FORMSPRUTNING

BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
Detta kapitel i Plastforums artikelserie om de olika bearbetningsmetoderna ger en beskrivning av
olika typer av formverktyg och de delar plastsmältan möter i sin väg från formsprutans munstycke
till formrummet. Plastsmältans reologi och termiska förhållanden behandlas i kommande kapitel.
FORMVERKTYGET
A
Ö
DET CENTRALA I
FORMSPRUTNINGSPROCESSEN
Enligt Svensk Standard benämns verktyg vid plastbearbetning helst form men formverktyg är tillåtet
och har kanske blivit den vanligaste benämningen.
Formverktyget är det centrala i formsprutningsprocessen. Ett rätt utformat formverktyg är avgörande för
detaljens kvalitet och produktionens ekonomi.
■ Formens uppgift vid bearbetning
av termoplaster är följande:
• att distribuera den smälta plasten
i formverktyget
• att forma den smälta plasten i ett
formrum till önskvärd geometri
• att kyla den formade smältan till
en solid detalj genom temperering
• att befria detaljen från formen
med hjälp av ett utstötarsystem
Figuren här intill ger en schematisk bild av ett enkelt formverktyg –
en s k tvåplattsform. Den fasta formverktygshalvan till höger innehåller
inloppsbussning, fördelningskanaler,
intag och formrummets dyna. Den
till vänster innehåller ett system för
utstötning av den färdiga detaljen.
Den del av formen som innehåller formrummet kallas forminsats,
som består av två delar. Forminsats
1 på inloppsidan kallas matris eller
dyna och forminsats 2 på utstötarsidan kallas patris eller stämpel. Det
är denna centrala del med kylkanaler, som tillverkas av en skicklig
verktygstekniker. Omgivande
komponenter som fästplattor,
formplatta, styrpelare, centreringsring, distanslinjaler, bussningar,
utstötare med utstötarpaket etc
utgör standardkomponenter, som
levereras av speciella företag.
Plattor finns i olika stålkvaliteter,
som kan härdas om det är nödvändigt. Vissa komponenter kan vara
billigare att tillverka än att köpa som
standard då verktygsteknikern har
lämplig maskinpark till förfogande.
Det ställs höga krav på formverktyget när det gäller montering i
PLASTFORUM Nr 9 2004
formsprutan. Maskinens munstycke
ska passa in i formverktygets
inloppsbussning och linjäriteten
mellan dem ska vidmakthållas
under processen. Formhalvorna ska
kunna öppnas och slutas utan inbördes avvikelser i parallellitet, vilket
åstadkoms med kraftiga styrpelare.
Å andra sidan krävs tillräcklig kapacitet hos formsprutan.
Verktygsframtagning präglas idag
av stark internationell konkurrens
när det gäller framtagningstid, kvalitet och kostnad. Framtagningstiden
kan röra sig om 15 till 20 veckor
från beredning t o m trimning.
Kostnaderna varierar vanligen
mellan 500-000 till 1-000-000 kr.
Kostnaderna är naturligtvis starkt
beroende på formverktygets storlek, stålkvaliteter, formrummets
geometri, antalet underskärningar,
införande av varmkanaler etc.
Tillverkningen i verkstad är
emellertid den största posten i
framtagningen och kan uppgå till 50
procent av de totala kostnaderna.
Svensk tillverkning har haft svårt
att hävda sig trots utvecklingen av
CAD/CAM samt införandet av
rationella tillverkningsmetoder, som
digitala styrningar, gnistning och
höghastighetsfräsning.
Fördelen med inhemsk och
geografiskt nära tillverkning ligger
emellertid i en snabb kommunikation mellan designer, konstruktör,
materialleverantör, verktygstekniker, bearbetare och kund samt lägre
fraktkostnader och högre servicenivå. Ett intimt samarbete mellan
de agerande är nämligen nödvändigt
för att nå ett gott resultat (integrerad
produktframtagning). Dessutom
kräver funktionsprovning, intrimning, mönstring och slutligt godkännande nära kontakter. Asien hävdar
sig emellertid väl med hyggliga
kommunikationer, snabba framtagningstider och snabba leveranser.
Formverktyget
är avgörande
för plastdetaljens kvalitet.
Principskiss av ett formvertyg (källa ICI-manual)
Konstruktion och tillverkning av
komplicerade formverktyg kräver
en samverkan mellan experter med
hög kompetens och långvarig erfarenhet på olika områden. I praktiken är framtagningen av formverktyg en omfattande process.
