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Obtención del mosto (Apuntes de clase)
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ENOLÓGICAS Y AGROALIMENTARIAS
CÁTEDRA DE ENOLOGÍA I
OBTENCIÓN DEL MOSTO
FINALIDADES INDUSTRIALES
La obtención del mosto, con o sin las partes sólidas del grano (hollejos, semillas y
eventualmente, escobajo), constituye la primera etapa de la elaboración de vinos o de
otros procesos industriales.
Según cual sea la finalidad industrial, el mosto tendrá diferentes características:
a) si está destinado a la vinificación inmediata, se requiere nada más que la fase líquida o
mosto, si se trata de vinificación en blanco, o el mosto acompañado de las partes
sólidas para la vinificación en tinto.
b) si va a utilizarse en la preparación de zumos o jugos para consumo directo o para
bebidas derivadas, el mosto deberá ser clarificado y estabilizado convenientemente.
c) si en cambio va a ser utilizado en una vinificación diferida – lamentablemente, todavía
prohibida en nuestro país - o como edulcorante de uso enológico o como materia prima
para otros productos (edulcorante para otras industrias, caramelos, incluso la industria
farmacéutica, por ejemplo), deberá ser sometido a distintos tratamientos, según el caso
y ser estabilizado biológicamente mediante la adición de conservadores permitidos o
por tratamientos físicos (frío o calor) incluida la concentración.
En cuanto al lugar donde se va a obtener el mosto, lo más corriente es que sea en la
bodega, a la que llegará la uva entera o no si se trata de cosecha mecánica, dependiendo
también de la modalidad de transporte. También puede obtenerse el mosto en el mismo
viñedo, cuando está distante de la bodega y se hace cosecha mecánica. En este caso
deberá disponerse de las instalaciones y equipamiento adecuado, incluido el necesario
para quitar el calor de campo cuando es excesivo, sobre todo en uvas blancas o cuando
se va a realizar maceración pelicular. Además de todo lo necesario para una correcta
higiene del proceso.
ESTRUJADO O MOLIENDA DEL GRANO
La rotura de los granos de uva es la primera operación del ciclo de transformación
(Excepto en la Vinificación por Maceración Carbónica) y puede hacerse en tres formas:
prensado directo del racimo
estrujado de los granos (con despalillado previo o posterior)
despalillado y molienda del grano.
La forma en que se realice la operación tiene influencia sobre las características del
mosto y consecuentemente, sobre las del futuro vino.
La finalidad primordial de la rotura del grano es preparar la uva para facilitar la extracción
del mosto; aunque en el caso del prensado se obtiene el jugo en forma inmediata. De
cualquier forma, deben orientarse los esfuerzos a:
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1. Poner en libertad una cantidad más o menos importante de mosto, sin desmenuzar el
escobajo ni dañar la semilla.
2. Facilitar la liberación del mosto y separación de las partes sólidas, para la vinificación
en blanco y favorecer una buena maceración de los hollejos con la consiguiente
disolución y difusión de las sustancias extractivas en la vinificación en tinto. Todo, sin
producir una excesiva fragmentación o desmenuzamiento de la película y
ocasionar sabores herbáceos y elevado contenido de borras.
3. Permitir que las levaduras indígenas se incorporen y distribuyan en el mosto y el
ingreso de una cierta cantidad de aire a la masa de uva molida, lo que facilitará el
crecimiento y metabolismo de las levaduras para el caso de una fermentación
espontánea.
De las tres alternativas para abrir el grano, la molienda de la uva es todavía la práctica
más corriente entre nosotros y se efectúa eliminando el escobajo porque, como ya lo
hemos dicho al hablar de la materia prima, confiere al mosto gustos desagradables
(amargo, herbáceo), los hace ásperos, eleva el pH y produce dilución.
Veremos a continuación las maquinarias utilizadas para realizar esta operación, excepto
las prensas que las trataremos más adelante.
Estrujadora de rodillos
El estrujado consiste en abrir los granos de los racimos de uva, de modo que facilite la
liberación del mosto. Puede ser más o menos intenso según que el grano sea
simplemente aplastado y la estructura de la pulpa permanezca casi intacta, o triturado el
hollejo. En todos los casos el estrujado debe hacerse sin dilaceración de la piel, trituración
de las pepitas ni desgarramiento de los raspones.
En estas máquinas el estrujado lo realizan dos rodillos que giran en sentido inverso uno
del otro, lo cual permite aplastar la uva. Pueden también ser cuatro que trabajan por
parejas. Pueden ser los dos rodillos fijos o uno y el otro graduable. Existe normalmente en
uno de los rodillos un resorte que permite sortear sin dañarse cuerpos duros (piedras por
ejemplo) que pueden venir con la vendimia. Regulando la separación de los rodillos se
obtiene un estrujado más o menos intenso.
