FORMSPRUTNING: Mycket på en gång

BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
A
Ö
De flesta
tandborstar
tillverkas idag
med hjälp av
multikomponentsprutning.
Många består
av tre plaster
i kombination,
nämligen SAN,
PP och TPE.
FOTO: BASF
MYCKET
PÅ EN GÅNG
Formsprutning med flera
komponenter ger möjligheter att kombinera olika
material och/eller färger
i en produkt som tillverkas i en enhet. En mängd
soft-touch-produkter har
Formsprutning med flera färger och funktioner
översvämmat marknaden
Försök har gjorts för att systemaEn annan tysk författare har gett
sedan 1980-talet och satt
tisera de olika teknikerna.
metoderna det gemensamma namnet
fart på vidareutvecklingen
En författare (B Rief, Kunststoffe
flermaterialformsprutning, som i sin
6, 2003) indelar multikomponenttur indelas i ”multicomponent”, ”mulav multikomponentteksprutning i additionsprocesser och
ti-shot” och ”over-moulding”. Sandniken inom marknader
sekventiella processer. Additionswichformsprutning ingår i den första
som fordon, medicin och
processer innebär att två eller flera
kategorin liksom bi-injection- och
smälta material insprutas samtidigt
intervallformsprutning. Multi-shot
mobiltelefoni.
i ett formrum genom skilda insprut- innefattar tekniker med roterande
■ Vid tillverkning av formsprut-
PLASTFORUM Nr 2 2005
ningsställen. Om två smälta material insprutas gemensamt och mer
eller mindre blandas med varandra
benämns processen ”bi-injection”
eller ”smälta/smälta-processen”. En
betydligt vanligare metod är att låta
ett material stelna för att därefter
påsprutas med ett annat i en så kalllad ”fast kropp/smälta-process”.
Det senare förfarandet indelas i tre
undergrupper; komposit-, flerfärgsoch montageformsprutning. Den
sekventiella processerna innefattar
sandwichformsprutning och intervallformsprutning.
formbord samt rörliga kärnor. I följande artikel används för enkelhetens
skull samformsprutning som en lämpligt kort benämning då flera material
ingår i formsprutningsprocessen.
Samformsprutningen innefattar redan nu ett stort antal olika
processer. Nämnda försök att reda
ut begreppen påverkas ständigt av
nya metoder och det är troligen för
tidigt att fastställa en hållbar systematisering.
Samformsprutningen innebär
att man kan kombinera egenskaper
och färger hos olika material vid
▲
gods, som innehåller två eller
flera plaster med olika egenskaper
används metoder som fått benämningar som tvåfärgsprutning,
tvåkomponentsprutning (tyskans
2K-Spritzgiessen), flerfärgsformsprutning (tyskans Mehr-K-Spritzgiessen), multikomponent-sprutning, kompositformsprutning mm.
Terminologin är mångskiftande
men multikomponentsprutning
(multi-component injection moulding) tycks bli vanligare, som ett
gemensamt namn för processerna.
53
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
A
Ö
FOTO: ERICSSON
Samformsprutning
kan spara
pengar vid
tillverkning
av mobiltelefoner.
54
formsprutning. Sedan många
år har vi sett kombinationer av
gummiartade TPE-material och
hårda plaster på marknaden i
tandborstskaft och verktygshandtag (”soft-touch”). Exempel är
kombinationer av PP och SEBS.
Komponenterna har vanligen
olika färger. Syftet med den gummiartade påsprutningen är att
öka säkerheten vid hantering
av verktyg som elektrisk borrar och sågar samt att förbättra
ergonomin vid hanteringen av
skruvmejslar, tänger, tandborstar,
rakapparater m m. Dessutom har
elasterna en ljud- och vibrationsdämpande effekt.
Flerfärgsformsprutning dök
upp redan på
1940-talet för att
framställa marmorerade ytor på
plastprodukter.
