacen un sustrato adecuado, sin embargo, su tendencia a acidificar rápidamente es un problema importante. En este sentido, el modelamiento matemático del proceso es una herramienta útil para llevar a cabo el análisis de proceso y determinar el efecto de las variables que influyen el proceso como la carga orgánica, la temperatura, el pH, la agitación, el tipo de sustrato, etc. En la literatura se pueden encontrar diversos modelos para este proceso; algunos modelos son simples y se utilizan básicamente para determinar parámetros cinéticos; otros son demasiado complejos y requieren de una gran cantidad de datos que deben ser determinados experimentalmente. 1 En este trabajo se plantearon modelos matemáticos para describir el proceso de producción de biogás a partir de lactosuero bajo la premisa de una derivación no complicada, basada en balances de materia y fenómenos de transporte, para obtener ecuaciones en las cuales sea claro el significado físico de cada uno de los términos que las componen y que permitan su fácil manipulación y aplicación a diferentes situaciones. Además los modelos desarrollados no sólo se aplican al caso del lactosuero, sino que son útiles para cualquier proceso de degradación biológica de contaminantes (lagunas de aireación, humedales, lodos activados, procesos con membranas, etc.). 2 CAPITULO1 ANTECEDENTES El Municipio de Miahuatlán se encuentra ubicado en la zona montañosa central de Veracruz a una altura de 1800 m sobre el nivel del mar. Limita al norte con Landero y Coss, al este con Acatlán, al sur con Naolinco y al oeste con Tonayán. Tiene una superficie de 29.4 km2 y una población de 4429 habitantes (INEGI, 2009). La principal actividad económica en Miahuatlán es el procesamiento de la leche para la obtención de queso y otros productos lácteos, lo que tiene como resultado la generación de grandes cantidades de lactosuero como subproducto. Diariamente en Miahuatlán se procesan poco más de 40,000 litros de leche (Seba, 2013). Se estima que por cada 10 litros de leche de vaca se pueden producir de 1 a 2 kg de queso y de 8 a 9 litros del suero, esto quiere decir que aproximadamente se producen diariamente entre 32,000 y 36,000 litros de lactosuero, los cuales en su mayoría son arrojados al drenaje. 1.1. Lactosuero El lactosuero es un subproducto con gran potencial contaminante, generado por la industria láctea. Es un líquido que se obtiene en el proceso de obtención del queso al separar la cuajada (caseína) y la grasa. Sus principales componentes son lactosa, proteína y algunos minerales (Guerrero y col., 2010). 3 1.1.1 Clasificación de los lactosueros El lactosuero puede ser clasificado como ácido o dulce, según las características fisicoquímicas que presente de acuerdo al proceso y al tipo de materia prima con que se trabaje. Suero ácido El lactosuero ácido se obtiene cuando el coágulo se forma por acidificación (Guerrero y col., 2010). En este grupo se encuentran los quesos que han sido fabricados de pasta blanda, se hacen a partir de leche de vaca y/o de cabra y su pH es menor a 4.5 (Callejas y col., 2011). Suero dulce El lactosuero dulce se obtiene cuando se realiza la coagulación enzimática (Guerrero y col., 2010). Este suero proviene de la fabricación de quesos de pasta cocida y prensada (vaca) y quesos de ovejas; tiene un pH mayor a 6 (Callejas y col., 2011). En la Tabla 1.1, se especifican y comparan las principales características de los lactosueros dulce y el ácido. Tabla1.1. Composición promedio de los lactosueros dulces y ácidos derivados de la elaboración de quesos (Callejas y col., 2010). Materia seca (MS) Lactosa Grasa Bruta Proteína Bruta Cenizas Calcio Fósforo (Fosfato g/L) Potasio Cloruros Ácido láctico pH Lactosueros dulces (g/kg de lactosuero). 55 - 75 40 - 50 0–5 9 – 14 4–6 0.4 - 0.6 0.4 – 0.7 (1.0 – 3.0) 1.4 – 1.6 2.0 – 2.2 0 – 0.3 >6 Lactosueros ácidos (g/kg de lactosuero). 55 - 65 40 - 60 0-5 7 - 12 6-8 1.2 – 1.4 0.5 – 0.8 (2.0 – 4.5) 1.4 – 1.6 2.0 – 2.2 7 –8 <4.5 4 1.1.2. Lactosuero ácido como contaminante El lactosuero ácido, debido a su contenido de materia orgánica y su grado de acidez, es un sustrato con un gran potencial contaminante si no es manejado o se le da un tratamiento adecuado. Su disposición en el suelo provoca la disminución del rendimiento de las cosechas y la posible lixiviación hacia los mantos acuíferos, convirtiéndose en un riesgo para la salud. Las proteínas, grasa, lactosa y minerales hacen que su DBO y DQO tengan valores muy altos (40,000 – 50,000 mg/L) (Seba, 2013; Parra, 2010); esto causa efectos nocivos como: exceso en el consumo de oxígeno, eutrofización, toxicidad en cuerpos de agua e impermeabilización en suelos (Córdoba, 2013). Los lactosueros contienen nitrógeno soluble en agua, el cual es arrastrado hasta los mantos freáticos y convirtiéndose en un peligro para la salud de los animales y humanos (Valencia y Ramírez, 2009). El lactosuero que se produce en Miahuatlán es del tipo ácido y es el principal contaminante del municipio ya que prácticamente se descarga de forma directa sin ningún tratamiento previo al río Naolinco y mantos acuíferos. Lo anterior provoca un problema grave de contaminación debido a que los residuos contienen grandes cantidades de carga orgánica, lo que implica que para su degradación se requiera del oxígeno presente en el agua del río, lo que conlleva a que se vea afectada la calidad del agua y por consecuencia hay afectaciones a la población y a las especies vegetales y animales que viven de ella. Si se toma en cuenta que 100 L de suero equivalen, desde un punto de vista de contaminantes, a 14 m 3 de aguas negras (Comino, 2009), entonces en Miahuatlán, lo vertido al rio podría ser equivalente a 5040 m3 diarios de aguas negras. De acuerdo a lo antes mencionado, la falta de tratamientos para las aguas residuales lácteas y las descargas directas de las industrias productoras de quesos de la localidad de Miahuatlán a la microcuenca del río Naolinco ha provocado un deterioro en la calidad de este cuerpo de agua, generación de malos olores, la 5 disminución de la transparencia, la degradación del ecosistema acuático y problemas a la salud de la población. Todo lo anterior hace imperativo la búsqueda e implementación de procesos que permitan el aprovechamiento del lactosuero para evitar que sea arrojado al ambiente con las consecuencias que ya se han puntualizado. 1.1.3. Usos y aplicaciones del lactosuero Debido a las características del lactosuero, existe una amplia lista de usos y aplicaciones que han sido investigados, evaluados y aplicados para la estabilización de la materia orgánica, su aprovechamiento y reutilización en diferentes sectores (Prazeres y col., 2012). Sector alimentario Sin ningún tratamiento previo, el lactosuero, puede ser suministrado en las aguas que beben los animales de granja y también puede ser utilizado como fertilizante agrícola pero con el inconveniente de que deja depósitos de alto contenido salino (González, 1996). Condensado o en polvo, la calidad se mantiene por mayor tiempo, se facilita la manipulación y el transporte. En mezcla con melaza y harina de soya puede ser utilizada en bajas cantidades como alimento para los humanos. Se ha reportado su uso también en la formulación de leches reconstituidas, productos cárnicos, panadería, confitería, horneados, bebidas, derivados lácteos, pastas y quesos procesados (Valencia, 2008;Parzanese, 2013; Parra,2008;Vela, 2011). También es posible la obtención de lactosa que es utilizada como complemento en leches infantiles y como excipiente en productos farmacéuticos (recubrimiento de medicamentos) (González, 1996; Quintana, 2011); así como en alimentos dietéticos y dulces (Parzanese, 2013). 6 Sector industrial El lactosuero como materia prima en el sector industrial, destaca principalmente en la producción de 2-3, butanediol, exopolisacáridos,glicerol, y ácidos orgánicos como el acético, láctico y propionico. Estas sustancias se obtienen a partir de la fermentación (González, 2012; Parra, 2008). Sector energético A partir de la fermentación del lactosuero se puede obtener etanol (Guimaraes y col, 2012; González, 2012). Este proceso fermentativo origina un rendimiento de etanol en un rango de 75-85% del valor teórico, tomando en cuenta que por cada 0.538 kg de etanol se necesita de 1 kg de lactosa metabolizada (Parra, 2008). Debido a su alto contenido de lactosa, el lactosuero también representa un enorme potencial para la producción de biogás por digestión anaerobia con algún tipo de detrito. (Viquez, 2012). 1.2 Detrito vacuno El estiércol es un subproducto inevitable de la producción de carne y leche destinados al consumo humano y. Los grande volúmenes de estiércol bovino generados diariamente tienen un importante impacto ambiental y económico relacionado con los costos de traslado y almacenamiento (Weiss y St-Pierre, 2011). En la Tabla 1.2, se presenta la composición química de las excretas bovinas en base húmeda. Tabla 1.2 Composición química (%) del estiércol de vaca lechera (García y col., 2009). Materia Nitrógeno Fósforo Potasio Calcio Magnesio Humedad pH Orgánica 36.1 1.51 1.20 1.51 3.21 0.53 25.5 7.1 7 Generalmente, el estiércol bovino posee una relación carbono nitrógeno (C/N) de 18 y un porcentaje de carbono (C) de 38% (Del Pino, 2009). La composición química en cuanto a cantidad de carbono, nitrógeno y fósforo, y la relación entre estos tres elementos, hacen del estiércol bovino un sustrato con gran potencial energético y capacidad de reproducción microbiana. Por otra parte, el valor casi neutro del estiércol bovino, lo hace un excelente sustrato para ser mezclado con otros con pH ácido o alcalino, estabilizando así el pH, factor de vital importancia para evitar la inhibición de determinados procesos biológicos sensibles a valores distintos a la neutralidad (pH=7), tal como sucede con la digestión anaerobia, particularmente en la metanogénesis. 1.2.1 Detrito vacuno como contaminante El estiércol generado en los agro-ecosistemas ganaderos puede provocar impactos ambientales negativos si no existe un control en el almacenamiento, transporte o la aplicación, debido a la emisión de gases contaminantes hacia la atmósfera y la acumulación de micro y macro nutrientes en el suelo y en los cuerpos hídricos superficiales (Pinos y col., 2012). El potencial contaminante de los residuos ganaderos viene determinado por la materia orgánica, nitrógeno, fósforo, potasio y metales pesados, particularmente cobre. Su uso inapropiado puede crear problemas tales como malos olores, producción de nitratos y otros elementos contaminantes de las tierras y cuerpos de agua. Por otro lado, los residuos ganaderos son portadores de poblaciones microbianas que inciden negativamente en la salud humana y animal; ya que están presentes bacterias, virus y hongos (Rodríguez, 2002). La contaminación de la atmósfera provocada por el sector agropecuario está compuesta principalmente por las emisiones de metano (CH4) y óxido nitroso (N2O), provenientes en su mayoría de actividades pecuarias, tales como la fermentación entérica y manejo de estiércol. La mayor parte de la contaminación por amoniaco 8 (NH3) de origen antropogénico, está dada por actividades pecuarias, excretas almacenadas y aplicadas en la agricultura (Pérez, 2008). En los últimos años se ha dado la intervención de un gran número de organizaciones públicas para dar solución a los problemas de contaminación presentes en el Municipio de Miahuatlán, Veracruz. En el 2010, la Universidad Veracruzana, en colaboración con el Municipio de Miahuatlán, el COVECYT y el CONACYT propuso implementar el “Programa para la restauración integral de la microcuenca del río Naolinco, Veracruz”, que integra siete líneas de acción: recuperación ambiental de la microcuenca; conservación y reforestación; saneamiento de los recursos fluviales de la microcuenca; tratamiento de aguas residuales de queserías de Miahuatlán; proyectos productivos sostenibles; cultura y conciencia ambiental, y el fortalecimiento de grupos civiles y sociales locales (Universo, 2010). Simultáneamente, en marzo del 2010 las autoridades de Naolinco y Miahuatlán firmaron un convenio con la Comisión de Agua del Estado de Veracruz (CAEV) y con la Comisión Nacional del Agua (CONAGUA), en el que se acordó la instalación de plantas de tratamiento, las cuales a la fecha, aún no han sido construidas (Heraldo de Xalapa, 2011). Seba (2013), realizó una evaluación de un sistema lagunar in situ a escala piloto para el tratamiento de aguas residuales lácteas del municipio. Este sistema de tratamiento constó de una trampa para grasas, una laguna aerobia, una laguna anaerobia y, por último, un humedal con alcatraces. Aunque los humedales son una opción económica y eficiente para tratar estas aguas, el proceso requiere de un pretratamiento o dilución de los efluentes para obtener resultados adecuados (Carvalho y col., 2013). La eliminación de materia orgánica puede ser aumentada si previamente a la digestión anaerobia se aplica algún proceso fisicoquímico como floculación, coagulación, precipitación y oxidación (Carvalho y col., 2013; Tezcan y col., 2014; Prazeres, 2013). Córdoba (2013) propuso una metodología alternativa 9 para la utilización de lactosuero como materia prima en la elaboración de dulce de leche, donde concluyen que el lactosuero dulce es una buena materia prima en este proceso. En la actualidad, el tratamiento de los lactosueros, principalmente por la alta carga orgánica y acidez que posee, sigue siendo un problema importante para el municipio de Miahuatlán. La falta de una técnica establecida que dé solución a la contaminación por dicho sustrato, la ineficiencia de los programas ya establecidos y la falta de programas que fomenten y apoyen a los productores, son evidentes. 