Lars-Erik Edshammar
43
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
De tre vanligaste avdragartyperna-
Inloppsbussning
Inloppskanalen löper genom inloppsbussningen (spruebushing)och är
länken mellan formsprutans munstycke och formverktygets fördelningskanaler. Inloppsbussningen är
härdad och så formad att den sluter
tätt mot formsprutans munstycke.
Kanalen bör vara så kort som det är
möjligt för att minska materialåtgång
och cykeltid. För att befria inloppstappen (kallpluggen) från bussningen ska den formas mot en välpolerad
yta, som är konisk. Inloppstappen
friställs med hjälp av en speciell
anordning på den motsatta sidan av
inloppet på utstötarsidan. Den kan
bestå av en underskärning i form av
en ring, en konisk del eller ha en Zform.
Underskärningen drar ut kallpluggen varefter en central utstötarpinne
stöter ut underskärningen med
vidhängande kallplugg och fördelningskanaler. Inloppstappen och
fördelningskanaler befrias automatiskt från formverktyget och formstycket då formverktyget öppnas.
De mals vanligen ned i en kvarn för
återanvändning av plasten.
Fördelningskanaler
Fördelningskanalerna (runners)
leder smältan från inloppsbussningen till ett eller flera formrum av
en eller olika geometrier (form med
flera och olika fack). Under insprutningsförloppet är plasticeringsenhetens munstycke i intim kontakt
med inloppsbussningen och pressar
in smält plast. Fördelningskanalen
ska ha maximala tvärsnittsarea men
minimal omkrets, vilket betyder
stort förhållande mellan volym och
ytarea. Denna geometri betyder
låg värmeförlust, minskad risk för
att smältan stelnar för tidigt samt
att tryckfallet inte blir för stort i
kanalen.
Den idealiska formen hos kanalen är därför cylindrisk, vilket är en
dyr lösning eftersom en halvcylinPLASTFORUM Nr 9 2004
Balansering av formrum
Tvärsnitt hos fördelningskanaler.
Typ d och e är enklast att tillverka
der måste fräsas i båda formhalvorna. En billigare lösning är att ge
kanalen formen av en trapetsoid
och helst avrundad i botten eller
modifierad. Trapetsoiden ska ha en
släppvinkel av 2 till 5 grader per
sida. Geometrin ger ett bra volym
till ytarea-förhållande.
Att införa en kanal med halvcirkelformat tvärsnitt undviks
på grund av ett för lågt volym till
ytarea-förhållande. Kanaler med
kvadratiskt tvärsnitt förekommer
sällan av bearbetningstekniska skäl.
Det relativa tryckfallet i kanaler
med samma tvärsnittsarea är 1 för
sfärisk (a), 1,15 för halvsfärisk (c),
1,15 för avrundad trapetsoid (d)
samt 1,02 för modifierad trapetsoid
(e), vilket är en fördel för den sistnämnda formen.
”Medeldiametern” hos fördelningskanalen beror på formgodsets
volym och längd i flytriktningen,
fördelningskanalens längd, maskinkapaciteten, intagets storlek och
cykeltiden. Som tumregel gäller
att kanalens diameter ska överensstämma med formgodsets tjocklek
men begränsas till mellan 4 mm
och 10 mm för att undvika för tidig
frysning av smältan och långa cykeltider. För kraftigt tilltagna kanaler
är dessutom oekonomiska eftersom de leder till höga energier vid
stelning samt malning av det frysta
materialet för återvinning.
Formfyllningsanalys med hjälp av
mjukvara ger möjligheter att få ned
kanalernas diametrar så långt som
det är möjligt. Trånga kanaler är en
A
Ö
fördel eftersom den ökade skjuvningen leder till en värmebildning,
som gör materialet mer lättflytande.
Om vi väljer ett formverktyg med
flera fack bör systemet av formfyllningskanaler utformas så att
alla formrum fylls samtidigt under
samma tryck och temperatur. I ett
sådant balanserat system, t ex i form
av en stjärna, får de formsprutade
detaljerna samma egenskaper.
Det är emellertid inte alltid
möjligt att införa lika längd hos
fördelningskanalerna. Formrum nära
inloppet fylls då snabbare än de som
ligger längre bort. Problemet kan
avhjälpas genom att införa trånga
intag eller kanaler till de formrum
som är placerade nära inloppet men
kraftigare hos de som ligger längre
bort.