Formsprutning
med skarpt
avgränsade färger
kom senare vid
formsprutning
av tangenter för
skrivmaskiner
och kassaregister
samt för bakljus
på bilar. Tangenter
tillverkades med
rörliga kärnor i
formen, som gav
plats åt siffrorna. Bakljusen tillverkades tidigare
genom att först formspruta
den röda delen i en formspruta
och sedan flytta över den till en
annan för påsprutning av den
glasklara delen. Det färgade och
glasklara materialet var då som nu
PMMA. I dag används metoden
endast för att tillverka prototyper.
För tillverkning av bakljus finns
särskilt utvecklade maskiner.
I dag kan man samformspruta i
ett stort antal färger och materialkombinationer. Man formsprutar
även tätningar av termoelaster
på komponenter av hård plast.
Dessa tätningar infördes i början på 1990-talet och innebar
förenklingar. Man kunde placera
tätningar på svåråtkomliga ställen
i ett steg utan besvärligt montage i
underskärningar.
Nu förekommer även formsprutning av vulkanisat och
härdplaster i kombination med
konstruktionsplaster. Exempel
på kombinationen elast/termoplast är flytande silikongummi
(LSR) sprutad mot PBT (Engels
Combimelt) och tvåkomponent
PUR sprutad mot en konstruk-
tionsplast (Krauss-Maffeis SkinForm). Ytterligare ett exempel
är ytbehandlad PPS parat med
vulkaniserat gummi, som ger en
kombination för höga temperaturer lämplig i motorrummet och
bromsar hos bilar. Problemet med
kombinationen termoplast/tvärbundet material är att komponenternas stelning sker vid olika
temperatur- och tryckförhållanden. Således värms forminsatsen
för LSR med en värmepatron
medan forminsatsen för termoplasten kontrolleras med vatten
under högt tryck. Det förekommer också utrustningar för sprutning av gummi mot gummi (2KGummispritzgiessen).
Material som kombineras måste vara kompatibla så att de häftar
till varandra. Men det räcker inte
med hög kompatibilitet utan
vidhäftningen beror också på processparametrar som den tid som
åtgår mellan insprutningarna,
insprutningstrycket för den andra
komponenten, varje materials
smälttemperatur och formens
temperatur. Den först insprutade
komponenten får inte bli för kall
innan nästföljande insprutas.
Det förekommer att man kombinerar polymerer, som inte häftar till varandra. Det går således
att formspruta ett gångjärn av två
konstruktionsplaster, som inte är
kompatibla. Tekniken har använts
vid tillverkning av leksaker med
rörliga delar (automatiskt montage).
Samformsprutningen är en
etablerad teknik som blivit ett
starkt konkurrensmedel inom
många branscher. Tekniken ger
konstruktören och formgivaren
obegränsade möjligheter men
kan innebära dyra lösningar, som
måste motiveras. Samverkan med
tillverkaren av formverktyget är
viktigare än någonsin. Formverktygen blir alltmer komplicerade
och formtillverkare som de tyska
utvecklingsföretagen, formbyggarna och underleverantörerna
Weber och Balda har specialiserat
sig på lösningar för bil- respektive mobiltelefonbranschen.
Rätt utformade kan produkter
tillverkas i ett steg och man slipper stora kostnader för montage
och dekor men tekniken kan som
sagt bli komplicerad och dyrbar.
I slutändan är emellertid ekonomin beroende på marknadens
acceptans då en produkt med
särpräglat utseende och unika
funktioner lanseras.
Kompatibla material
■ Additionsprocesserna innebär att ett
material insprutas i ett formrum och
stelnar och därefter påsprutas av ett annat material. Formrummet görs större
genom att den ena formhalvan (på utkastarsidan) vrids till ett nytt läge (se figur).
Vanligast är det två kompatibla material,
som adderas till varandra. Som bekant är
det få polymerer som kan blandas för att
åstadkomma en användbar legering. En
vanlig legering är till exempel (PC+ABS)
med handelsnamnet Bayblend. I denna
legering liksom andra kommersiella
legeringar är polymererna kompatibla.