1.3. Producción de biogás a partir de lactosuero Aunque en Miahuatlán se producen entre 32000 y 36000 litros diarios de lactosuero, debe considerarse que esta es la cantidad total producida por diversos productores que en realidad producen, de forma individual, entre 2700 y 7000 litros (Seba, 2013). En el caso de bajos volúmenes, el empleo de tecnologías de recuperación de su valor, como es la extracción de proteína, recuperación de lactosa o secado del suero, para otros usos agroindustriales, resulta difícil por los costos de inversión (Saddoud, 2007, Aspasia, 2012). El uso más común en queseras de menor tamaño es para alimentación animal (Kalyuzhnyi, 1997). La fermentación anaerobia ha presentado resultados interesantes en el tratamiento de lactosueros para disminuir su carga orgánica (Víquez, 2012; Seba 2013) y debido a su composición (lactosa, proteínas, grasas, y minerales) es una opción viable para la producción de biogás. Teóricamente se producen 0.35 m3 de CH4 por cada kg de DQO (Víquez, 2012). En el caso de Miahuatlán a partir de 36000 L de suero producido diariamente se podrían producir hasta 650 m 3 de metano (970 kg de biogás) lo que es equivalente a 400 litros de gasolina. Por otro lado, si se considera que una vaca pueda producir 15 litros de leche diarios, entonces para generar 36000 L de suero se requieren 2600 vacas que pueden producir hasta 130000 kg de excretas (Bavera, 2006) que pueden ser aprovechadas en la 10 biodigestión. Finalmente, además del biogás se producirá un lodo estabilizado que puede utilizarse como acondicionador del suelo y fertilizante. Los datos anteriores indican que la producción de biogás a partir de lactosuero puede impactar de forma favorable en los ingresos de los productores y en la disminución del impacto ambiental. Sin embargo, antes de invertir en un biodigestor que convierta suero en energía, es necesario tomar en consideración algunos aspectos sobre la naturaleza del lactosuero y su impacto sobre el procesos de digestión anaerobia (Víquez, 2012). Bajo condiciones anaerobias, la lactosa es rápidamente convertida en pequeñas cadenas de ácidos grasos y debido a que el lactosuero tiene poca o nula capacidad buffer, el pH cae rápidamente inhibiendo la actividad de las bacterias metanogénicas lo que produce bajos rendimientos de gas con bajos contenidos de metano. Para mantener un nivel óptimo de pH se han propuesto diversas alternativas como la implementación de co-digestión del lactosuero con sustratos que tengan suficiente capacidad buffer (Jasko, 2011). Un elemento fundamental del proceso es el tipo de excreta utilizada. Tradicionalmente se utiliza detrito vacuno, sin embargo, la excreta porcina puede producir una mayor cantidad de biogás debido a su mayor contenido de lípidos y bajo contenido de lignina (Viquez, 2012). Lo anterior no implica que se deba agregar, por ejemplo, aceites en alta concentración porque esto podría favorecer la formación de ácidos grasos volátiles lo que puede acidificar el sistema. El proceso se puede llevar a cabo en reactores por lotes, en tanque continuos de mezcla completa y en reactores de lecho empacado (Kalyuzhnyi, 1997; Saddoud, 2007; Jasko, 2011; Arroja y col., 2012; Aspasia 2012) y en todos los casos se han obtenido altos rendimientos de biogás con respecto a la cantidad de lactosuero alimentado. Los reactores por lotes se han empleado básicamente para estudios de tratabilidad y para la determinación de parámetros cinéticos (Ergüden y col., 2001; 11 Yang y col., 2007; Kavacik y Tapaloglu, 2010; Comino y col., 2012, Bertin y col., 2013; Diamantis y col., 2014; Gómez-Romero y col., 2014). Los rectores continuos de mezcla completa tipo tanque también han sido utilizados en estudios de tratabilidad, para la determinación de parámetros cinéticos y para analizar el efecto de algunos parámetros de operación como el tiempo de retención (Yang y col., 2003; Antonopoulou y col., 2008; Azbar y col., 2009; Bertin y col., 2013; Diamantis y col., 2014; Hagen y col, 2014; Dareioti y col., 2015). Los arreglos de dos reactores continuos en serie se han estudiado como una buena opción para evitar el problema de que los ácidos grasos producidos y los microorganismos metanogénicos estuvieran juntos como sucede en sistemas de un solo reactor (Aspasia, 2012, Diamantis, y col., 2014, Dareioti y col., 2015, Rico y col., 2105). Los reactores empacados de lecho empacado, han sido poco empleados para llevar a cabo estudios de biodigestión de lactosuero (Patel y Madamwar, 1998), aunque si se ha utilizado para estudiar la biodigestión anaerobia de otro tipo de residuos. Finalmente, los reactores anaerobios de flujo ascendente (UASB) han sido ampliamente empleados en el proceso de digestión anaerobia de lactosuero ya que son capaces de tratar grandes volúmenes en menor tiempo (Ergüden y col., 2001; Diamantis y col., 2014; Rico y col., 2015) 1.4. Modelamiento matemático Como ya ha sido establecido, la producción de biogás a partir del lactosuero representa una buena opción para enfrentar el problema de contaminación en la zona de Miahuatlán ya que además de evitar su vertido en el rio, se podría contar con una fuente de energía renovable que puede sustituir al gas natural y con ello se puede disminuir la emisión de gases de efecto invernadero. Lo anterior puede ser aún más significativo si se toma en cuenta el consumo de detrito vacuno en la biodigestión del lactosuero. 12 Sin embargo, el uso de biodigestores para el tratamiento y aprovechamiento del lactosuero no es común a gran escala debido a las bajas tasas de reacción y a la inestabilidad del proceso debido a su alta carga orgánica, su baja alcalinidad, su tendencia a acidificar con rapidez y el incremento de la viscosidad, entre otros factores, lo que hace que el diseño y operación del biodigestor sea una tarea difícil (Ergüden y col., 2001, Jasko, 2011; Aspasia, 2012). Para que el proceso sea eficiente a gran escala es necesario contar con un diseño adecuado del bioreactor, lo cual se verá reflejado en la inversión y los costos de operación. Lo anterior implica el análisis profundo y detallado de los diversos factores de los cuales depende el proceso como la relación de mezcla de lactosuero con excretas bovinas para su codigestión, el efecto de la temperatura, la presión, el grado de agitación y el pH, así como aspectos fundamentales sobre los procesos de fenómenos de transporte y reacción. Para llevar a cabo lo anterior, el modelamiento matemático del proceso es una herramienta fundamental para facilitar la comprensión del proceso ayudar en el diseño de nuevos procesos o en el mejoramiento de los existentes ayudar en la comparación y selección de sustratos y mezclas de sustrato apropiados optimizar el funcionamiento de los procesos realizar un análisis económico y ecológico Aunque desde hace casi 30 años se han desarrollado modelos para la digestión anaeróbica de sustancias orgánicas, el diseño de los bioreactores todavía enfrenta problemas de operación, fenómenos de transporte y escalamiento y aún es necesario entender las complejas interrelaciones de los diferentes parámetros y su influencia en la biodigestión, lo que podría resultar en un proceso optimizado, o simplemente para analizar la naturaleza biológica, química y física del proceso. El modelo matemático ayudará en el diseño de experimentos para cuantificar las 13 variables necesarias para llevar a cabo lo anterior y es necesario para el desarrollo de la tecnología adecuada para obtener productos de alto valor agregado.. Existe una gran variedad de modelos matemáticos para describir procesos como el tratamiento de aguas residuales en humedales, biofiltros, filtros de lecho escurrido y lagunas de aireación; la producción de materias primas y la producción de biocombustibles a partir de sustratos de diversos orígenes (Revah y Ortiz, 2004; Abdullaha, 2009; Robinson y Nigam, 2003). El gran número de parámetros involucrados en el proceso de biodigestión complica el desarrollo de un modelo entendible y útil, sin embargo, de acuerdo con Levenspiel (2002), inicialmente se debe plantear el modelo más simple y posteriormente se debe ir agregando complejidad conforme se vaya requiriendo. De acuerdo con Mata-Alvarez y col. (2014), a pesar de la importancia de la codigestión, sólo en los últimos años se ha observado un repunte en la publicación de modelos matemáticos y su aplicación en la simulación del proceso con el fin de analizar la influencia de las condiciones de operación, de los fenómenos de transporte y la reacción en el proceso de biodigestión. Con respecto al modelamiento del proceso de biodigestión en general, el modelo ADM1 (Batstone, 2002) es un modelo complejo que es considerado como el más completo para el análisis del proceso de digestión anaerobia. Es un modelo homogéneo que, aunque inicialmente fue planteado sólo para la digestión de un solo sustrato, puede ser modificado para procesos de codigestión (Ariso y col., 2011). La implementación de este modelo requiere de una gran cantidad de parámetros que deben ser determinados experimentalmente. Por otro lado, también se han reportado modelos matemáticos menos complejos para el proceso en reactores homogéneos por lotes, CSTR y UASB (Lubkena y col., 2007; Schön, 2009; Srisertpol y col., 2010; Colussi, 2012, Banerjee y Amaleshsirkar, 2012; Yu y col., 2013, Parashar y col., 2014) y también para el proceso en reactores heterogéneos (Leitao, 1996; Buffiere y col., 1998; Real-Olvera y col., 2009; Seddek y col., 2013, Yu y col., 2013). Lyberatos y Skiadas (1999), Ergüder y col. (2001), 14 Saravana y col. (2006) y Yu y col. (2013), presentan amplias revisiones sobre los diversos modelos reportados en la literatura tanto para reactores homogéneos como reactores heterogéneos. Con respecto al modelamiento matemático del proceso de digestión anaerobia de lactosuero, los modelos matemáticos reportados en la literatura son realmente pocos. Wang y Bajpai (1997) presentan el modelo de un CSTR homogéneo y cuya principal característica es el planteamiento de expresiones cinéticas complejas obtenidas a partir de lo denominan modelos cibernéticos basados en las rutas metabólicas. Cinar y col., (2006) desarrollaron un modelo de redes neuronales para un reactor sumergido de membrana. Este tipo de modelos está basado en el análisis de bases de datos. La validación de este modelo con datos experimentales demostró que era una herramienta robusta para analizar el proceso. Gelegenis y Samarakou (2006) y Hublin y Zelic (2013) presentaron un modelo homogéneo para un reactor por lotes que describe la codigestion de lactosuero considerando la