Formfyllningsanalyser med mjukvara är ett utmärkt hjälpmedel för att
införa balans vid val av kanalsystem.
Balanserat H-system och ”cold slug well”
”Cold Slug Wells”
Där en fördelningskanal tar en
annan riktning förlängs den en bit
för att bilda ett fack. Om den primära kanalen har diametern D så ska
facket vara minst D djupt. Facket
brukar på engelska kallas melt trapp
eller cold slug well. Facket fångar upp
den del av plastsmältan, som har
hög viskositet och den stelnar till
en rund äggformad plugg. Pluggen
minskar risken för att kallt material
når formrummet men underlättar
också strömningen av den lågviskösa
delen av plastsmälta.
45
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
Uppkomsten av sammanflytningslinjer vid sidointag
Sammanflytning undviks genom ett centralt intag
Intag
Plastsmältan löper genom fördelningskanaler för att nå flera formrum via intag. Intaget är således
länken mellan fördelningskanalen
och ett formrum. Intagets placering, rätt form och storlek påverkar
i hög grad detaljens egenskaper.
Det finns otaliga exempel på hur
ett intag kan utformas och nedan
ges exempel på några vanliga typer
vid formsprutning av en detalj i
ett formrum eller flera detaljer i
samma formverktyg.
Intaget ska om möjligt ha en liten
tvärsnittsyta för att inte ge ett för
stort märke hos den formsprutade
produkten. Dessutom betyder en
trång passage att smältans temperatur höjs på grund av friktion i
intaget. Därmed ökar smältans
flytförmåga och fyllningen av formrummet underlättas. Plastsmältan
har nämligen kylts något och blivit
trögflytande under sin väg genom
fördelningskanalen. Intagets
tvärsnitt måste emellertid vara så
väl tilltaget att det inte hindrar
smältans flöde. Ett trångt intag
underlättar separationen av formstycket och dess fördelningskanal,
vilket vanligen sker automatiskt
då formen öppnas. Ett trångt intag
fungerar som en ventil som tillåter
fyllning av formrummet men därefter stängs genom frysning så att inte
smält plast flyter tillbaks i fördelningskanalen när plasticeringsenheten rör sig bakåt för att förbereda
ett nytt skott.
Det finns också anledning att
välja intagets storlek med hänsyn
till stålets kvalitet när det gäller
bearbetning av vissa plastkompounder. Minsta diameter för intaget är 0,75 mm och som regel får
inte intagets diameter överskrida
diametern hos fördelnings- eller
inloppskanalen. Vanligen är intagets dimension halva formstyckets
väggtjocklek.
Intaget lokaliseras så att sammanflytningslinjer (weld lines, ”vällinjer”) undviks eller blir så oansenliga
PLASTFORUM Nr 9 2004
Placering av intag med hänsyn till väggtjocklek
samt risk för fristråle
som möjligt. Sammanflytningar
uppkommer då smältan kommer
från flera håll och flytfronter möts,
t ex då det förekommer två intag
eller då formrummet innehåller en
kärna eller annat hinder kring vilket
smältan tvingas förbi.
Sammanflytningslinjer ger synliga
märken i plastdetaljens yta och förorsakar en lokalt reducerad styrka.
Sammanflytningar är mer framträdande för glasfiberfyllda material.
Sammanflytningar undviks genom
ett centralt inlopp. Om sammanflytningar inte går att undvika placeras
intaget så att de ger minsta skada.
Höga smälttemperaturer och snabb
insprutning minskar effekten av
sammanflytningar.
Ett intag kan ge en synlig rest på
formstycket och bör om möjligt
placeras på en icke synlig yta.
Placera inte intaget nära ett område,
som kommer att utsättas för höga
spänningar. Dels utsätts området
för spänningar då intaget avlägsnas
och märket efter intaget kan fungera som en anvisning, vilken utlöser
inbyggda spänningar.
Intaget bör om möjligt placeras
där detaljen är som tjockast för
att undvika ofullständig formfyllning och sjunkningar. Använd
hög insprutningshastighet för att
fylla tunna sektioner längst bort
från intaget. Att placera intaget i
det tjockaste partiet betyder att
plastsmältan kan komprimeras
effektivare under formsprutningen.