Samma typ av kompatibilitet är förutsättningen för att komponenter häftar
till varandra vid samformsprutning. Det
är inte lätt att avgöra hur kompatibla
olika material är. Kompatibiliteten kan
förändras med tillsatser. Acetalplast har
låg kompatibilitet med de flesta andra
polymer men slagsega kvaliteter med
tillsatser av PUR kan visa god kompatibilitet med termoplastisk PUR (TPU).
Tillsats av mjukningsmedel kan helt
fördärva kompatibiliteten mellan två
plaster. Dessutom måste som nämnts
processparametrarna var väl avvägda
för att åstadkomma god vidhäftning.
I senare modeller av mobiltelefoner,
som ska tåla väder och vind fungerar
exempelvis kombinationen PA och
termoelasten TPU.Vid val av materialkombinationer bör man utföra ett
kompatibilitetsprov med hänsyn till
eventuella tillsatser och komponenternas
reaktivitet. Som redan nämnts kan man
dra nytta av plaster som inte häftar till varandra. Man har till exempel formsprutat
en tandborste, som kan ställas lodrätt i ett
ställ, som ej är bundet till skaftet men som
formsprutats på en gång som tandborsten.
Några termoplasters kompatibilitet
(Kompatibiliteten är beroende av tillsatser)
+ God bindning 0 Dålig bindning – Ingen bindning
– Tillämpas i vridbara förband (gångjärn)
Bindning mellan termoplaster och termoelaster
+ God bindning
Tillämpas för att ge
gummikänsla hos
handtag till verktyg
och tandborstar samt
pågjutning av elastisk
tätning
– Tillämpas i vridbara
förband (gångjärn)
Lars-Erik Edshammar
PLASTFORUM Nr 2 2005
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
A
Ö
Typer av samformsprutning och utrustningar
■ Vinsten med samformsprutning
ligger bland annat i möjligheten
att tillverka en produkt i ett steg
och därmed kringgå en rad kostsamma operationer.
Dessutom kan samformsprutningen leda till helt nya och
förhoppningsvis publikdragande
produkter.
Metoderna kan indelas beroende på när och hur de olika materialen sprutas in i formrummet.
Samformsprutningen indelas här
i följande fyra huvudkategorier:
1. Sandwichformsprutning
2. Flermaterialsprutning med
roterande formhalva
3. Flermaterialsprutning med
rörlig kärna
4. Monosandwich
5. Vridbart etageverktyg
Sandwich- och monosandwichmetoden innebär formsprutning
av en kärna med två respektive
ett täckskikt som bildar ett skinn.
Vid flermaterialsprutning används
två eller flera på vanligt sätt fungerande plasticerings- och insprutningsenheter arrangerade kring ett
vertikalt eller horisontellt form-
verktyg. Den rörliga formhalvan
vrids stegvis. Varje enhet sprutar
efter hand in sitt material så att
formgodset byggs upp av partier
med olika egenskaper. Vanligtvis
har partierna olika färg och/eller
hårdhet och styvhet. Formrummet blir större efter en rotation
eller vridning för att fyllas med
nästkommande skott. Tvåfärgssprutning är en vanlig benämning
på svenska eftersom formsprutning av två material är det vanliga.
I USA använder man uttrycket
two-shot-molding.
Sandwichformsprutning
PLASTFORUM Nr 2 2005
insprutningscykel. Sandwichformsprutningen har inte fått den spridning, som man en gång tänkte sig.
Hjärtat i utrusningen är munstycket, som styr materialflödet.
Formverktygen är emellertid relativt enkla och det är många gånger
möjligt att använda samma verktyg,
som vid formsprutning av en komponent. Flera typer av munstycken
har utvecklats under åren. Battenfelds patenterade munstycke
är det vanligaste och består av två
koncentriska kanaler, som var och
en drivs av en hydrauliskt styrd
avstängningsmekanism. Det finns
också specialmunstycken av olika
slag för t ex pulserande insprutning
av två eller flera material med olika
färger (interval injection). Denna
”marmoreringsteknik” används
bland annat för att åstadkomma
dekorativa ytor med skiftande färger och har tidvis varit populär vid
framställning av bl a slalompjäxor,
skidskor och simglasögon.