presencia de cinco tipos de bacterias y las diversas etapas del proceso de digestión. La hidrólisis de lípidos, proteínas y celulosa fue descrita mediante una cinética de primer orden; la fermentación de azúcar y aminoácidos, la oxidación anaerobia de ácidos grasos y la acetogénesis y la metanogénesis fueron descritas mediante cinéticas tipo Monod. El modelo fue validado con datos experimentales. Agustriyanto y Fatmawati (2009) reportaron el modelamiento de un CSTR homogéneo para la obtención de bioetanol considerando inhibición por producto. Finalmente, el modelamiento de reactores por lotes básicamente está relacionado con el desarrollo de estudios cinéticos, (Najafpour y col., 2009; Aspasia y col., 2012). Un aspecto fundamental en el planteamiento de los modelos matemáticos es la cinética de reacción para el proceso global o para cada una de las etapas del proceso. Gerber y Span (2008) presentan un análisis sobre la aplicación y capacidades de diversos modelos cinéticos para tomar en cuenta el efecto del pH, 15 la temperatura y la inhibición. En las Tablas 1.3 a 1.6 se presentan dichas expresiones Tabla 1.3 Modelos para crecimiento bacteriano. (Gerber y Span, 2008). S max Monod, 1949 KsS Moser, 1958 Contois, 1959 Powell, 1967 Chen& Hashimoto, 1978 Bergter, 1983 Mitsdörffer, 1991 n max S n KsS S 1 max K c X 1 Kc X S S (K L S ) 4 L S max 1 1 2 2 L ( K L S ) S / Si max (1 K ) S K Si S max [1 exp(t / T )] Ks S n S max n n S (1 Kb Gs S ) max Tabla 1.4. Modelos para crecimiento bacteriano incluyendo el efecto de la inhibición por sustrato. (Gerber y Span, 2008). S S max max Ki Haldane, 1930 ( S K s ) (1 S / K i) S Ks S Ki Webb, 1963 max max Yano et al., 1966 S n i ( S / ) S 1 K i Ks i 1 max Grant, 1967 Andrews, 1968 S (1 S / K i ) (S K s S 2 / K i) max S 2 S Ks S Ki 1 S Ki max 1 S 1 K s S Ki 16 max Aiba et al., 1968 max Hill &Barth, 1977 S exp( S / K i ) Ks S S S K s S / K i ,1 S I / K i ,2 2 max 1 SS Han &Levenspiel, 1988 n * S S K s (1 S / S * )m Tabla 1.5. Modelos para crecimiento bacteriano incluyendo inhibición por productos (Gerber y Span, 2008). Kp S max Lerusalimsky, 1967 Ks S K p P max K Holzberg, et al., 1967 1 max Aiba et al., 1968 (P K2 ) S exp K P Ks S S a P max, P 0 Ks S bP S max 1 PP* S K s S 2 / Ki Kp Sn max n Ks S K p Pm Bazua&Wilke, 1977 Ghose y Tyagi, 1979 Moser, 1981 undBergter, 1983 S (1 K P) Ks S P S max (1 * )n P S K s (1 P / P* )m Dagley y Hinshelwood, 1983 Han y Levelspiel, 1988 Tabla 1.6. Influencia del valor del pH en el crecimiento bacteriano. (Gerber y Span, 2008). K0 K1 pH K2 pH 2 max (1 OH / K H ) (1 OH / KOH ) max( pH ) max 1 K1 / H K 2 H KH max KH H 17 max KOH KOH OH En diversos modelos se ha sugerido que bajo ciertas circunstancias se pueden considerar cinéticas de orden cero o de orden uno para las diversas etapas del proceso (Saravanan, 2006; Gelegenis, 2006; Luo y col., 2012, Yu y col., 2013). Es importante establecer que de acuerdo con Batstone (2006) el modelamiento matemático del proceso de biodigestión es fundamental para el diseño, análisis, operación y control del proceso, aspectos de los cuales dependen los costos. Este autor recomienda el modelo ADM1 para cuestiones de análisis de la operación y desarrollo de tecnología y puntualiza que para el diseño, es crítico el modelamiento de los procesos que ocurren a nivel de partícula y de la hidráulica. Por lo tanto, recomienda que la estructura del proceso a modelar sea simple (dos etapas a lo más) pero el modelamiento de la hidráulica y de las partículas debe ser lo más completo posible. 18 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La producción de lactosuero en la población de Miahuatlán ha generado un grave problema de contaminación que requiere de soluciones urgentes. Aunque el lactosuero se puede utilizar, por ejemplo, en la elaboración de productos alimenticios de alto valor nutrimental, su utilización para la producción de biogás por digestión anaerobia también tiene un gran potencial. Sin embargo, los fenómenos involucrados requieren de herramientas que permitan un diseño más eficiente del proceso que conduzca a tener bajos costos de operación y eficiencias altas de eliminación del residuo y de producción de biogás. En este sentido, los modelos matemáticos son una opción viable. Sin embargo,la mayor parte de los modelos reportados en la literatura se enfocan en la determinación de las cinética, otros son muy complejos con demasiados parámetros y en ningún caso se derivan de manera rigurosa a partir de los principios básicos de balances de materia y fenómenos de transporte. JUSTIFICACIÓN Contar con modelos matemáticos adecuados para describir el proceso de digestión anaerobia de lactosuero para la producción de biogás, que permitan analizar los procesos de transporte y reacción y que puedan ser una herramienta poderosa para el diseño, operación, control y optimización y por consecuencia para el desarrollo de la tecnología adecuada. 19 OBJETIVOS Objetivo general Plantear modelos matemáticos a partir de los principios básicos de balances de materia y fenómenos de transporte para la descripción del proceso de producción de biogás mediante digestión anaerobia y que permitan analizar el efecto de las diversas variables involucradas. Objetivos particulares Plantear modelos matemáticos para la descripción del proceso de producción de biogás en un sistema pseudohomogéneo. Plantear modelos matemáticos para la descripción del proceso de producción de biogás en un sistema heterogéneo. 20 CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO 2.1. Digestión anaerobia La digestión anaerobia es un proceso en donde las moléculas complejas de la materia orgánica se estabilizan a moléculas más sencillas y es llevado a cabo por microorganismos (bacterias) que se activan bajo condiciones anaeróbicas (en ausencia de oxígeno). El proceso de digestión de la materia orgánica genera un gas combustible rico en metano, llamado biogás y un residuo sólido valorizable, llamado digestato. Es decir, permite la conversión de la materia orgánica (lípidos, glúcidos y proteínas) en elementos simples (CH4, CO2, H2S y NH3) gracias a la acción de las bacterias anaeróbicas (Delfosse, 2010).Entre los principales beneficios asociados con la digestión anaerobia destacan:reducción significativa de malos olores, mineralización, producción de energía renovable y reducción de gases de efecto invernadero (IDAE, 2007).La digestión anaerobia, disminuye el potencial contaminante de los excrementos de origen animal y humano, disminuyendo la DQO y DBO hasta en un 90% (dependiendo de las condiciones de diseño y operación). 2.1.1. Etapas de la digestión anaerobia Los flujos de materiales pasan por muchos intermediarios y sus transformaciones son generalmente agrupadas en cuatro fases: hidrolítica, acidogénica, acetogénica y metanogénica (Figura 2.1); aunque existen autores que toman la fase hidrolítica y acidogénica como una sola (Moletta, 1990); cada fase es 21 intervenida por bacterias particulares. Todas las moléculas que no son degradadas para la producción de biogás y los residuos de estas reacciones son componentes del digestato (Delfosse, 2010). Figura 2.1 Etapas de la biodigestión anaerobia (Metcalf y Eddy, 1996) Para hacer posibles algunas reacciones es necesaria la asociación sintrófica de las bacterias acetogénicas y metanogénicas, creando agregados de bacterias de estas diferentes poblaciones. La velocidad del proceso está limitada por la velocidad de la etapa más lenta, la cual depende de la composición de cada residuo. Para sustratos solubles, la fase limitante suele ser la metanogénesis y para los residuos en que la materia orgánica está en forma de partículas, es la hidrólisis (IDAE, 2007). Fase hidrolítica En esta etapa ocurre la degradación de la materia orgánica compleja (lípidos, polisacáridos y proteínas) en compuestos sencillos solubles (monómeros) por enzimas extracelulares excretadas por bacterias fermentativas. Entre los principales inhibidores del proceso se pueden destacar la concentración total de 22 ácidosgrasosvolátiles (AGV’s) y la concentración de oxígeno y nitrato, que afectan a la población microbiana (Allen, 2010). En la Tabla 2.1 se resumen las características básicas de las bacterias hidrolíticas. Tabla 2.1 Características de las bacterias hidrolíticas(Delfosse, 2010). Bacterias hidrolíticas Características Relativamente resistentes, tolerantes a O2, productoras de exo-enzimas. Rango óptimo de pH 4.5 – 6.3 Tiempo de división Por hora (reproducción rápida). Sensibilidad Lignina (no degradable, retarda la reacción). Fase acidogénica Los compuestos producidos en esta etapa experimentan la fermentación, originando principalmente acetato, propionato, butirato y, en menor proporción dióxido de carbono e hidrógeno (Walsh y col., 1988). Los principales inhibidores son el hidrógeno y, en menor medida, el ácido acético junto con el pH (Allen, 2010).). En la Tabla 2.2 se resumen las características básicas las bacterias acidogénicas. Tabla 2.2 Características de las bacterias acidogénicas(Delfosse 2010). Bacterias acidogénicas Características Bacterias sensibles al O2, participan en general igualmente en la hidrólisis. Rango óptimo de pH 4.5 – 6.3 Tiempo de división Por hora (reproducción rápida). Sensibilidad H2S, NH3, sales, antibióticos. Fase acetogénica Las bacterias acetogénicas transforman los AGV’s y el H2 y CO2 en ácido acético. En esta fase, participan dos tipos de bacterias:homoacetogénicas: (consumen el H2 y CO2 para la formación de ácido acético) y acetogénicas: (que producen acetato, dióxido de carbono e hidrógeno a partir de alcoholes, ácidos grasos volátiles y compuestos aromáticos) A pesar de que las bacterias acetogénicas producen H2, un exceso de este resulta inhibitorio en su actividad, así como los ácidos grasos de cadena larga, el 23 pH y el propio ácido acético.Es indispensable la simbiosis de estas bacterias con las consumidoras de H2 (metanogénicas) para garantizar una buena actividad microbiana en el digestor. En la Tabla 2.3 se resumen las características básicas las bacterias acetogénicas. Tabla 2.3 Características de las bacterias acetogénicas(Delfosse 2010). Bacterias acetogénicas Características Relativamente frágiles, sensibles a O2 y productoras de H2. Rango óptimo de pH 6.8 – 7.5 Tiempo de división Por día (1-4 días; reproducción lenta). Sensibilidad H2 en exceso, H2S, NH3, sales, antibióticos, variaciones de temperatura. Fase metanogénica Última etapa de la degradación anaeróbica de la materia orgánica, realizada por archeobacterias. Los sustratos como acetato, hidrógeno y dióxido de carbono son convertidos a metano y agua. Intervienen dos tipos de bacterias: bacterias metanogénicashidrogenofílicas (utilizan el hidrógeno producido para reducir el dióxido de carbono a metano) y bacterias metanogénicasacetoclásticas: (transforman acetato en metano). Estas últimas son responsables de hasta el 70% de la producción de metano (Anzola y col., 2008). En la Tabla 2.4 se resumen las características básicas las bacterias acetogénicas. Tabla 2.4. Características de bacterias metanogénicas (Delfosse 2010). Bacterias metanogénicas Características Arqueobacterias muy frágiles, muy sensibles al O2, necesitan del Ni y deben tener suficiente sustrato. Rango óptimo de pH 6.8 – 7.5 Tiempo de división Por día (5-15 días; reproducción lenta) Sensibilidad O2, variaciones de temperatura y pH, Cu y sales. 24 La eficiencia para que se lleven a cabo todas las fases anteriormente descritas para la digestión anaerobia, está regulada a partir de los parámetros de control y operación del proceso. 