När plasten krymper efter insprutningen i formrummet kompenseras krympningen genom att mer
plastsmälta trycks in i formrummet
under en eftertrycksfas. Detta är
möjligt så länge vägen är öppen
genom intaget. Då plasten stelnar
i intaget går det inte att trycka in
mer smälta. Eftersom de tjockaste
delarna stelnar sist så är det därför
lämpligt att placera intaget just där.
Intaget ska också placeras så
att risken för fristråle undviks. En
fristråle (jetting) leder till porer och
även märken i detaljens yta. Möter
A
Ö
plastsmältan ett hinder uppstå
turbulens, vilket är en fördel. Dels
bildas inte fristrålen och dels minskar den molekylorientering, som
annars ger formstycket hållfasthet
i framför allt dess längdriktning.
Det är också av samma anledning
lämpligt att placera intaget så att
plastsmältan följer en av formrummets ytor så att det uppstå skjuvkrafter (smältan häftar nämligen till
metallytor).
Olika typer av intag
Olika typer av inlopp och intag
Stångintag eller stånginlopp. Vid
direkt formsprutning av en enskild
detalj (ett formrum) används ofta
stånginlopp om detaljen är tjockväggig och cirkulär och ska fyllas
symmetriskt. Detaljen avformas
med en inloppstapp som måste
fräsas bort, vilket betyder en extra
arbetsoperation.
47
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
Tvåplattsform med kall fördelningskanal
Stånginloppet har en konisk form
med en vinkel mellan 2 och 4 grader.
Formsprutningen sker i en tvåplattsform. Med stångintaget kan man
spruta med ett effektivt eftertryck.
Sidointag eller kantintag av
cirkulära skivor respektive runda
behållare (rotationskroppar) förekommer vid formsprutning med
två eller flera fördelningskanaler i
en tvåplattsform och används vid
tunna och medeltjocka väggtjocklekar. Nackdelen med sådana intag är
att plastsmältan packas under högt
tryck närmast intaget men att packningen blir sämre på större avstånd
från intaget vilket resulterar i en
ojämn krymp (problemet kommer
att behandlas i kapitlet om tumregler vid konstruktion).
Punktintag ersätter punkt- och
kantintag då de används i den
treplattsform, som beskrivs nedan.
Punktintaget ger en jämn fördelning
av sprutmassan och en jämnare
krympning. En fördel är att intaget
kan avlägsnas automatiskt eftersom
intaget kan ryckas av. För att undvika sprickbildning kan man gröpa ur
material i formen mitt emot intaget.
Urgröpningen ger en förstärkning
på baksidan av detaljen. Passar tunna
väggtjocklekar vid formsprutning av
lättflytande smältor.
Tallriksintag (Diaphragma Gate)
används t ex vid framställning av
kugghjul och lager i formar med ett
formrum. Tjockleken kan vara upp
till 0,8 mm. Med införande av korta
och kraftiga centrumkärnor erhålls
absolut rundhet och fina toleranser.
Ringintag (External Ring Gate)
används i formar med flera formrum för att tillverka cylindriska
detaljer. Intaget avlägsnas med en
särskild operation.
Filmintag används vid framställning av plastskivor eller för tillverkning av långsträckta lådor.
Tunnelintag (Submarine Gate)
är utformade så att de är självrensande. Då formen öppnas fastnar
formstycket på kärnan och intaget
skjuvas av.
PLASTFORUM Nr 9 2004
Tvåplattsform och treplattsform
Tvåplattsformar och
treplattsformar
Placeringen av intag bestämmer
vilken typ av formverktyg som
kommer att användas och därmed
också kostnaderna. Exempelvis kan
två eller flera skålformiga detaljer med kantintag tillverkas i en
konventionell tvåplattsform med
kalla fördelningskanaler. Detta
är en billig lösning men burkarna
tenderar till att bli skeva på grund
av det osymmetriska flödet av
smälta. Om intagen istället placeras
centralt i botten på skålarna blir
flödet symmetriskt. Då är man
emellertid tvungen att införa en
treplattsform, om man fortfarande
vill tillverka två eller flera skålar i
samma skott. Nöjer man sig med
en skål per skott räcker det med ett
centralt stångintag i en tvåplattsform.
Treplattsformen måste emellertid delas i två plan vilket gör den
dyrare än tvåplattsformen. Om inte
särskilda anordningar som varmkanal införs kommer både inloppstappen, fördelningskanalerna och intagen att stelna före avformningen.