Kärnan brukar uppta 60 procent
av sandwichens volym. Kärnan kan
bestå av ett sekunda material bestående av en återanvänd kompatibel
plastblandning medan skinnet är
av hög kvalitet och får stå för yta,
briljans, nötningshärdighet, styvhet,
väderbeständighet etc. Kärnan kan
vara solid med eller utan fiberarmering eller expanderad när det gäller
tjocka detaljer. För en expanderad
kärna är tjockleken lämpligen 3,5
till 4 mm. Är godset för tjockt kan
processen bli olönsam på grund av
långa cykeltider. Låskraften är högre
vid tillverkning av en sandwich med
expanderad kärna är för ren integralcellplast och därför används ofta
dyrare stålverktyg.
Genom att fylla kärnmaterialet
med ledande rostfria fibrer, aluminiumflingor eller nickelbelagd kolfiber kan man tillverka plastkåpor,
som verkar skärmande för elektromagnetisk strålning. Utan skinn syns
de metalliska fyllmedlen och ytan är
grå och trist. Det förekommer också
att man tillverkar plastmagneter
med kärnmaterialet fyllt med magnetiska legeringspulver.
Ytskiktet ska täcka hela kärnan
med ett så jämntjock skikt som möjligt men avvikelser är svåra att undvika om det förekommer bommar
och andra tjockare partier. Dessutom fås anhopningar av ytskiktet
vid sammanflytningar. Det går inte
att formspruta alltför komplicerade
detaljer. Skillnaden i krympningen
mellan skinn- och kärnmaterial
får inte vara för stor så att det uppstår spänningar, som kan leda till
deformation. Om kärnan krymper
kraftigare än ytskiktet uppstår
insjunkningar. Det går emellertid
att tillsätta ett lämpligt fyllmedel
för att balansera krympningen och
därmed åstadkomma ett spännings-
▲
■ Ursprungligen utvecklades
sandwichformsprutningen av ICI
omkring 1970. I början utvecklades
tekniken för att maskera en integralcellplasts ojämna yta. Särskilt när
det gäller lågtrycksmetoden vid tillverkning av integralcellplast uppstår det virvelmönster i ytan, vilket
beskrevs i Plastforums föregående
nummer. Virvlarna uppkommer
genom att celler kollapsar och bildar kratrar vid kontakt med formytan. ICI upprättade licensavtal med
tillverkare av formsprutningsutrustningar och Battenfeld blev en av
de ledande i vidareutvecklingen av
sandwichmetoden. Även moderna
mikrocellulära material som
MuCell ger ett lätt mönster, som
kan maskeras genom sandwichformsprutning.
I maskinen för sandwichformsprutning ingår två vanliga plasticeringsenheter med fram och
återgående skruv. Processen inleds
med insprutning av en mindre portion av det material, som ska bilda
formgodsets skinn eller ytskikt. Då
skinnmaterialet hamnat i formen
börjar insprutningen av det material
som ska bilda en kärna (sekventiell
process). De båda materialen fyller formrummet gemensamt och
skinnet trycks mot formväggarna
och kärnmaterialet fullbordar fyllningen. De båda materialen blandas
inte och den inre kärnan blir totalt
inkapslad av skinnet. Den skiktade
uppbyggnaden består på grund av
det laminerade flödet i formrummet. Insprutningen avslutas med
rent ytmaterial, som fyller inloppet
för att inte kärnmaterialet ska synas
då inloppstappen avlägsnas och för
att munstycket ska vara fyllt med
skinnmaterialet inför kommande
Sandwichformsprutning
55
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
A
Ö
friare gods. Vid val av material tas
också hänsyn till skillnader i termisk
utvidgning.