2.2.Parámetros de operación del proceso de digestión anaerobia Los parámetros de operación, son aquellos valores establecidos desde un inicio, de las condiciones en las que estará trabajando el sistema de digestión anaerobia. Entre los principales parámetros de operación destacan, la temperatura dentro del sistema, el tiempo de retención hidráulico (TRH), la agitación y la carga orgánica. Temperatura Para que se inicie el proceso se necesita una temperatura mínima de 4°C a 5°C y no se debe sobrepasar una máxima de alrededor de 70°C (Hilbert,s.f).El reactor en el que se lleva a cabo la digestión anaerobia puede ser operado en tres diferentes rangos de temperatura: psicrofílico (0 – 25°C), mesofílico (25 – 40°C) o termofílico (<40°C).Los estudios demuestran que la digestión anaerobia en el rango termofílico aumenta la velocidad de conversión (alta eficacia de eliminación de sólidos orgánicos y de destrucción de organismos patógenos), reduciendo los tiempos hidráulicos de retención y permitiendo altas velocidades de carga (ForsterCarneiro y col., 2007). La mayoría de los digestores trabajan en condiciones mesofílicas y el proceso se optimiza en el rango de 29°C y 36°C (Magaña y col., 2005; Indiverti y col., 2011). El rango psicrofílico se considera poco viable debido al gran tamaño del reactor necesario (Campos, 2001). Sin embargo, un estudio realizado en Tlaxcala donde se utilizan como materia orgánica restos de la industria cunícola, demuestra que la digestión anaerobia en condiciones psicrofílicas sí es viable (Martínez y col., 2011) 25 Agitación Debe mantenerse homogenizado el contenido, para favorecer la transferencia de substrato a las bacterias o microorganismos, para mantener concentraciones medias bajas de inhibidores y mantener una temperatura poco variada en el volumen total del sistema. Tiempo de retención hidráulica Debe de ser exacto para que ocurra una eficiente producción de biogás y no alcance un tiempo en el cual el reactor no presente actividad.El TRH está influenciado principalmente por el tipo de sustrato y por la temperatura dentro del digestor; a mayor temperatura, mayor velocidad y contenido de materia orgánica degradada (Pedreguera, 2013). En la Tabla 2.5 se observa la relación aproximada del TRH para cada régimen de temperatura: Tabla 2.5 Relación temperatura – TRH. Citado por: (Predeguera, 2013) de (Ludwig, 1988). Régimen Psicrofílico Mesofílico Termofílico THR > 100 días > 20 días > 8 días Carga orgánica Se define como la cantidad de materia orgánica introducida en el digestor, expresada normalmente en sólidos volátiles por unidad de volumen y tiempo (Agro Waste).Es importante determinar la cantidad de materia orgánica que se cargará en el digestor, de otra forma podría haber una desestabilización en el proceso (Veyna, 2007). Se debe encontrar un valor óptimo técnico/económico para cada instalación y residuo a tratar (IDAE, 2007). 2.3. Parámetros de control del proceso de digestión anaerobia Los parámetros de control son aquellos que deben considerarse y mantenerse dentro de un rango bien establecido, principalmente para los que los 26 microorganismos dentro del caldo de fermentación trabajen adecuadamente para que se lleve eficientemente el proceso sin que exista inhibición alguna. Los principales parámetros de control se mencionarán y describirán a continuación. pH Haciendo énfasis en la fase metanogénica, que, como se mencionó anteriormente, es la etapa en donde las bacterias son más sensibles al pH, este debe ser mayor a 6. Se presentan problemas con valores menores de 6 y mayores a 8.3. Debido a sus variaciones en el proceso originadas por las diferentes etapas de la digestión anaerobia, es un parámetro que se debe monitorear y controlar constantemente y mantenerse cerca de la neutralidad.El pH de un digestor anaerobio está casi totalmente controlado por la asociación del H2CO3 y una base fuerte, generalmente producto de la actividad de los AGVs y NH4+(Sanz, s.f). Alcalinidad Es un indicador de la capacidad que se tiene para neutralizar ácidos y es muy útil en el control del pH. La medida de la alcalinidad se puede utilizar como parámetro indicador de la estabilidad del proceso de degradación anaerobia.Es recomendable una alcalinidad superior a 1.5 g/l CaCO3, para asegurar la capacidad tampón y evitar la acidificación (IDAE,2007;Molina, 2007). Relación Carbono / Nitrógeno (C:N) El carbono y el nitrógeno son las principales fuentes de alimentación de las bacterias metanogénicas. El carbono es utilizado como fuente de energía y el nitrógeno para la formación de nuevas células (Magaña y col., 2006). La relación óptima se considera en un rango de 20:1 a 30:1 (Veyna,2007). Cuando la relación C/N es mayor a 35 el proceso se ralentiza por falta de nitrógeno disponible y las bacterias deberán esperar la lisis por parte de ellas para poder disponer de nitrógeno metabolizable de nuevo. Por el contrario, con una relación C/N menor de 8:1 se inhibe la actividad bacteriana debido a la formación de un excesivo contenido de amonio (Backhus, s.f). 27 Ácidos grasos volátiles (AGV’s) La concentración de ácidos volátiles puede llegar a acidificar el medio, provocando un fallo en el proceso (Mosquera y col., 2012). Se clasifican como AGV’s a los ácidos: acético, propiónico, i-butírico, n-butírico, i-valérico y n-valérico. Son productos intermedios, provienen de la acidificación de hidratos de carbono y otras moléculas (Molina, 2007). 2.4.Co-digestión anaerobia Consiste en el tratamiento anaerobio conjunto de una mezcla homogénea de 2 o más sustratos. Esta técnica brinda una mayor estabilidad en el proceso e incrementa el potencial de producción de biogás (Bao y col., 2011).La principal ventaja de la co-digestión está en aprovechar la sinergia de las mezclas y compensar carencias de cada uno de los sustratos por separado; permite alcanzar buenas producciones de biogás sin el detrimento de la eficacia del proceso anaerobio (Oliva y Pereda, sf).El uso de un co-sustrato puede también ayudar a establecer el contenido de agua requerida y contribuir con el efecto amortiguador en el pH requerido en el sistema del proceso (Veyna, 2007). Co-digestión anaerobia como tratamiento de los lactosueros En el tratamiento del lactosuero, la co-digestión anaerobia en conjunto con detrito vacuno es una buena opción debido a la buena complementariedad que presentan estos sustratos; una de las principales características del estiércol bovino es su potencial amortiguantedel pH, mismo que es muy necesario en el caso del lactosuero ya que este presenta niveles de pH ácidos, lo que contribuye a la inhibición del proceso. De la misma forma, el detrito bovino contiene los microorganismos que llevan a cabo el proceso de digestión y producción de metano, sin estos, el proceso simplemente no se llevaría a cabo. En la Tabla 2.6se presenta un resumen del uso de la co-digestión anaerobia para el tratamiento del lactosuero. 28 Tabla 2.6. Tratamiento de lactosuero por co-digestión anaerobia Tipo de reactor RAFA Biodigestor de dos etapas Batch Biodigestor tubular Batch Sistema de dos etapas: reactor de lecho empacado flujo ascendente Batch y fed-batch Sistema de dos etapas: biofiltro anaerobio y reactor UASB Sustrato Lodos anaerobios de PTAR y lactosuero Detrito vacuno, lactosuero e inóculo de digestor batch anaerobio Barro anaeróbico extraído de un tanque Imhoff y lactosuero Estiércol de vaca y lactosuero Desechos lácticos y estiércol de cabra Lactosuero e inóculo obtenido de una planta de biogás Lactosuero, estiércol de vaca e inóculo bacteriano Lodos anaeróbico s granulados de una PTAR y lactosuero T (°C) % de remoción DQO TRH (días) pH Biogás producido Fuente 15-22 85.65 2 7.31 - Hernández , 2005 - - 53 7.4 64.7% de metano Jasko, 2011 Rodríguez, R. 32-35 97 73 6.5 De 14 a 20 L/d con un contenido de metano del 49-76% - 76.6 16 - 8700 L/d Víquez, 2012 35 - 15 7 82% de metano Magaña y col., 2011 Patil y col., 2012 - 96.5 12 66.5 Aproximada mente 420 ml con un contenido de metano del 52% 35 74 55 7.43 1919.7 L 50% de metano Comino y col., (2009) 15-20 80 70 7 - Parra, 2010 29 Observando los resultados reportados en los trabajos realizados, pueden apreciarse altos porcentajes de remoción de DQO y una buena producción de biogás cuyo contenido en metano permite su uso como fuente de energía renovable. 2.5.Modelado de reactores biológicos Para diseñar un reactor biológico se debe entender la cinética de remoción del sustrato por los diferentes tipos de microorganismos y las características fundamentales de cada tipo de reactor. Los factores de los cuales depende la elección del reactor son (Rittmman y McCarty, 2011): Las propiedades físicas y químicas de los desechos que van a ser tratados La concentración de los contaminantes La presencia o ausencia de oxígeno La eficiencia del tratamiento y la operabilidad requerida del sistema Las condiciones climáticas Los diferentes proceso biológicos que estarán involucrados en el proceso global La experiencia y habilidades de los operadores Los costos de construcción y operación para diferentes configuraciones 2.5.1. Clasificación y aplicaciones Para modelar el reactor es necesario considerar la configuración geométrica (tanque o tubular), de operación (por lotes, en continuo, en régimen estacionario o en transitorio), la forma en que los microorganismos o las enzimas estarán contenidos dentro del reactor (suspendidos o inmovilizados) y las fases consideradas (heterogéneos o pseudohomogéneos) Las problemáticas ambientales actuales, los avances en áreas como la ingeniería genética y el desarrollo de herramientas computacionales han llevado al 30 diseño de nuevas configuraciones de bioreactores: bioreactores de membrana, fotobioreactores, bireactores secuenciales, etc. Sin embargo, estas nuevas configuraciones y otras comúnmente utilizadas (lechos fluidizados, flujo ascendente, etc.), se pueden considerar como variaciones de tres tipos básicos: por lotes, tanques continuos de mezcla completa y tubulares (Fogler, 2006; Levenspiel, 1999; Rittmman y McCarty, 2011). Bioreactores por lotes Son los reactores de crecimiento suspendido más simples y su principal característica es que no tienen corrientes de entrada ni de salida de materia. Se utilizan básicamente para Investigación básica a escala de laboratorio y para llevar a cabo estudios de tratabilidad. El equipo se carga con el material a ser tratado, los microorganismos y los nutrientes requeridos, se aplica agitación para mantener en suspensión el contenido y se introduce aire (oxígeno) si es necesario. Se deja que se lleve a cabo la reacción durante cierto periodo de tiempo y finalmente se descarga la mezcla resultante. La operación es en régimen transitorio y la composición cambia con el tiempo, pero en cada instante de tiempo, la concentración es uniforme por todo el reactor. Bioreactores continuos de tanque agitado En este tipo de reactores existe entrada y salida continua de materiales y la agitación mantiene la composición uniforme (sustrato y microorganismos) de modo que la composición de salida es la misma que la del interior del reactor. En este caso, los microorganismos no necesariamente se introducen continuamente. Si se opera correctamente, los microorganismos que crecen dentro del reactor deberían reemplazar a los microorganismos que son removidos en la corriente de salida. Se pueden operar en régimen transitorio o en régimen estacionario. Si se emplean para cultivar microorganismos o para estudios básicos sobre fenómenos bioquímicos en el laboratorio se denominan quimiostatos (Fogler, 2006). 31 Bioreactores continuos tubulares También son reactores continuos (entrada y salida continua de materia) en donde la concentración del sustrato y la de microorganismos cambian con la posición a lo largo del reactor. Particularmente en los bioreactores de flujo pistón (BPFR) se considera que un “tapón” de fluido (que se considera bien mezclado en su interior) no se mezcla con el tapón que le antecede ni con el que lo precede, es decir, básicamente se considera que no existe mezclado axial. En la práctica este tipo de reactor es difícil de lograr porque el mezclado axial es inevitable. Se pueden operar en régimen transitorio o en régimen estacionario. Todos los reactores biológicos son básicamente multifásicos y por consecuencia, heterogéneos, es decir, contienen 2 o más fases: una o dos fases continuas (líquida y/o gaseosa) en la cual se encuentra el sustrato a degradar y los microorganismos o enzimas que degradarán el sustrato. Los microorganismos o las enzimas pueden estar suspendidos o inmovilizados en una fase sólida porosa o pueden formar una biopelícula también sobre una fase sólida. Bioreactores con células suspendidas En el caso de los reactores enzimáticos1, estos podrían ser homogéneos si la enzima es soluble, pero en muchas aplicaciones la enzima se encapsula y entonces se tendrán al menos dos fases, la fase líquida y las capsulas suspendidas. Si se trabaja con microorganismos, estos podrían formar cúmulos, aunque es común tener una matriz sólida porosa suspendida en donde los microorganismos pueden vivir. En el caso de los reactores para biodigestión con algún tipo de detrito, este es la fase sólida suspendida que contiene a los microorganismos. En todos los casos la suspensión se consigue mediante agitación la cual no siempre se obtiene mediante agitadores sino también por la recirculación de fluido o por el burbujeo de algún gas como el aire. 1 Las enzimas no son células sino proteínas que están contenidas dentro de las células, pero se incluyen en este apartado únicamente por consideraciones de similitudes en la operación cuando el reactor se carga con enzimas purificadas o extractos enzimáticos. 