Fig. 1 Estrujadora de rodillos (izquierda)
Fig. 2 Vista superior y perfil de los rodillos
estrujadores:
a) cilíndrico acanalado, con revestimiento de goma
b) cónicos;
c) perfiles conjugados (4, 6 u 8 perfiles)
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Los rodillos son cilindros de acero con una cubierta de caucho (apto para la industria
alimentaria) y que pueden girar a velocidades diversas. Exteriormente pueden ser
acanalados de diversos modos (simples o helicoidales), dentados o de perfiles
conjugados, para poder tomar mejor a los granos o racimos sin que resbalen. Los de
perfiles conjugados pueden tener 4, 6 u 8 cavidades y engranan perfectamente unos con
otros. Los de cuatro cavidades respetan más la integridad del escobajo.
El rendimiento es variable de 6.000 a 20.000 Kg/hora o aún más, dependiendo
principalmente del número y longitud de los rodillos y de la velocidad de giro.
Moledoras
Existen diferentes tipos y, aunque la calidad de la molienda y los rendimientos difieran
entre ellos, cada una se adecua a diferentes situaciones y necesidades.
Moledora descobajadora centrífuga horizontal.
Consta esencialmente de una estructura metálica, un cilindro cribado y un eje central con
mangos metálicos dispuestos en forma de espiral. Además, los elementos que generan y
transmiten los movimientos.
El eje gira a unas 400 ó 500 revoluciones por minuto (regulable en algunos modelos)
Tapa (comandos)
Cilindro cribado
Ingreso de la uva
Soporte
Cremallera
Eje central
Salida del escobajo
Fig. 3 Despalilladora (moledora) centrífuga horizontal (PERA H 800)
El cilindro cribado gira en sentido contrario al eje central
La estructura metálica sostiene las otras partes y las cubre exteriormente. Tiene una tolva
por donde ingresa la uva y en la parte inferior un receptáculo para la vendimia molida y
desrasponada.
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Los racimos de uva, ingresan por la tolva, son proyectados con violencia contra el cilindro
cribado por las palas del eje central que a la vez, por su leve inclinación, lo van haciendo
avanzar a lo largo del cilindro. Al chocar contra la pared cribada, los granos se rompen y
se van desprendiendo. También se sacuden los escobajos contra el cilindro cribado para
que dejen en lo posible el mosto que lo cubre.
Los gramos molidos y el mosto liberado pasan a través de las cribas y caen al
receptáculo. Al girar constantemente los cilindros evitan que se acumulen interiormente
los restos del grano y tapen las cribas. Los escobajos son expulsados fuera de la
moledora por los elementos helicoidales del eje.
Estas moledoras, cuyos modelos más grandes tienen un rendimiento de 25 a 30 Tn/hora,
han sido por muchos años las únicas utilizadas en nuestro medio y aunque van siendo
sustituidas por la estrujadora de rodillos, muchas bodegas cuentan con ellas para elaborar
vinos de mesa y de mayor precio.
Descobajadora - Moledora centrífuga vertical
El sistema de molienda del modelo Sernagiotto consta de dos cilindros concéntricos,
separados entre si por 8 centímetros. El cilindro externo es cribado y fijo. El interno o
central es ciego y gira a 400-500 rpm. La cámara que forman los dos cilindros es recorrida
por cuatro cintas de acero de desarrollo helicoidal soldadas al tambor central.
Fig. 4 Moledora descobajadora centrífuga vertical (SERNAGIOTTO)
La uva, impulsada en forma regular y constante por un tornillo sinfín, ingresa por la parte
inferior y apuntando al eje central. Ya en el interior de la cámara, es transportada hacia
arriba por los elementos helicoidales provocando el aplastamiento y separación de los
granos por presión (del impulso) contra el cilindro cribado, arribando a la parte superior los
raspones únicamente. Los granos rotos y separados del escobajo y el mosto liberado,
pasan a través de las cribas y caen a una pequeña pileta de recepción llamada pilón. En
la parte superior, la moledora tiene un extractor, que aspira del exterior por una toma de
aire y lo expulsa por una tolva junto con el escobajo.
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Otros modelos, como el de talleres Godoy Cruz, en lugar del tambor con las cintas
helicoidales tienen un árbol central con palas y son alimentadas axialmente por la parte
inferior.