Den största begränsningen beror
på att endast få material kan kombineras. Om sandwichen ska fungera
vid belastning måste skinnet vara
bundet till kärnan d v s materialen
ska vara kompatibla. Då ytskikt
och kärna består av samma basplast
uppstår sällan problem. Kombinationen högglansig polystyren och
slagseg polystyren förekommer i
tvättställ av plast. UV-stabiliserad
polypropen fylld med glasfiber och
mineral i ytskiktet och expanderad
polypropen i kärnan är en vanlig
kombination i exklusivare trädgårdsmöbler.
Tvåfärgssprutning med roterande formhalva
Arrangemang kring stående formverktyg
Arrangemang kring liggande formverktyg
56
Flermaterialsprutning
med roterande
formhalva
■ Tekniken bygger på att formen
öppnas och att det rörliga formbordet med infäst formhalva vrids
kring formsprutans horisontella
axel. Det förekommer, men mer sällan, att vridningen sker inne i själva
formhalvan, som är fäst i den rörliga
fästplattan.
Först insprutas och formas ett
material som är en del av den färdiga detaljen. Efter vridningen
sluts formen och denna del hamnar
i ett större formrum i den fasta
formhalvan som fylls av ytterligare
ett material. Kaviteten i den fasta
formhalvan (på insprutningssidan)
är således större än den i den rörliga
formhalvan (på utkastarsidan).
Formrummet blir således större i
steg för att fyllas med nästföljande
skott.
Stora krav ställs på att kaviteternas mått stämmer överens
och att krympningen hos de båda
materialen utjämnas. Vanligast är
en rotation av 180 grader men det
förekommer också att vridvinkel är
120 grader och 90 grader.
För att materialen ska häfta vid
varandra, eller svetsas ihop, måste
materialen vara kompatibla.
Vid formsprutningen används två
eller flera på vanligt sätt fungerande
plasticerings- och insprutningsenheter.
Varje enhet sprutar efter hand in
sitt material så att formsprutgodset
byggs upp av delar med olika egenskaper; styvhet, hårdhet, friktion,
färg etc.
De utrustningar, som en gång
användes för att tillverka tangenter
till skrivmaskiner och kassaregister
framtogs ofta av bearbetarna själva.
Men då flerfärgade ”glas” för bakljus på bilar började formsprutas
väcktes intresset hos tillverkare av
formsprutor, som såg en givande
marknad för utrustningar som var
uppbyggda av två eller fler plasticeringscylindrar och andra delar av
vanliga formsprutor.
Man kan indela maskiner med
roterande formhalva i två kategorier:
A) Arrangemang av plasticeringsenheter kring en stående form, det
vill säga formen öppnas och stängs
i horisontell riktning, som i en konventionell formspruta.
B) Arrangemang av plasticeringsenheter kring en liggande form det
vill säga formen öppnas och stängs
i vertikal riktning.
Horisontell anordning
■ Maskiner av detta slag är de vanligaste och består av ett arrangemang
av två eller tre insprutningsenheter.
Dessa kan vara placerade parallellt,
i vinkel eller vinkelrätt mot varandra. Två enheter kan placeras parallellt med varandra i sida men om en
enhet placeras ovanför en i horisontellt läge bildar de av utrymmesskäl
en vinkel med varandra (engelskans
piggyback, tyskans Hucke-Pack).
Insprutningsenheterna är sådana
som används vid konventionell
formsprutning och kan väljas
och kombineras med hänsyn till
användningsområdet.
Varje enhet har sitt inlopp med
fördelningskanaler i den stationära
fästplattan.
Först formsprutas den mindre
delen av detaljen, som därefter
transporteras till en ny rymligare
kavitet genom vridning av den
rörliga formhalvan. Formen sluts
och fylls med ytterligare material.
Maskintillverkaren Engel kallar
metoden för Rotary Table Method.
Vertikal anordning
■ Maskiner av denna typ har en
formlåsningsenhet med vertikal
axel omgiven av tre eller fyra
insprutningsenheter, som kan vara
av olika dimensioner. Insprutningen
sker i sidan av formen. Man roterar en av formhalvorna kring den
vertikala axeln för att transportera
en part från det första insprutningstället till nästa och det följande. I
varje steg blir formrummet större
för att ge plats åt nästa insprutade
material.