32 Bioreactores con biopelículas En este caso los reactores más utilizados son los reactores tubulares de lecho empacado con algún material poroso en donde los microorganismos se encuentran formando una biopelícula. Este es el caso de los bioreactores de lecho escurrido y los biofiltros (Revah y Ortiz, 2007). El material poroso de empaque además de poder proporcionar nutrientes si es orgánico, evitará que los microorganismos sean arrastrados fuera del reactor. Como se ha mencionado anteriormente, los bioreactores son esencialmente sistemas heterogéneos y el diseño preciso del equipo requiere de un completo entendimiento de los fenómenos que ocurren a nivel microscópico en cada una de las fases. Sin embargo, tradicionalmente el diseño, la determinación de cinéticas, la implementación de un esquema de control o la determinación de la eficiencia de reactor se basan en la consideración de un sistema pseudhomogéneo. La consideración de que un sistema es heterogéneo o pseudohomogéneo determinará si el bioreactor es modelado por una sola ecuación (reactor pseudohomogéneo) o por dos o más ecuaciones (reactor heterogéneo). Bioreactores heterogéneos Contienen dos o más fases. En un bioreactor para la producción de biogás se puede considera una fase líquida que contiene al sustrato que se va a degradar y una fase sólida (detrito) en la cual se encuentran los microorganismos que metabolizarán el contaminante. Un aspecto fundamental de los reactores heterogéneos es que en cada una de las fases se llevan a cabo procesos diferentes, lo que implica que cada fase debe ser modelada por separado. En el caso del biodigestor, el sustrato sólo se mueve a través de la fase líquida pero no reacciona ya que la eliminación del mismo se llevará a cabo en las partículas sólidas. Por lo tanto, la ecuación que describa los procesos en la fase líquida sólo deberá incluir el transporte (por convección) del sustrato y la ecuación que describa los procesos en 33 la fase sólida deberá incluir el transporte del sustrato (difusión) y la reacción. Ambas ecuaciones deberán unirse mediante las condiciones de frontera adecuadas. Bioreactores pseudohomogéneos En este caso se considera que no es importante la naturaleza heterogénea del sistema y que todo lo que suceda dentro del reactor puede ser caracterizado por una sola concentración y por consecuencia por una sola ecuación como si sólo existiera una sola fase. Es importante establecer que esta ecuación incluirá de manera implícita información sobre la sobre la naturaleza heterogénea del sistema. En la Tabla 2.7 se presenta las aplicaciones de los tres tipos básicos de reactores en ingeniería ambiental. Tabla 2.7. Aplicaciones más comunes de los reactores biológicos en ingeniería Ambiental (Rittmman y McCarty, 2011) REACTORES BÁSICOS TIPO USOS COMUNES Por lotes Pruebas de DBO, elevada eficiencia en la remoción de componentes individuales de aguas residuales Continuo de tanque Digestión anaerobia de lodos y residuos concentrados, agitado tratamiento de residuos industriales en lagunas de aireación, estabilización de residuos municipales e industriales, tratamiento de lodos activados aguas residuales industriales y municipales Tubulares pistón de flujo Tratamiento de lodos activados de residuos municipales e industriales, tratamiento de residuos industriales en lagunas de aireación, estabilización de residuos municipales e industriales, nitrificación, elevada eficiencia en la remoción de componentes individuales de aguas residuales TIPO Lecho empacado REACTORES DE BIOPELÍCULA USOS COMUNES Tratamiento aerobio y anaerobio de aguas residuales municipales e industriales, remoción de orgánicos , nitrificación, desnitrificación Lecho fluidizado 34 Contactores rotatorios Tratamiento aeróbico de aguas residuales de baja concentración de DBO, biodegradación de orgánicos tóxicos, tratamiento anaerobio, desnitrificación Tratamiento aerobio de aguas residuales industriales y municipales, remoción de orgánicos, nitrificación TIPOS Con recirculación En serie En paralelo Híbridos ARREGLOS DE REACTORES USOS COMUNES Tratamiento aerobio y anaerobio de aguas residuales municipales e industriales, con una concentración de DBO baja o media, remoción de orgánicos, nitrificación, desnitrificación Remoción de DBO combinada con nitrificación o con nitrificación y desnitrificación o combinada con remoción biológica de fósforo, tratamiento staged anaerobio, estabilización de pond, tratamientos aerobio y anaerobio en forma secuencial Formas combinadas de tratamiento tales como remoción de orgánicos y nitrificación, o remoción orgánicos, nitrificación y desnitrificación o remoción orgánicos, nitrógeno y fósforo, tratamiento anaerobio aguas residuales industriales la de de de Secuencia de Remoción eficiente de especies tales como orgánicos reactores por lotes peligrosos biodegradables, remoción combinada de orgánicos, nitrógeno y fósforo; combinación de procesos aerobios y anaerobios con los mismos microorganismos 2.6. Fenómenos de transporte y reacción Como ya se ha mencionado, los procesos que se llevan a cabo en un bioreactor son complejos y para lograr un diseño más preciso es necesario entender todos los fenómenos involucrados. De particular interés para este trabajo son los fenómenos de transporte y reacción. Los aspectos relacionados con el metabolismo de los microorganismos quedan fuera del alcance de estos desarrollos pero es 35 importante establecer que su influencia está implícita básicamente en las cinéticas de reacción. 2.6.1. Fenómenos de transporte en bioreactores heterogéneos. Se ha establecido que en este tipo de reactores debido a que los procesos que ocurren en cada una de las fases son diferentes, entonces se debe hacer una descripción matemática para cada fase. En la Figura 2.2 se muestran los esquemas de dos reactores con dos fases: una fase continua (fluido) y una fase sólida que contiene a los microorganismo. La fase sólida puede estar suspendida o formando una biopelícula. Figura 2.2. Bioreactores heterogéneos El sustrato A se alimenta al reactor en una solución líquida y se mueve a través de esta fase hasta llegar a la superficie de las partículas sólidas. La transferencia del sustrato a través de esta fase continua se debe a transporte convectivo y por lo tanto está influenciado por la magnitud de la agitación, las propiedades físicas del fluido como la viscosidad, la geometría las partículas y la 36 temperatura entre otros factores.La ecuación básica para transporte convectivo es (Bird y col., 2000): N A km CAL CAL sup erficie de las partículas (2.1) en donde N A es el flux de A (moles/m2s), km es el coeficiente de transferencia de masa (1/s), y C AL y CAL sup erficie de las partículas (moles/L) son las concentraciones en el seno del fluido y en el fluido en la superficie de las partículas respectivamente. En la Figura 2.3 se muestra al sustrato transfiriéndose a través de la fase continua hacia la superficie de las partículas. Figura 2.3. Fases presentes en un reactor heterogéneo. Una vez que es sustrato A se transportó hasta la superficie de la partícula, entonces ahora deberá transferirse hasta los sitios dentro de la partícula en donde se encuentran los microorganismos que lo metabolizarán. En la Figura 2.4 se esquematizan los procesos de transporte y reacción relacionados con las partículas salidas que se describen a continuación (Levenspiel, 1999): 37 1. El sustrato se transporta desde el seno del fluido hasta el borde de la película de líquido estancado que se encuentra rodeando a la partícula 2. El sustrato se difunde a través de la película de fluido estancado y llega hasta la superficie de las partículas porosas 3. El sustrato se difunde a través de los poros de la partícula hasta los microorganismos 4. El sustrato es metabolizado por los microorganismos Película de fluido Seno del fluido 2 3 4 1 Figura 2.4. Proceso de transporte y reacción en la partícula sólida con microorganismos El transporte del sustrato a través de la película de fluido estancado estará dado por la ecuación (2.1). Para escribir los procesos que ocurren en la fase sólida deben considerarse solamente los procesos que ocurren en ella, que en este caso son los procesos de difusión (3) y reacción (4). Por lo tanto, en esta fase la concentración de A cambiará con la posición dentro del sólido (será mayor en la superficie y menor en el centro). La ecuación que describe estos procesos es la ecuación de continuidad para el sustrato considerando que el transporte convectivo a través de la fase sólida es depreciable (Bird y col., 2000) 38 C A t Acumulación Def 2C A Transporte difusivo rA (2.2) Reacción en donde Def (m2/s) es la difusividad efectiva de la partícula y 2 es el operador Laplaciano que considera la dependencia de la concentración con respecto a la posición dentro de la partícula2. Tanto la ecuación que describe los procesos en la fase continua como la que describe los procesos en la fase sólida deben acoplarse mediante las condiciones de frontera adecuadas. 2.6.2. Fenómenos de transporte en bioreactores pseudohomogéneos En este caso, al considerar que el proceso puede ser caracterizado por una sola concentración y por lo tanto plantear que se puede suponer una sola fase dentro del reactor, no se tendrán los problemas de fenómenos de transporte que si se tienen para los reactores heterogéneos. 2.7. Ecuación de diseño El diseño del bioreactor implica tres aspectos: la selección del tipo de bioreactor, el dimensionamiento del equipo y la determinación de las condiciones de operación (Levenspiel 2005). La selección del tipo de bioreactor dependerá de la aplicación que se requiera y el dimensionamiento del equipo (cálculo del volumen del reactor) y las condiciones de operación (temperatura, presión, tiempo de reacción) de determinarán a partir de la solución de la ecuación de diseño del reactor. 2 Para coordenadas rectangulares 2 2 x 2 2 y 2 2 z 2 39 Para poder diseñar un bioreactor se debe tener información acerca de la reacción (cinética, extensión, exotérmica, endotérmica, rapidez), de las fases involucradas (cantidad y forma en que hacen contacto) y de la forma e intensidad del mezclado que influirá sobre la capacidad de eliminación de calor y sobre la forma en que se ponen en contacto los reactivos. A partir de la información anterior se podrá plantear la ecuación de diseño que básicamente representa un balance de materia para el sustrato y que en general tendrá la siguiente forma (Levenspiel, 1999) condiciones de salida f (condiciones de entrada, cinética, contacto) (2.3) La solución de la ecuación de diseño permitirá comparar diseños y condiciones de operación y seleccionar el mejor reactor para una determinada operación. Como se mencionó, esta ecuación es un balance de materia que se puede desarrollar a partir de la siguiente ecuación: Velocidad Velocidad Velocidad Velocidad de de de entrada de - de salida de desaparición o acumulación reactivo reactivo consumo de reactivo de reactivo (2.4) En el caso de un bioreactorpseudohomogéneo, la ecuación anterior se aplicaría sobre todo el reactor y en el caso de un reactor heterogéneo se aplicará sobre todo el rector para derivar la ecuación para la fase continua y sobre un elemento diferencial de volumen para la fase suspendida o inmovilizada. 