Aunque la calidad de molienda es en general buena, como son máquinas de gran
rendimiento (algunos modelos hasta 100 Tn/hora), se las utiliza más bien para la
elaboración de vinos en grandes volúmenes.
Despalilladora – Estrujadora de rodillos.
Tienen dos secciones en la misma máquina: una en la que el grano es aplastado y abierto
mediante rodillos y la otra de despalillado o descobajado. La sección de ruptura del grano
tiene las mismas características y variantes que la estrujadora de rodillos. El mecanismo
para la eliminación del raspón consta de una camisa perforada, de plástico o de acero
inoxidable, en cuyo interior gira un árbol provisto de dedos o paletas dispuestos formando
un helicoide, que cumplen la doble función de desgranar cuidadosamente el racimo y
eliminar el escobajo. El descobajado puede ser regulado a voluntad en cuanto a su
proporción.
Fig. 5 Despalilladora –Estrujadora de rodillos tipo Amos (ROUSSELLE)
De acuerdo a la secuencia de las dos secciones pueden ser estrujadoras descobajadoras, que aplastan los granos y después eliminan el raspón; o descobajadoras
- estrujadoras, en las que los granos son primero separados del escobajo y salen de la
jaula para ser luego aplastados por los rodillos.
La ventaja de las descobajadoras - moledoras sería que pueden separar muchos granos
casi enteros y entonces, el escobajo tendría menos contacto con el mosto y habría menor
extracción de compuestos indeseables del escobajo. Pero no hay verificaciones
experimentales convincentes al respecto y el tiempo de contacto entre el escobajo y el
mosto es del orden de segundos, demasiado corto para una extracción significativa. Si es
relevante la posibilidad de poder separar los rodillos o sacarlos, de modo que el grano
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vaya a la vasija de fermentación casi sin romperse, con algunas ventajas que trataremos
cuando hablemos de la elaboración de vinos tintos.
Por otra parte, el estrujado previo hace que el escobajo salga generalmente bañado en
mosto y sea una fuente potencial de contaminación microbiana, si so se retira
convenientemente, mayor que los que salen de la descobajadora moledora.
Más importante resulta considerar que el escobajo puede no estar lignificado, como
sucede en zonas de regadío como las nuestras y el aplastamiento previo puede lesionarlo
y liberar algunas sustancias indeseables. Por eso se aconseja la secuencia descobajadomolienda para nuestras elaboraciones.
Cualquiera sea la secuencia, estas moledoras son consideradas las mejores para la
elaboración de vinos finos. La capacidad de molienda de 2-20 Tn/hora hasta 100 Tn/hora.
Rendimiento que depende primariamente del diámetro de la jaula de la sección de
descobajado y secundariamente, de la velocidad de rotación del árbol provisto de dedos o
paletas, que varía entre 250 y 300 r.p.m. También tiene que guardar relación el número,
longitud y velocidad de giro de los rodillos.
ESCURRIDO DEL MOSTO (separación del hollejo y de las pepitas)
El escurrido es una operación común a las vinificaciones de uvas blancas y a las
vinificaciones en blanco de uvas tintas o rosadas. Tiene por finalidad separar el mosto de
las partes sólidas y de su conducción depende en buena medida la calidad del futuro vino.
El tiempo de permanencia (contacto del mosto y las partes sólidas) debe ser, en general,
lo más corto posible, por lo que la operación debe realizarse inmediatamente después de
la molienda y con mucha rapidez. También debe tratarse que en lo posible no se
incorporen ni se formen borras (por dilaceración de los hollejos).
El escurrido puede ser estático (discontinuo) o dinámico (continuo), según se movilice o
no la masa mientras escurre. En el primero, la masa permanece inmóvil por lo que no hay
fricción entre los hollejos y el escurridor y prácticamente no se forman borras; pero el
tiempo de permanencia es mayor (menor eficiencia). En el escurrido dinámico el tiempo
de permanencia es menor, sobre todo si se sincroniza debidamente la molienda y el
escurrido. Sin embargo hay fricciones debido al movimiento y compresión que producen
dilaceración de los hollejos y en consecuencia, formación de borras y extracción de
sustancias.
Escurridores dinámicos
Se han sucedido muchos tipos de escurridores dinámicos. Algunos están en desuso por
no satisfacer debidamente las exigencias antes mencionadas o por sus bajos
rendimientos en mosto extraído.
Por eso se verán en particular los equipos más usados, llamados escurridores
compresores por realizar estas dos operaciones en sucesivas secciones de la misma
maquinaria.
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Escurridor compresor inclinado.