Efter första insprutningen öppnas
således formen och övre formhalvan med det avsvalnande godset
vrids 90 grader till nästa insprutningsställe.
Formen sluts och i formrummet
finns nu plats för insprutning av nästa material. Vid varje station insprutas ett nytt material. Eftersom en
sida måste ge plats åt avformning
placeras två insprutningsenheter
parallellt med varandra vid en sida
om man ska spruta fyra material/
färger.
Om man tillverkar ett bakljus kan
färgsekvensen vara klar, beige (gul)
och röd akrylplast som fäster till
varandra sida vid sida.
En annan möjlighet är att gjuta
den ofärgade plasten i ett helt
stycke vid den första stationen och
därefter gjuta på ett beigt eller gult
fält och vid nästa ett rött (adding up
technique).
PLASTFORUM Nr 2 2005
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
Skal till mobiltelefoner
■ Maskinfirman Arburg har tillsammans med en tillverkare av formverktyg utvecklat en form med
ena formhalvan monterat på ett
vertikalt bord, som vrids i tre steg
(3x120 grader). Två komponenter
formsprutas vid två stationer. En
plasticeringscylinder är horisontell
med insprutning i mitten av formen
(gul i vidstående figur) och den
andra vertikal (grön i vidstående
figur). Man avformar den färdiga
detaljen vid den tredje stationen på
så sätt att insprutning kan ske vid de
två andra stationerna. I den första
stationen formsprutas skalets bas.
Formen öppnas inte mer än att den
roterande formhalvan (på utkastarsidan) kan vridas 120 grader till den
andra stationen där en olikfärgad
ram till mobilens fönster och fältet
kring knapparna insprutas.
Därefter öppnas formen och
genom en ytterligare vridning på
120 grader transporteras det färdiga
skalet till stationen där det avformas. En schematisk beskrivning ges
i den vidstående figuren.
En del av insprutningssidan förskjuts vid den tredje stationen så att
en robot kan ta hand om det färdiga
skalet med ingötstappar under
det att insprutning sker vid stationerna 1 och 2. Cykeltiden förkortas
genom detta system och genom att
bordet vrids snabbt av en elektrisk
motor. Arburg utvecklar ett liknande system med fyra stationer.
Vissa senare modeller av Nokias
mobiltelefoner är inte delade i skalhalvor längs telefonens sida utan
delas tvärs längsriktningen ungefär
på mitten av telefonen. Formsprutning av skalhalvorna sker i formar
med kärnor.
Telefonen består huvudsakligen
av polyuretan och ramen kring
fönstret, delningen mellan halvorna
samt området kring tangenterna
består av polyamid. De båda materialen har perfekt vidhäftning till
varandra. Modellen är både fuktoch stötsäker och kallas Outdoor
Mobil.
Flermaterialsprutning
med rörlig kärna
PLASTFORUM Nr 2 2005
A
Ö
Tvåfärgssprutning med 3 stationer, vridning 120 grader
Tvåfärgssprutning med rörlig kärna
Monosandwichmetoden
■ Den tyska maskintillverkaren
Ferromatik Milacron har tagit fram
en metod som man kallar monosandwich och som skiljer sig från
den konventionella sandwichmetoden. Utrustningen består förutom
formstället av en huvudextruder
och en sidoextruder. Först plasticeras det material som ska bli kärna i
huvudextrudern. Därefter trycker
en sidoextruder in plasticerat material i huvudextrudern framför
kärnmaterialet så att det tvingas
ett stycke bakåt. Därefter sprutar
huvudextrudern in de båda materialen i formen. Skillnaden mot
sandwhichmetoden är att skinnet
hamnar på en sida av kärnan.
Fördelen med metoden är att
processkontrollen är densamma
som vid vanlig formsprutning och
att rengöringen vid färgbyte är
enklare än vid sandwichformsprutning. Metoden kan användas för
relativt komplexa geometrier utan
att kärnmaterialet bryter igenom.