2.7.1. Cinética de reacción Un aspecto fundamental del diseño de bioreactores la rapidez a la que el sustrato será consumido o a la que serán generados los microorganismos. Estos procesos son influenciados por la temperatura, la concentración de sustrato y de microorganismos y por factores como la inhibición por temperatura, pH o producto 40 etc. (Doran, 2002). En términos generales la expresión para la tasa de reacción tiene la siguiente forma: rA f (T , CA ) (2.5) y en una manera más explícita: rA k (T ) C An moles Ls (2.6) en donde k es la constante de velocidad de reacción y en la ecuación se ha hecho énfasis en que este término incluye la dependencia de la temperatura, la cual puede ser descrita mediante expresiones tipo Arrehnius (Doran 2002) y n es el orden de reacción. De forma particular para reactores biológicos las expresiones cinéticas más utilizadas son las de Michaelis-Menten para el caso de reactores enzimáticos y de Monod para el caso de rectores con microorganismos. En el Capítulo 1 se presentaron las cinéticas reportadas en la literatura para la biodigestión anaerobia. 41 CAPÍTULO 3 DESARROLLO DE LOS MODELOS MATEMÁTICOS Como ya se ha establecido, los procesos de biodigestión de lactosuero se puede llevar a cabo en reactores por lotes, continuos de tanque agitado y tubulares de lecho empacado. Si los reactores son enzimáticos, el modelo matemático sólo estará constituido por las ecuaciones diferenciales y/o algebraicas sólo para el sustrato y para el producto ya que para este tipo de sistemas se considera que la cantidad de enzima permanece constante. En el caso de reactores con microorganismos, el modelo deberá incluir, además de las ecuaciones para el sustrato y para el producto, una ecuación para los microorganismos. Esto se debe a que el consumo de sustrato y la generación de productos dependen de la cantidad de microorganismos contenidos en el reactor, los cuales al ser seres vivos, se reproducen, se desarrollan y mueren. 3.1. Modelos matemáticos para sistemas pseudohomogéneos Los modelos matemáticos más comúnmente utilizados en la literatura corresponden a sistemas pseudohomogéneos, para los cuales el proceso es 42 caracterizado por una sola concentración y en donde se evita la naturaleza heterogénea de estos sistemas multifásicos. 3.1.1. Reactores por lotes Por definición un reactor por lotes no tiene corrientes de entrada ni salida de materia y la concentración de todas las especies es función del tiempo (Figura 3.1). En este caso se va a considerar un reactor de tanque perfectamente mezclado. La suposición del mezclado perfecto implica que la concentración y la temperatura en cualquier punto del reactor serán la misma, es decir, no serán una función de la posición sino sólo del tiempo. Para este reactor el balance de materia (2.4) se reduce a Velociad de Velociad de generación o moles acumulación consumo L s (3.1) El término de acumulación implica el cambio de la concentración con respeto al tiempo, es decir Figura 3.1. Reactor por lotes Velociad de V dC acumulación dt A (3.2) en donde V es el volumen de la mezcla reaccionante (L) y CA es la concentración de la especie A (moles/L). Por otro lado, la velocidad de generación (células o productos) estará representado por la tasa de reacción Velociad de generación o V rA consumo (3.3) Este término será negativo su se trata de la tasa de consumo y será positivo si es la tasa de generación. Sustituyendo (3.2) y (3.3) en (3.1) se obtiene 43 dC A rA dt (3.4) La expresión más utilizada para la tasa de reacción en este tipo de reactores es la cinética de Michaelis-Menten rs max Cs moles L s K m Cs (3.5) en donde max es la tasa máxima de reacción y K m es la constante de MichaelisMenten. La ecuación (3.4) es la ecuación de diseño de un reactor por lotes pseudohomogéneo, tanto para un reactor enzimático como para un reactor con microorganismos. Matemáticamente es una ecuación diferencial de primer orden y al integrarla se obtendrá una constante de integración que será determinada a partir de la aplicación de una condición inicial. 3.1.1.1 Reactores enzimáticos Como se estableció, en un reactor enzimático sólo es necesario escribir ecuaciones para el sustrato (s) y para el producto (p). Por lo tanto en este caso el modelo matemático es dCs rs dt C.I . en t 0 dC p dt (3.6) Cs Cs 0 rp C.I . en t 0 (3.7) (3.8) Cp Cp0 (3.10) en donde Cs 0 y C p 0 son las concentraciones iniciales cargadas en el reactor. 44 3.1.1.2. Reactores con microorganismos En este caso, además de las ecuaciones para el sustrato (s) y para el producto (p), es necesario escribir la ecuación para los microorganismos. Por lo tanto en este caso el modelo matemático es dCs dt rsp rm Consumo para formación de producto Consumo para mantenimiento de las céluals C.I . en t 0 dC p dt rp C.I . en t 0 dCc dt Cs Cs 0 rg Generación C.I . en t 0 (3.11) (3.12) (3.13) Cp Cp0 rd (3.14) (3.15) Muerte CC Cc 0 (3.16) La concentración de sustrato y producto dependerán de la concentración de microorganismos en el reactor para los cuales se considerarán la tasa de generación de células (rg) y la tasa de muerte (rd), por lo tanto, es necesario establecer de las tasas de reacción de sustrato y producto en función de la tasa de generación de células. Entonces la tasa de consumo de sustrato para formar producto estará dada por (Fogler, 2006, Doran, 2013) rsp Ysc rg moles de sustrato Ls (3.17) en donde Ysc ( g sustrato / g células) es el rendimiento producto/células. Si se supone que rg viene dada por la ecuación de Monod, entonces: 45 rg max Cs K m Cs moles de células Ls Cc (3.18) en donde max es la tasa máxima de específica de crecimiento y K m es la constante de Monod, y entonces la ecuación (3.18) se reescribiría como rsp Ypc max Cs K m Cs Cc (3.19) La tasa de generación de producto en función de la tasa de generación de microorganismos estará dada por rp Ypc rg moles de producto Ls (3.20) La tasa de consumo de sustrato para mantenimiento de las células y tasa de muerte de las células estarán dadas por rm Ym Cc (3.21) rd kd Cc (3.22) en donde kd es la constante de muerte (1/s) y Ym está definido como (Fogler 2006) Ym masa de sustrato consumido para mantenimiento masa de células formadas tiempo (3.22) 3.1.2. Reactores continuos de tanque agitado En un reactor continuo si se tienen corrientes de entrada y de salida de materia. En este caso también se considera mezclado perfecto lo que significa que 46 la concentración y la temperatura en cualquier punto del reactor serán la misma, es decir, no serán una función de la posición. Considerar un reactor continuo de tanque agitado al cual se alimenta una fase líquida con un flujo volumétrico F L / min y con una concentración de sustrato C A0 (mol/L) y sale del reactor con el mismo flujo volumétrico pero con una concentración C A que será menor que la concentración de alimentación. F CA0 F CA Figura 3.2. Reactor de tanque agitado con microorganismos suspendidos La aplicación del balance de materia (2.4) a este reactor lleva a V dC A dt Acumulación FC A0 Entrada al reactor por flujo FC A Salida del reactor por flujo moles s Generación o VrA (3.23) consumo La ecuación (3.23) es la ecuación de diseño de un reactor continuo de tanque agitado pseudohomogéneo, tanto para un reactor enzimático como para un reactor con microorganismos. Matemáticamente también es una ecuación diferencial de primer orden y al integrarla se obtendrá una constante de integración que será determinada a partir de la aplicación de una condición inicial. 47 3.1.2.1. Reactores enzimáticos Como se estableció, en un reactor enzimático sólo es necesario escribir ecuaciones para el sustrato (s) y para el producto (p). Por lo tanto en este caso el modelo matemático es V V dCs FCs 0 FCs V rs dt (3.24) C.I . en t 0 (3.25) dC p dt Cs Cs 0 FC p 0 FC p V rp C.I . en t 0 Cp Cp0 (3.26) (3.26) 3.1.2.2. Reactores con microorganismos En este caso, además de las ecuaciones para el sustrato (s) y para el producto (p), es necesario escribir la ecuación para los microorganismos. Por lo tanto en este caso el modelo matemático es V dCs FCs 0 FCs V rsp rm dt (3.28) C.I . en t 0 (3.29) V dC p dt FC p 0 FC p Vrp C.I . en t 0 V Cs Cs 0 Cp Cp0 (3.30) (3.31) dCc FCc 0 FCc V rg rd dt (3.32) C.I . en t 0 (3.33) Cc Cc 0 48 Las tasas de generación y consumo de cada especie estarán dadas por las mismas relaciones que para el reactor por lotes. 3.1.3. Reactores tubulares de flujo pistón El reactor tubular de flujo pistón también es un reactor continuo que supone que no existe mezclado axial a lo largo del reactor. En este caso la concentración y la temperatura en cambian a lo largo del reactor y por lo tanto serán una función de la posición. Considerar un reactor continuo de flujo pistón de longitud L(m) y área de sección transversal S(m2) al cual se alimenta una fase líquida con un flujo volumétrico F L / s y con una concentración de sustrato C A0 (mol/L) y sale del reactor con el mismo flujo volumétrico pero con una concentración C A que será menor que la concentración de alimentación. F CA0 F CA Figura 3.3. Reactor tubular de flujo pistón En este caso la aplicación del balance de materia (2.4) debe hacerse sobre un elemento diferencial de volumen como el que se muestra en la Figura 3.4. Figura 3.4. Elemento diferencial para realizar el balance de materia Entonces, el balance de materia para el elemento diferencial es 49 z S C A t Acumulación FC A z Entrada al reactor por flujo FC A z z z S rA Generación o consumo Salida del reactor por flujo moles s (3.34) Dividiendo por el elemento de volumen y tomando el límite cuando z 0 se obtiene CA CA C A F z lim t S z 0 z z z ri (3.35) y tomando en cuenta la definición de derivada, la expresión anterior se reduce a C A F C A rA t S z (3.36) La ecuación (3.36) es la ecuación de diseño de un reactor tubular continuo de flujo pistónpseudohomogéneo, tanto para un reactor enzimático como para un reactor con microorganismos. Matemáticamente es una ecuación diferencial parcial que al integrarla se obtendrándos constante de integración que serán determinadas a partir de la aplicación de condiciones iniciales (con respecto al tiempo) y de frontera (con respecto a la posición). 3.1.3.1. Reactores enzimáticos En este caso el modelo matemático para el sustrato (s) y para el producto (p) son Cs F Cs rs t S z (3.37) C.I . en t 0 Cs Cs 0 (3.38) C.F . en z 0 Cs Cs 0 (3.39) 50 C p t F C p rp S z (3.40) C.I . en t 0 Cp Cp0 (3.41) C.F . en z 0 Cp Cp0 (3.42) 3.1.3.2.Reactores con microorganismos En este caso el modelo matemático es Cs F Cs rsp rm t S z (3.43) C.I . en t 0 Cs Cs 0 (3.44) C.F . en z 0 Cs Cs 0 (3.45) C p t F C p rp S z (3.46) C.I . en t 0 Cp Cp0 (3.47) C.F . en z 0 Cp Cp0 (3.48) Cc F Cc rg rd t S z (3.49) C.I . en t 0 Cc Cc 0 (3.50) C.F . en z 0 Cc Cc 0 (3.51) Las tasas de generación y consumo de cada especie estarán dadas por las mismas relaciones que para el reactor por lotes. 