Hay varios modelos (Diemme, Gasquet,, etc), cada uno de ellos con sus particularidades,
pero todos coinciden en el esquema general:
a) una sección de escurrido, abierta y de gran capacidad, con doble pared, la
interior cribada, con un tornillo sinfín en el fondo inclinado que va renovando
permanentemente la superficie de escurrido al levantar las partes sólidas hacia la
otra sección.
b) una sección de compresión en la que el tornillo sinfín queda encerrado en una
camisa cribada y puede ejercer una determinada presión sobre los orujos (no
mucha, por eso la llamamos compresión), que puede regularse con la puerta de
salida. Entre una y otra sección hay un mecanismo que impide a la pasta volver
atrás: la estrella, con paletas como de ventilador, o el sistema bivalvo (patentado
por Gasquet). Se pueden entonces obtener dos calidades de mosto: uno de gota,
que sale de la sección de escurrido y otro de compresión, que puede tener algo de
borras y sustancias indeseables (oxidasas y polifenoles), según la presión ejercida.
Fig. 6: Escurridor compresor de Enotecnia
Industrial de Noguera Pujol. T = tolva; R = regulador
de carga; E = motor; V = reductor de velocidad; CE =
cámara de escurrido; CF = cámara final de
comprensión; M = bandejas colectoras; S = válvulas
de salida de mostos; B = boca de salida de pastas.
Estos equipos son de gran capacidad, 25 a 30 Tn/hora. El trabajo es rápido y el
rendimiento en mosto del orden del 50 % del total del mosto extraíble. El orujo tiene
todavía bastante mosto que se extrae por prensado. Por eso los fabricantes proveen
generalmente un equipamiento integrado.
Mostoseparador
El escurridor compresor sistema Sernagiotto, que se fabrica en nuestro país, tiene las dos
secciones bien separadas. La de escurrido es de desarrollo vertical. La vendimia molida y
descobajada llega a la parte superior y se distribuye en cuatro u ocho (según modelos)
separadores dosificadores, que son cilindros cribados provistos de un sinfín bien
ajustados a la pared que “sostiene” la pasta para que no pase derecho a la otra sección.
Durante el descenso el mosto flor fluye a través de las cribas y se colecta por separado.
Los orujos, bastante agotados, caen a un colector y son recogidos por tres o cinco (según
modelos) sinfines de compresión que los introducen en las respectivas camisas cribadas.
El mosto procedente de este segundo recorrido, que es inclinado, es recogido en otra
bandeja colectora. El rendimiento alcanza del 65 al 75 % del mosto total extraíble (casi
2/3 de mosto flor), con una capacidad de trabajo de entre 25 y 30 Tm/hora.
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Fig. 7 (izquierda) Mostoseparador Sernagiotto. A =tubo de alimentación; SD =sección de escurrido; M = salida de
mosto de primer escurrido; SE =segundo escurrido; N =bandeja colectora; S =salida mostos segundo escurrido; B =boca
salida de pastas.
Fig. 8 (derecha) Detalle de la sección de escurrido.
Escurridores estáticos
El escurrido más corriente en la pequeña empresa consiste en hacer caer la vendimia
estrujada o molida y desrasponada directamente en la jaula de la prensa vertical u
horizontal. El mosto gota va saliendo por gravedad a medida que va cayendo la vendimia
y se empieza a prensar cuando la jaula está llena y el escurrido se considera suficiente.
El escurrido estático se practica desde muy
antiguo, utilizando a veces medios muy
precarios (en la pileta) o sistemas de
funcionamiento deficiente (escurrido en
jaulas), que debido al tiempo de permanencia
prolongado y a la incorporación de aire,
promueven la incorporación de oxidasas y
sustancias fenólicas y fenómenos de
oxidación.
Por esta razón y aún cuando el escurrido
estático tiene casi siempre la ventaja de
proporcionar mostos con poca borra y facilitar
el prensado por la hidrólisis de las pectinas,
algunos autores prefieren otro tipo de
escurrido.
Fig. 9 Escurridor estático Ullrich. 1= en proceso de escurrido; 2= descarga después de terminado el escurrido; 3=
compuerta de cierre; 4= prensa horizontal para agotamiento de los orujos.
Con el advenimiento de modernos escurridores estáticos (tipo americano, australiano o
sudafricano) y de nuevos conceptos sobre los procesos de oxidación y su prevención y
sobre el contacto del mosto con el hollejo en relación con la temperatura, se prefiere
actualmente el escurrido estático para la producción de vinos blancos de calidad superior.