Man kallar systemet kallkanal och
de utstötta och befriade delarna
måste vanligen malas för att återanvändas.
Även om vi använder oss av
punktintag så blir det alltid ett litet
märke kvar i botten på skålarna.
Märket kan yttra sig som en liten
upphöjning, omges av flytmärken
och om detaljen är infärgad med ett
temperaturkänsligt färgämne kan
detta brytas ned närmast intaget på
grund av den höga temperaturen i
det trånga intaget.
Man kan lösa problemet genom
att placera intaget på insidan av
burkens botten. Lösningen är
emellertid mycket dyrare än den
konventionella eftersom detaljen
måste stötas ut från den stillastående delen av formverktyget, vilket
medför en besvärlig mekanism.
Billigare är att maskera intaget med
A
Ö
t ex ett varumärke eller att använda
sig av ett tunnelintag genom en
utstötarpinne, som ändå ger ett
märke efter sig.
Varmkanalsystem
Det finns huvudsakligen två system
för att undvika stelning av plastsmälta i fördelningskanalerna;
isolerad fördelningskanal och varmkanal. Med hälp av dessa system
håller man plastsmältan flytande
med i stort sett samma temperatur
och viskositet från formsprutans
plasticeringsenhet till formrumFördelningskanaler med flytande plastsmälta
met. Man förlänger så att säga
munstycket till formens intag.
Den isolerade fördelningskanalen bildas genom att plastsmältan
stelnar i ett skikt närmast kanalens
vägg. Skiktet är isolerande och
håller plastsmältan flytande under
det att nästa skott förbereds. Det
isolerade kanalsystemet dimensioneras så att all flytande plast i
kanalerna insprutas i formrummen
vid varje skott. Smältans volym i en
kanal får således ej överskrida sitt
formrums volym. I annat fall blir
det isolerande skiktet tjockare och
plastsmältans temperatur sänks. Till
fördelarna hör förutom eliminering
av kallkanaler, kortare cykeltid,
bättre ytjämnhet och minskat
vertygsslitage men på den negativa
sidan tillkommer högre formverktygskostnader, besvärlig intrimning,
49
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
höga underhållskostnader och risk
för polymerens och färgämnens
nedbrytning.
Varmkanalsystem är betydligt
vanligare än isolerade varmkanaler.
Fördelarna är desamma men nackdelarna färre. Största nackdelen
med varmkanaler är höga kostnader. Mycket effektiva system säljs
som standardkomponenter. De
tillåter effektivare produktionskontroll och har stor flexibilitet särskilt
när det gäller större formverktyg
med många fack.
Med hjälp av ett förgreningssystem av varmkanaler kan man
hålla plastsmältan ständigt flytande
från maskinens munstycke till ett
antal formrum. Uppvärmningen
sker med värmeelement och styrs
genom noggrann temperaturkontroll. Intrimningen av värmelement
och termistorer är omfattande och
det är svårt att isolera resten av
formverktyget för att inte kylningen i formrummet ska påverkas.
Varmkanalsystem finns i många
utföranden och används vid framställning av små detaljer som pennhuvar till stötdämpare på bilar. Då
det finns åtskilliga leverantörer av
olika system på marknaden betalar
det sig att noggrant utvärdera och
välja rätt system för en viss applikation.
Formstycken
med underskärningar
Formrummet fördelar den inkommande smälta plasten, som formar
den till den önskvärda formen.
Formrummet är således den negativa formen av detaljens yta. Detaljen
kan ha mycket komplicerade
geometrier med underskärningar.
Förekommer underskärningar
måste formen innehålla formande
rörliga delar som intar sina
ursprungliga position då formen
sluts efter avformning.
Formens utförande är naturligtvis
beroende på formgodsets komplexitet och kan indelas i följande kategorier:
• Detaljer utan underskärningar,
t ex en detalj med enkel skålform
• Detaljer med yttre underskärningar, t ex i form av en trådrulle
eller yttre gänga
• Detaljer med inre underskärningar, t ex en inre gänga
• Detaljer med både yttre och inre
gänga
En trådrulleliknande detalj
tillverkas genom att införa backar
PLASTFORUM Nr 9 2004
(kärnor), som är rörliga i sidled
parallellt med formens delningsplan. Kärndragningen utförs med
s k snedpinnar (styrpinnar), som,
när formen öppnas, för kärnorna ur
sina lägen så att detaljen blir fri för
utstötning. Yttre underskärningar
kan också åstadkommas med andra
typer av kärnor t ex Slip Cavity
Mould. Inre gängor formas med
kärnor som gängas ur godset.