51 3.2. Modelos matemáticos para sistemas heterogéneos En los reactores heterogéneos están presentes dos o más fases y en cada fase los fenómenos de transporte y reacción pueden ser diferentes, además de que la estructura, geometría y propiedades físicas y de transporte también serán diferentes para cada fase. Lo anterior implica que se deban escribir ecuaciones para cada especie en cada fase. 3.2.1. Consideraciones básicas En la Figura 3.5 se muestra el esquema de un reactor en el que se tiene una fase fluida que se alimenta al reactor y a través de la cual se mueve el reactivo A pero no reacciona y partículas a través de las cuales el reactivo A se tiene que transportar hasta llegar a los sitios en donde se encuentran las enzimas o los microorganismos que metabolizarán dicha especie. F Partículas que contienen enzimas o microorganismos CA0 F CA Figura 3.5. Reactor heterogéneo compuesto por una fase fluida y partículas que contienen enzimas o microorganismos 52 La ecuación (2.4) se debe aplicar por separado tanto a la fase fluida como a las partículas; se obtendrán dos ecuaciones que se acoplarán mediante las condiciones de frontera adecuadas. En el caso particular de la fase fluida, es importante hacer notar cuando se realiza el balance debe considerarse que la especie A sale de esta fase para entrar a las partículas. En la Figura 2.5 se esquematizan las contribuciones de entradas y salidas para el balance de materia para la fase fluida. Entrada por flujo Salida del líquido hacia las partículas Salida por flujo Figura 2.5. Contribuciones de entradas y salidas para el balance de materia para la fase fluida en un reactor heterogéneo. El flujo molar de A, nA (moles/s) que sale del fluido y entra a la partícula viene dado por la siguiente expresión N A a km C AL C AL superficie de la partícula (3.52) en donde a es el área superficial de la partícula y km es el coeficiente convectivo de transporte de masa. La ecuación (3.52) está basada en la suposición de la existencia de una película de fluido estancado alrededor de la partícula que representa la resistencia a la transferencia de masa. El espesor de esta película y por consecuencia la resistencia al transporte disminuyen al aumentar la agitación y la suposición del mezclado perfecto podría conducir a establecer que la 53 concentración en la superficie de la partícula es la misma que la del seno del fluido. Sin embargo, en sistemas biológicos la agitación vigorosa puede provocar el rompimiento de las células debido a los esfuerzos cortantes. Por lo tanto, la ecuación (3.52) puede representar una situación más real en bioreactores. Por otro lado, la concentración de A en la superficie de la partícula es una cantidad que es imposible de medir, por lo que es preciso que no aparezca en la ecuación de diseño y además debe relacionarse con la concentración de A en la superficie de la partícula pero del lado de la partícula. Aunque ambas concentraciones están localizadas en la misma superficie no necesariamente son iguales. En la Figura 2.6 se ilustra esta situación. Figura 2.6. Relación entre las concentraciones en la superficie de la partícula tanto del lado del fluido como del lado de la partícula. El reactivo A llega a la interfase (superficie divisora) entre el fluido y la partícula y entonces tiene que penetrar en la partícula. En realidad la interfase no tiene espesor pero en la Figura 2.6 se ha considerado que si para remarcar el hecho de que ambas fases son de naturaleza química diferente. Considérese por ejemplo el caso de microorganismos inmovilizados en cápsulas de gel que se encuentran suspendidas en un caldo de fermentación. Para que el reactivo A entre a las cápsulas primero debe solubilizarse en la interfase, así, 54 entre más soluble sea A en el gel, las concentraciones a ambos lados de la interfase serán más parecidas. Entonces se puede establecer la siguiente relación CAL superficie de LP CAP superficie de la partícula (3.53) la partícula en donde LP es la solubilidad de A en la partícula. Entre más parecidas sean químicamente las fases, LP será más cercano a 1. Si en lugar de una partícula de gel se trata de una partícula sólida porosa, entonces CAL superficie de CAP superficie de la partícula (3.54) la partícula Finalmente, además de establecer una relación entre las concentraciones superficiales en ambas fases, también es importante establecer una relación entre el flujo de materia que llega a la superficie de la partícula y el flujo de materia que entra a la partícula. Se mencionó que la interfase no tiene espesor por lo que no puede haber acumulación3 de materia en dicha superficie. La aplicación del balance de materia (2.4) (Figura 2.7) sobre la interfase llevaría a N AL Entra a la N AP Sale de la interfase 3 (3.55) interfase Por definición, la acumulación de materia sólo se puede tener en volúmenes 55 en donde N AL y N AP son el flux de A que llega entra a la interfase y el que sale de la interfase respectivamente. Debe considerarse que A entra a la interfase por transporte convectivo y que sale de la interfase por transporte difusivo. 3.2.2. Reactores por lotes Al igual que en los reactores pseudohomogéneos, se considerarán tanto los reactores enzimáticos como los reactores con microorganismos. Por lo tanto, los modelos para los reactores enzimáticos estarán constituidos por las ecuaciones para el sustrato y para el producto únicamente, mientras que para los rectores con microorganismos se agregará la ecuación de las células. 3.2.2.1. Balance de materia para la fase líquida Aunque por definición en un reactor por lotes no existen entradas ni salidas de materia por flujo, debe recordarse que en el caso de reactores heterogéneos habrá una salida de materia del fluido hacia las partículas, además no existe reacción en la fase líquida. Con esto, la ecuación (2.4) aplicada para la fase líquida será Velocidad Velocidad de salida de de reactivo del líquido acumulación hacia las partículas de reactivo (3.56) en donde la velocidad de salida de A hacia las partículas estará dada por la ecuación (3.52). Por lo tanto, la ecuación (2.4) se reescribe como V dC AL dt Acumulación a km C AL C AL superficie de las particulas (3.57) Transferencia de sustrato del líquido a las particulas 3.2.2.2. Balance de materia para la fase sólida En la fase sólida el sustrato llega a la superficie de las partículas y se empieza a difundir hacia el centro de las mismas. Al mismo tiempo que se va difundiendo 56 también va siendo degradado. Por lo tanto en esta fase existe transporte y reacción del sustrato a través de la toda la partícula. En este sentido, la concentración del sustrato cambiará con la posición dentro del sólido (será mayor en la superficie y menor en el centro). Este proceso estará descrito por la ecuación (2.2) que considerando partículas esféricas de radio R se transforma en C Ap t Acumulación Def 1 2 C Ap rA r r 2 r r Reacción (3.58) Difusión (transporte) a traves de la partícula en donde es fracción de vacíos de las partículas y Def es la difusividad efectiva. 3.2.2.3. Condiciones de frontera Para completar el modelo es necesario establecer las condiciones iniciales y de frontera que permitirán acoplar los dos balances. Las condiciones iniciales serán similares a las planteadas para los rectores pseudohomogéneos. La ecuación (3.58) además de la condición inicial, requiere de las condiciones de frontera suficientes para solucionar la ecuación. Con respecto a la coordenada radial, la ecuación (3.58) es de segundo orden por lo que son necesarias dos condiciones de frontera. La ecuación (3.53) es una de las condiciones de frontera para la superficie de la partícula CAL r R LpCAP r R (3.59) La ecuación (3.54) es otra condición de frontera para la superficie de la partícula. Para plantear esta condición se toma en cuenta que A entra a la interfase por convección y entonces este flux estará dado por la ecuación (2.1) y por otro lado, A sale de la interfase por difusión y este flux estará dado por la ley de Fick (Bird y col., 2000). Entonces la condición de frontera (3.54) se reescribe 57 km C C L A L A r R C AP Def t Flux que entra a la interfase por convección (3.60) r R Flux que sale de la interfase por difusión A la condición de frontera anterior se le conoce como continuidad del flux. Este problema requiere de una condición de frontera más. Esta condición se establece tomando en cuenta que en el centro de las partículas se tendrán una concentración máxima de producto y células y una concentración mínima de sustrato. Lo anterior se puede representar de forma general como C A t en r 0 0 (3.61) r 0 Máximo o mínimo de la concentración de A 3.2.2.4. Reactores enzimáticos A partir de las ecuaciones desarrolladas anteriormente, el modelo matemático para un reactor enzimático por lotes es: Fase líquida V C.I . en t 0 V (3.62) Cs Cs 0 (3.63) (3.64) Cp Cp0 (3.65) dCsL a km CsL CsL dt dC pL dt a km C pL C pL C.I . en t 0 r R r R Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rs t r r r (3.66) 58 CsP 0 t en r 0 CsL r R km CsL CsL C pp t Defp s LP CsP r R C pP t C pL CsP t p 1 2 C p r r 2 r r en r R en r R (3.68) r R Defe en r 0 r R km C C L p (3.67) (3.69) r R rp 0 (3.71) p LP C pP L p rR (3.70) (3.72) r R D e ef C pP t (3.73) r R 3.2.2.5. Reactores con microorganismos Este modelo incluye además la ecuación para los microorganismos pero debe tomarse en cuenta que estos sólo se encuentran en la fase sólida y no en la fase líquida por lo que no habrá una ecuación para las células esta fase. Además, los microorganismos no salen de la fase sólida para entrar en la fase líquida, por lo que se establece que el flux de células en la superficie de la partícula es cero. Fase líquida V C.I . en t 0 V (3.74) Cs Cs 0 (3.75) (3.76) Cp Cp0 (3.77) dCsL a km CsL CsL dt dC pL dt a km C pL C pL C.I . en t 0 r R r R 59 Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rsp rm t r r r CsP 0 t en r 0 en r R CsL en r R L s L s rR CsP D t p 1 2 C p D 2 r t r r r C pP en r R C pL r R en r R t km C pL C pL (3.81) r R rp (3.82) 0 (3.83) p LP C pP rR (3.80) r R e ef p ef en r 0 (3.79) s LP CsP r R km C C C pp (3.78) (3.84) r R Defe C pP t (3.85) r R Ccp 1 C p Defc 2 r 2 c rg rd t r r r CcP 0 t en r 0 en r R en r R C pL r R Defc (3.87) c LP C pc CcP t (3.86) r R 0 (3.88) (3.89) r R Los microorganismos no cruzan la interfase hacia la fase líquida En la condición de frontera (3.89) se estableció considerando que las células no salen de la partícula hacia la fase líquida y por lo tanto su flux es cero, es decir: 60 en r R Ncp r R 0 (3.90) Debido a que el transporte dentro de la partícula es por difusión entonces el flux estará dado por la ley de Fick: Ccp N D t p c c ef (3.91) Sustituyendo (3.91) en (3.90) se obtiene la condición de frontera (3.89) 3.2.3. Reactores continuos de tanque agitado Para este tipo de reactor y para el tubular de flujo pistón las ecuaciones para la partícula serán exactamente las mismas que para el reactor por lotes, así que sólo es necesario plantear las ecuaciones para la fase líquida en cada caso. La ecuación (2.4) aplicada para la fase líquida será en un reactor de tanque agitado lleva a V dC A dt Acumulación FC A0 Entrada al reactor por flujo FC A Salida del reactor por flujo a km C AL C AL superficie de (3.91) las particulas Transferencia de sustrato del líquido a las particulas 3.2.3.1. Reactores enzimáticos Fase líquida V dCs FCs 0 FCs a km CsL CsL dt C.I . en t 0 V dC p dt Cs Cs 0 FC p 0 FC p a km C pL C pL C.I . en t 0 r R Cp Cp0 (3.92) (3.93) r R (3.94) (3.95) 61 Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rs t r r r CsP 0 t en r 0 CsL r R km CsL CsL s LP CsP r R p ef en r R en r R C pL C pP km C C L p (3.99) r R rp (3.101) p LP C pP L p rR (3.100) 0 t r R (3.98) CsP t Defe en r 0 (3.97) r R p 1 2 C p D 2 r t r r r C pp (3.96) (3.102) r R D e ef C pP (3.103) t r R 3.2.3.2. Reactores con microorganismos Fase líquida V dCs FCs 0 FCs a km CsL CsL dt C.I . en t 0 V dC p dt Cs Cs 0 FC p 0 FC p a km C pL C pL C.I . en t 0 r R Cp Cp0 (3.104) (3.105) r R (3.106) (3.107) 62 Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rsp rm t r r r CsP 0 t en r 0 en r R CsL en r R L s L s rR CsP D t p 1 2 C p D 2 r t r r r C pP en r R en r R t C pL r R km C pL C pL (3.112) 0 (3.113) (3.114) r R Defe C pP t Ccp 1 C p Defc 2 r 2 c rg rd t r r r CcP 0 t en r 0 en r R C pL en r R Defc r R (3.111) r R rp p LP C pP rR (3.110) r R e ef p ef en r 0 (3.109) s LP CsP r R km C C C pp (3.108) r R (3.116) (3.117) c LP C pc CcP t (3.115) (3.118) r R 0 (3.119) r R 3.2.4. Reactores tubulares de flujo pistón La ecuación (2.4) aplicada para la fase líquida será en un reactor de flujo pistón lleva a C A F C A av km C AL C AL r R t S z (3.120) 63 en donde av es el área superficial volumétrica (m). 