Exempelvis har man tillverkat ett
underrede till en videokamera med
ett skinn av termoplast och en kärna
av termoelast. Konstruktionen är
stötsäker. Man har också tillverkat
dörrhandtag till personbil av ren
polyamid i kärnan och polyamid
förstärkt med 60 procent glasfiber
i skinnet. Konstruktionen är styv
och ytan går att både lackera och
galvanisera. I likhet med konventionell sandwichformsprutning ger
metoden fina ytor på kärnor av integralcellplast.
Formsprutning med rörlig slid
Monosandwich
Tvåkomponentsprutning med monosandwich-teknik
▲
■ Med hjälp av en rörlig kärna kan
man tillverka detaljer i flera färger och/eller i flera material utan
att öppna formverktyget. Först
formsprutas ett material på konventionellt sätt. Den i formrummet
införda rörliga kärnan ger plats för
insprutning av ytterligare ett
material. När det första materialet
stelnat förs kärnan ur formrummet
med hydraulik och den kavitet som
kärnan lämnar efter sig fylls sedan
med ett nytt material. Battenfeld
benämner tekniken Composit
Injection Moulding och har infört
varubetäckningen Combiform för
metoden. Inom fordonsindustrin
har man använt tekniken för att
eliminera spalter vid montering genom att kombinera styva material i
karossdetaljer med punktvis införda
överskott av elastiskt material.
En liknande metod används vid
påsprutning av en tätande elastisk
list av TPE på ett formgods av konstruktionsplast. Först formsprutas
den styvare parten men plastmassan
hindras från att fylla hela formrummet med hjälp av en slid. När den
styva delen kallnat dras sliden ur
formrummet varefter det tomma
utrymmet fylls med det material
som formar en tätningslist. Metoden
kallas av Engel för Slide Method.
57
BEARBETNING FRÅN A TILL Ö
A
Ö
En viss typ av tvåkomponentsprutning är en vidareutveckling av
monosandwichprocessen. Huvudextrudern laddas med två material enligt sandwichmetoden. Vid
insprutningen i formen formas först
ett hjul av det material, som härrör
från sidoextrudern. Inloppet till
formverktyget är utrustat med en
ventil och formen är utrustad med
en cylindrisk kärna, som kan dras
i den rörliga formhalvan. Ventilen
öppnas och kärnan dras för att ge
plats åt ett material, som hamnar i
hjulets periferi. Det yttre materialet
motsvarar det material som ger kärnan enligt monosandwichmetoden.
Materialet som hamnar i periferin
kan vara en slitstark fyll konstruktionsplast eller mjuk termoelast
beroende på hjulets tillämpning.
Etageverktyg
■ Den klassiska flerkomponenttekniken innebär att den delvis
formsprutade detaljen överförs till
ett nytt läge genom att den rörliga
formhalvan vrids kring en horisontell axel. Formhalvan är fäst på det
rörliga formbordet på utstötarsidan.
Arrangemanget behöver ett stort
avstånd mellan holmarna och en
tämligen hög låskraft (Engel har
emellertid maskiner utan holmar).
Ferromatik Milakron hävdar att ett
etageverktyg, som vrids kring en
lodrät axel har fördelar framför det
roterande formbordet. Tekniken
kallas 180o-Etagen-Wendetechnik
Principen för 180 graders etage-vändningsverktyg
grön
blå
gul
Principen för 90 graders etage-vändningsverktyg
Kubverktyg
eller 180o stack-turning technology.
Hjärtat i systemet är ett roterande
(vridbart) paket av formverktyg
och formställ placerat mellan
formsprutningsenheterna. Olika
formverktyg kan monteras i formstället och de är således utbytbara.
Formstället vrids kring en övre och
undre axeltapp. Formstället vilar
på rullar mot maskinfundamentet
för att bära upp stora vikter. Formstället håller formen på plats och
vridningen sker via en växel och en
hydraulmotor. Formverktygets läge
kontrolleras av en kodomvandlare
och systemet vrids 180o till nytt
läge på endast 1,0 till 1,6 sekunder
beroende på maskinens storlek och
formverktygets vikt.