Rent tekniskt kan man således
tillverka de mest komplicerade
detaljer genom formsprutning men
ekonomin sätter gränser.
Avluftning
Formrummet är fyllt med luft
innan det fylls med plastsmältan.
Om inte luften har möjligheten att
sippra ut ur formen blir den starkt
komprimerad och utgör ett hinder
för fyllning av formen. Sammantryckning av luften leder dessutom
till överhettning av plasten i vissa
fickor i formrummet. Plasten kan i
värsta fall förkolas och man brukar
tala om en dieseleffekt. För att
avhjälpa dessa problem inför man
tunna avluftningskanaler (venting)
i formens delningsplan. Men de
måste vara så tunna att plastsmältan inte tränger in i dem så pass
mycket att det bildas ett synligt
skägg på formgodset. Typiskt djup
för en sådan kanal är 0,025 mm
och bredden är några mm närmast
formrummet. En bit från formrummet kan djupet göras större för att
minska strömningsmotståndet. I
enklare formar kan spår efter slipning vara tillräckligt för avluftning.
Utstötarsystemet
Formverktyget består av minst
två rörliga delar för att det färdiga
formstycket ska kunna stötas ut.
Vanligen stöts det ut med hjälp av
ett utstötarsystem, som verkar då
formen öppnas. Beroende på detaljens utformning kan utstötare ha
formen av stavar eller en cylinder
som är inbyggd i formen.
Formhalvorna måste pressas ihop
med stor kraft och exakt passning.
För att formhalvorna ska röra sig på
rätt sätt styrs de av kraftiga pelare.
Formhalvorna måste sluta så tätt
att inte plastsmältan kryper ut i
delningsplanet men att avluftning
sker i nämnda kanaler. Om plasten börjar tränga ut växer spalten
i delningsplanet och därmed det
skägg, som måste avlägsnas manuellt.
Utstötningen av en detalj med
underskärningar är besvärligare
eftersom formverktyget innehåller
fler rörliga delar än två formhalvor.
A
Ö
Tempereringssystem
Tempereringssystemet kyler
formen vid bearbetning av termoplaster för att detaljen ska stelna
och kunna avformas. Formens
temperatur kontrolleras vanligen
med hjälp av en kylande vätska som
rinner i kanaler i formen. Vatten
används upp till 100ºC och olja vid
högre temperaturer. Vid bearbetning av härdplaster och gummi sker
istället uppvärmning av formen.
Tempereringen är en viktig del av
processen eftersom både formgodsets kvalitet och cykeltiden påverkas. Termoplasterna har som smälta
en temperatur mellan 200 och
300ºC och ska kylas till en temperatur mellan 50ºC och 110ºC. När
härdbara polymerer bearbetas är
temperaturen mellan 50ºC och
110ºC vid insprutning och tvärbindningen i formen sker vid cirka
200ºC.
Kyltiden från smälttemperaturen
till den temperatur formgodset har
vid utstötning påverkar cykeltiden
och därmed processens ekonomi,
ytfinish, toleranser, skevningar och
inre spänningar hos formgodset.
Höga formtemperaturer ger hög
ytfinish, och kan eliminera porer
men risken för bildning av skägg
och sjunkmärken ökar. Om formtemperaturen är för låg kan i värsta
fall smältan stelna i formrummet
innan det är fyllt. I de flesta fall blir
valet av temperaturen en kompromiss.
Möjligheten att beräkna kyltiden
ett viktigt moment i kostnadskalkylen. Visserligen går det att bringa
ned kyltiden genom att sänka smältans och formväggens temperatur
samt den temperatur då avformningen sker. De lägre temperaturerna leder emellertid till nackdelar
när det gäller detaljens egenskaper.
Låga temperaturer hos smältan
ökar tryckfallet i formrummet och
då flytfronter möts erhålls svaga
sammanflytningar. En låg temperatur hos formväggen minskar ytkvaliteten och eventuella mönster i
formen återspeglas då inte i formgodsets yta. Om avformningstemperturen är för hög kan formgodset
deformeras och utstötarna ger
tydliga märken i formgodsets yta.
51