3.2.4.1. Reactores enzimáticos Fase líquida Cs F Cs av km CsL CsL r R t S z C.I . en t 0 C p t Cs Cs 0 F C p av km C pL C pL r R S z C.I . en t 0 Cp Cp0 (3.121) (3.122) (3.123) (3.124) Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rs t r r r CsP 0 t en r 0 CsL r R km C C L s s LP CsP L s r R (3.127) CsP D t e ef p ef en r 0 en r R (3.126) r R p 1 2 C p D 2 r t r r r C pp C pL C pP t r R (3.125) (3.128) r R rp 0 p LP C pP (3.129) (3.130) r R (3.131) 64 en r R km C C L p L p rR D e ef C pP t (3.132) r R 3.2.4.2. Reactores con microorganismos Fase líquida Cs F Cs av km CsL CsL r R t S z C.I . en t 0 C p t (3.133) Cs Cs 0 (3.134) F C p av km C pL C pL r R S z C.I . en t 0 (3.135) Cp Cp0 (3.136) Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rsp rm t r r r en r 0 en r R en r R CsP 0 t r R km CsL CsL C pp t CsL Defp en r R C pL rR C pP t r R (3.138) s LP CsP CsP t rp 0 p LP C pP (3.139) r R Defe p 1 2 C p r r 2 r r en r 0 (3.137) (3.140) r R (3.141) (3.142) r R (3.143) 65 en r R km C C L p L p rR D e ef C pP t Ccp 1 C p Defc 2 r 2 c rg rd t r r r CcP 0 t en r 0 C pL en r R CcP D t r R r R 0 c ef r R (3.145) (3.146) c LP C pc en r R (3.144) (3.147) (3.148) r R 66 CAPÍTULO 4 DISCUSIÓN DE LOS MODELOS 4.1. Comparación entre el modelo pseudohomogéneo y el modelo heterogéneo A continuación se harán algunas precisiones acerca de las características de los modelos pseudohomogéneos y heterogéneos. Por facilidad este análisis se hará inicialmente para el reactor enzimático por lotes. Las ecuaciones derivadas para un reactor por lotes tanto pseudohomogéneo como heterogéneo son Reactor enzimáticopor lotes pseudohomogéneo dCs rs dt C.I . en t 0 dC p dt (3.6) Cs Cs 0 rp C.I . en t 0 (3.7) (3.8) Cp Cp0 (3.10) (3.62) Reactor enzimático por lotes heterogéneo Fase líquida V dCsL a km CsL CsL dt r R 67 C.I . en t 0 V dC pL dt Cs Cs 0 (3.63) (3.64) Cp Cp0 (3.65) a km C pL C pL C.I . en t 0 r R Partículas Csp 1 C p Defs 2 r 2 s rs t r r r CsP 0 t en r 0 CsL r R km CsL CsL C pp t Defp s LP CsP r R Defe C pP en r 0 en r R C pL t r R km C C L p (3.67) (3.68) r R CsP t p 1 2 C p r r 2 r r en r R (3.66) (3.69) r R rp 0 (3.71) p LP C pP L p rR (3.70) (3.72) r R D e ef C pP t (3.73) r R 4.2. Relación entre los parámetros de los sistemas homogéneos y los heterogéneos Un aspecto fundamental al comparar estos dos modelos, es establecer la naturaleza de las variables involucradas. En este sentido debe aclararse que las 68 concentraciones de cada especie para el modelo pseudohomogéneo no son del mismo tipo que las de modelo heterogéneo y deberá contener información de cada una de las fases que representa. Por otro lado deberá entenderse que aunque el sistema heterogéneo inicialmente se planteó como constituido por dos fases, la fase liquida y las partículas, en realidad son tres fases ya que las partículas son en sí un sistema heterogéneo formado por una matriz sólida y huecos donde están las enzimas o en el caso de cápsulas de gel, estas también son un sistema heterogéneo formado por el mismo gel y las enzimas. Por lo tanto, la ecuación para las partículas también representa un modelo pseudohomogéneo y la concentración de estas ecuaciones es una concentración representativa que deberá contener información acerca de las concentraciones en la matriz sólida y en el líquido que está en los espacios vacíos. Los modelos pseudohomogéneos también se denominan de medio efectivo y los coeficientes involucrados en estos sistemas también se denominan así (difusividad efectiva, conductividad térmica efectiva, viscosidad efectiva, etc.). Los coeficientes de medio efectivo contienen información acerca de la estructura el sistema heterogéneo. Así por ejemplo, la difusividad efectiva de las partículas puede definirse como (Lobo, 1997) Def DAi (4.1) en donde es la fracción de vacíos en la partícula, DAi es la difusividad molecular en la fase i y es la tortuosidad que es una medida de la uniformidad de la estructura de la partícula. Otro aspecto fundamental que tiene que considerarse es la relación entre las expresiones cinéticas de reacción. Considérese la cinética de Michaelis-Menten. Tanto para el sistema homogéneo como para el heterogéneo las expresiones serán similares, sin embargo, la constante de Michaelis-Menten y la tasa máxima de 69 reacción no serán las mismas para ambos sistemas. Los valores reportados en la literatura corresponden básicamente sistemas heterogéneos. 4.3. Análisis de los fenómenos de transporte y reacción Adimensionalizar las ecuaciones tiene como ventajas trabajar con variables cuyo rango generalmente es entre 0 y 1 y la obtención de números adimensionales que permiten llevar a cabo un análisis sobre los procesos de transporte y reacción. Sustituyendo las condiciones (3.68) y (3.72) en (3.62) y (3.64) el modelo para el reactor enzimático heterogéneo se reescribe como Fluido dCsL s a km CsL LP CsP dt V C.I . en t 0 dC pL V dt r R Cs Cs 0 p a km C pL LP C pP C.I . en t 0 r R (3.62) (3.63) Cp Cp0 (3.64) (3.65) Partículas p Csp s 1 2 Cs Def 2 r rs t r r r CsP 0 r en r 0 s km CsL LP CsP C pp t Defp r R Defe en r 0 C pP t (3.67) CsP t p 1 2 C p r r 2 r r 0 (3.66) (3.69) r R rp (3.70) (3.71) 70 en r R km C C L p p LP P p r R D e ef C pP t (3.73) r R Por simplificación se considerarán cinéticas de primer orden tanto para el sustrato como para el producto. Anteriormente se ha establecido que este tipo de cinética ha sido reportada en la literatura para describir la etapa de la hidrólisis o de la fermentación de los azúcares y ácidos grasos. rs ksCsp rp k pC pp (4.2) Considerando las siguientes variables adimensionales CL U ss *, LPCA L s Cp U s* , CA p A U L p C pL C p LP * p , U p p C pp C * p , t Def R 2 , r R las ecuaciones (3.62) a (3.73) se reescriben como Fluido dU sL U sL U pp 1 d C.I . en 0 dU pL d U sL U sL0 U pL U pp C.I . en 0 1 U pL U pL0 (4.3) (4.4) (4.5) (4.6) Partículas U sp 1 2 U sp 2 p 2 sU s en 0 U sP 0 r (4.7) (4.8) 71 Bi U U s L s P s r R U pp 1 2 2 U pp U pP en 0 en 1 U sp Bi U U p L p (4.9) 1 2 p pU p (4.10) 0 (4.11) p p r R U pp (4.12) 1 En las ecuaciones anteriores se han definido los siguientes parámetros a km R 2 VDef k R2 s s s Def Bi s s LP km R Defs Defp Defs p Bi s k p R2 Defp p LP km R Defp en donde s y p son los módulos de Thiele y relacionan los procesos de transporte y de reacción dentro de la partícula y Bi s y Bi p son los números de Biot modificados y relacionan los procesos de transporte dentro y fuera de la partícula. Valores bajos del módulo de Thiele indican que no existen problemas de transporte de materia en el interior de la partícula y que el proceso gobernante es la reacción. Por otro lado, valores bajos del número de Biot indican que el transporte de materia en el exterior de la partícula es lento pero que la transferencia de masa en el interior de la partícula es muy eficiente y que la concentración de sustrato será homogénea. Para ejemplificar lo anterior se resuelven las ecuaciones correspondientes al sustrato: 72 dU sL U sL U pp 1 d Fluido C.I . en 0 Partículas (4.3) U sL U sL0 U sp 1 2 U sp 2 p 2 sU s en 0 Bi s U sL U sP r R (4.4) (4.7) U sP 0 r (4.8) U sp (4.9) 1 La solución del problema (4.7) a (4.9) se puede obtener por el método de transformada de Laplace y se puede obtener una solución simplificada considerando un proceso pseudoestacionario para la partícula (el tiempo en el que se llevan a cabo los procesos en la partícula son muy rápidos con respecto a los proceso en la fase fluida). En este caso las ecuaciones que deben resolverse son: dU sL U sL U sp 1 d Fluido C.I . en 0 Partículas (4.13) U sL U sL0 (4.14) 1 d 2 dU sp 2 p 0 2 sU s d d (4.17) dU sP 0 dr en 0 Bi s U sL U sP dUd (4.18) p s r R (4.19) 1 La solución del problema (4.17)-(4.19) es la siguiente (Morales-Zárate, 2009) 73 U sp Bi s sinh( s ) L Us M s (4.20) en donde M cosh s Bi s 1 senh s s (4.21) y por lo tanto U sp 1 Bi s sinh( s ) L Us M s (4.22) Las ecuaciones (4.13) y (4.14) junto con (4.22) se resuelven con POLYMATH simulando diferentes condiciones de operación. 1.05 Bi = 10 1 Bi = 1 0.9 0.85 L Us (adimensional) 0.95 Bi = 0.1 0.8 0.75 0.7 0 20 40 60 80 100 t (Adimensional) Figura 4.1. Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una función del número de Biot ( Bi ) considerando s 0.1, 0.1 s En la Figura 4.1 se presentan los resultados de la simulación para diversos valores del número de Biot para un valor de s 0.1 . Este valor del módulo de Thiele 74 implica que el proceso de degradación del sustrato es eficiente ya que no existen problemas de transporte de masa en su interior. Por otro lado para Bi s 0.1 se observa un alto consumo de sustrato y para Bi s 10 se observa un bajo consumo de sustrato. Esto se debe a que para números de Biot bajos el sustrato se difunde sin problemas hasta donde se encuentra la enzima en donde será degradado. Por el contrario, para valores altos del número de Biot existen serios problemas de difusión de materia en la partícula. 1 USAV US USPS s L U (Adimensional) 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 50 100 150 200 250 (Adimensional) Figura 4.2. Comparación entre la concentración en el fluido (US) y las concentraciones promedio (USAV) y superficial (USPS) en la partícula para Bi s 0.1, 1, 0.1 Como se mencionó anteriormente, el número de Biot permite analizar el proceso de transferencia de masa fuera de las partículas. En este sentido, aunque valores bajos de Bi s implica que no hay problemas de transferencia de masa en el interior de las partículas, también se puede establecer que no hay buena transferencia del soluto hacia las partículas. Si este fuera el caso, entonces las concentraciones promedio y superficial del sustrato en la partícula serían muy 75 similares, pero la concentración en el seno del líquido sería muy diferente de la concentración en la superficie de la partícula. Lo anterior queda demostrado en la Figura 4.2 donde se muestra una comparación entre la concentración en el seno del líquido (US) y las concentraciones promedio (USAV) en la partícula y en la superficie de la misma (UPS). Los problemas externos de transporte de masa están relacionados entre otras cosas con el grado de agitación y con las propiedades reológicas del líquido. Por el contrario valores altos Bi s aunque implicarían problemas de transporte en el interior de la partícula, también significarían que no se tienen problemas externos de transferencia de masa, por lo que la concentración del fluido y de la superficie de la partícula serían más cercanas. Lo anterior se puede observar en la Figura 4.3. 1 USAV US USPS 0.8 0.7 s L U (Adimensional) 0.9 0.6 0.5 0.4 0 50 100 150 200 250 (Adimensional) Figura 4.3. Comparación entre la concentración en el fluido (US) y las concentraciones promedio (USAV) y superficial (USPS) en la partícula para Bi s 10, 1, 0.1 76 1 s=0.1 L Us (Adimensional) 0.8 0.6 s=1 0.4 s=10 0.2 0 0 20 40 60 80 100 (Adimensional) Figura 4.4. Concentración de sustrato en la fase líquida U sL como una función del número de Biot ( s ) considerando Bi s 1, 0.1 En la Figura 4.4 se presentan los resultados de la simulación para diversos valores del número del módulo de Thiele para un valor de Bi s 1 . Este valor del número de Biot implica los problemas de transferencia de masa son de la misma importancia tanto en el interior como en el exterior de la partícula. Se observa que para s 0.1 se observa un bajo consumo de sustrato y para s 10 se observa un alto consumo de sustrato. Lo anterior estaría en conflicto con el concepto del módulo de Thiele que se ha explicado. Sin embargo, también debe considerarse el efecto del parámetro que está relacionado con el área superficial de las partículas y debe recordarse que entre mayor sea el área mayor será la cantidad que entre de sustrato a las partículas. En la Figura 4.3 se observa este efecto. 77 CONCLUSIONES En el municipio de Miahuatlán, Ver., existe un problema grave de contaminación debido a la descarga en los cuerpos de agua de grandes volúmenes de lactosuero sin tratamiento previo y por la generación de excretas de ganado vacuno. La utilización del lactosuero para producir biogás mediante digestión anaerobia es una alternativa de gran potencial. Sin embargo, las características del lactosuero hacen que el proceso sea muy inestable y difícil de operar y controlar. El análisis de cómo influyen en el proceso parámetros como la temperatura, la carga orgánica, el pH puede llevarse a cabo mediante el modelamiento matemático del proceso. Se desarrollaron modelos matemáticos que describen el proceso basados en balances de materia y fenómenos de transporte. Los modelos se plantearon para los tres tipos básicos de reactores considerando sistemas enzimáticos y sistemas inoculados con microorganismos. Además se desarrollaron modelos homogéneos y pseudohomogéneo. Los modelos obtenidos son adecuados para analizar la influencia de los procesos de transporte y reacción 78 BIBLIOGRAFIA Abdullaha N.S., Jonesa D.R. and Dasc D.B. 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