Samtliga tilledningar för kylning,
uppvärmning, hydraulik, luft och
elektronik leds centralt genom den
övre och undre centrerade vridenheten. Man har infört särskilda
kopplingssystem för dessa funktioner för att underlätta omkopplingar
vid byte av formverktyg. Fördelarna
med systemet i jämförelse med
konventionell teknik är bland annat
att man kan införa fler fack i formen
vid samma låstryck med en symmetrisk tryckfördelning. Till fördelarna
med tekniken hör hög tillåten vikt
hos formverktygen och fortfarande
en snabb vertikal vridning. (Ett liknande system presenterades av ett
japanskt företag i början av 1980talet).
En vidareutveckling av nämnda
system är kubsystemet där det roterande centrala paketet har formen
av en kub. Vridningen sker i intervaller av 90o på 0,4 till 0,8 sekunder. Kubsystemet ger möjligheten
till flera operationer på en gång som
formsprutningen pågår. Därmed
förkortas cykeltiden med moment
som i vanliga fall utförs på annat
sätt. Vridningen på 90o ger möjligheter till att införa märkningar eller
andra delar vid en station, extra kylning av halvfärdig eller färdig detalj
i den motsatta stationen och en
snabb avformning. Cykeltiden kan
minskas med upp till 25 procent
jämfört med 180-gradersmetoden.
En fördel är att formverktyget är
lättåtkomligt.
Externa och interna
överföringar
■ Inledningvis nämndes hur man
en gång tillverkade plastglas till
bakljus. Först formsprutades en rött
parti av akrylplast i en formspruta
och därefter överflyttades partiet
manuellt till en annan formspruta
58
med ett större formrum. Därefter
blev det naturligt att överföra det
röda partiet till det större formrummet i samma form med hjälp av en
robot. Sedan roboten utfört transporten sluts formen och fylls med
den glasklara delen.
Fördelen med denna metod är att
det inte behövs en särskild multikomponentmaskin med roterande
bord men å andra sidan innebär
roboten en kostnad. Frågan är hur
noggrant roboten placerar det först
sprutade formgodset i det större
formrummet. Tillförlitligheten
beror på robotens precision men
också av formgodsets toleranser,
som är beroende av både temperatur, insprutningstryck och variationer i formens geometri på grund av
förslitning. Roboten rör sig
i allmänhet i banor som är mindre
exakta än formgodsets eller åtminstone formrummens måttnoggrannhet.
Problem med roboten som ett
externt överföringsdon minskas
genom att införa ett integrerat överföringssystem, som sköter om transporten inne i själva formen.
Ett sådant har konstruerats av den
tyske formbyggaren Zahoransky
Formenbau GmbH, som har specialiserat sig på tillverkning av tandborstar med flerkomponentteknik.
Zahoransky byggde sin första 2komponentmaskin för tandborstar
1984. Man är nu marknadsledande
leverantör av formar och maskiner
för tillverkning av tandborstar.
Cirka 70 procent av alla tandborstar bestående av flera material
tillverkas med hjälp av företagets
produkter.
I en av sina mer avancerade
lösningar använder man en överföringsteknik som arbetar internt i
formen vid tillverkning av tandborstar, som byggs upp av de tre materialen SAN, PP och TPE.
Två gripstänger, som aktiveras av
en pneumatiska enhet, transporterar de 16 först sprutade komponenterna av tandborsten från den
första stationen till den andra för
påsprutning av följande komponent
och vidare till en tredje station för
ytterligare en påsprutning.
Avformningen sköts av en extern
hanteringsenhet. Formen innehåller
således totalt 3x16 formrum.
Gripstängerna arbetar i utkastarsidans formhalva och formrummet
på insprutningssidan blir större i
steg 2 och 3.
Fördelar med detta system är
avsaknaden av ett roterande formbord och ett högt utnyttjande av
formhalvornas area.
PLASTFORUM Nr 2 2005