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Tradicionalmente, el mosto de variedades para vinos blancos de mesa se separaba tan
pronto como era posible del hollejo y las semillas. Se cuidaba poco la temperatura de la
uva, el contacto con el hollejo, el SO2 y la intensidad de la prensada. En cambio ahora,
todos estos aspectos son objeto del mayor interés por parte del elaborador moderno que
desea conseguir el mejor vino posible.
Se ha demostrado que los vinos de variedades blancas mejoran si se facilita el contacto
del mosto con los hollejos antes de la fermentación a temperaturas bajas y durante un
corto tiempo, con adición de dióxido de azufre. Long y Lindblon (1987), obtuvieron los
mejores resultados sin adición de SO2 a 10 C, 8 horas, antes del escurrido y prensado.
Los cambios son ostensibles en el contenido de ésteres, de alcoholes y de compuestos
fenólicos y muchos compuestos volátiles aumentan considerablemente (Baumes y col.,
1988). Es la base de la maceración pelicular.
En la elaboración normal, hay siempre un cierto contacto entre el mosto y los hollejos y
cuando se usan escurridores estáticos el mosto está en contacto durante horas por lo que
hay que prestar mucha atención a la temperatura y al tiempo de contacto.
Los distintos modelos de escurridores estáticos modernos, cuyas capacidades son de
alrededor de 10 a 20.000 litros, difieren entre sí en los elementos para el escurrido y su
superficie, en la forma de descarga de los orujos terminado el escurrido, y en la
posibilidad de ayudar el escurrido con presión de gases inertes. La superficie de escurrido
puede ser:
doble pared interior cribada
doble fondo cribado
un tubo cilíndrico cribado central (en un modelo es telescópico) o bien más de uno.
un tubo cilíndrico cribado central y doble pared interior cribada
El tiempo de permanencia varía entre una y dos horas, raras veces más.
PRENSADO DEL RACIMO ENTERO Y DE LAS PARTES SOLIDAS
La práctica del prensado para la obtención de mostos de uva, se realiza con las
siguientes variantes:
1. Prensado directo de los racimos enteros. Es poco frecuente en nuestro medio. Lo
efectúan en algunas bodegas elaboradoras de vino base para espumantes y blancos
de calidad superior.
2. Prensado de los racimos con los granos abiertos previamente por acción de una
estrujadora de rodillos. Lo mismo que en la variante anterior, la presencia del escobajo
facilita la salida del mosto, cuya calidad dependerá del tipo de prensa y de la intensidad
de la prensada, para que no afecte la integridad del escobajo y que no ceda
sustancias.
3. Prensado de la vendimia molida y descobajada, inmediatamente después de la
molienda.
4. Prensado de las partes sólidas (hollejo y pepitas), separadas por escurrimiento
de la vendimia molida y desrasponada.
Las prensas pueden ser de acción continua o discontinua, existiendo en cada caso
diferentes tipos.
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Prensas continuas
Se utilizan generalmente para agotar las partes sólidas (pepitas y película) separadas por
escurrido de la vendimia molida y desrasponada. Raramente se emplean para el
prensado de racimos con los granos aplastados o de racimos enteros. Otro uso muy
importante es en el agotamiento de los orujos fermentados.
La materia a prensar entra a la prensa por una tolva y salen de ella, por un lado el mosto
y por el otro el orujo agotado. Para que ello suceda la materia se moviliza en el interior de
la prensa.
Prensa de tornillo.
El trabajo de prensado se efectúa en una cámara de compresión, que es un cilindro
cribado con ranuras alargadas y estrechas, de gruesas paredes y reforzado exteriormente
por fuertes anillos hechos con planchuelas de canto. Un tornillo sinfín helicoidal, robusto y
fuerte, que corre desde la tolva hasta más de la mitad de la cámara de compresión
empuja la materia que se está prensando y aprieta los orujos contra la camisa cribada. A
la salida de la cámara hay una compuerta móvil con un contrapeso o un dispositivo
mecánico o hidráulico que permite regular la presión. El líquido escurre por las ranuras de
la camisa.
Fig. 10 Prensa continua de tornillo.
S= tornillo sinfín; T= tolva; CC = cámara de compresión; CE = cámara de escurrido; R= recorrido final del tapón; O=
obturador de salida; BE = bandeja colectora del mosto escurrido; BP = bandeja colectora del mosto prensa.
La capacidad de la prensa la establece el diámetro de la cámara de compresión. Cuando
el uso más común era el agotamiento de los orujos fermentados, tenían 40 cm de
diámetro. El cambio de hábitos de consumo y la elaboración masiva de vino blanco
escurrido, generó la necesidad de aumentar la capacidad de prensado con prensas de
mayor rendimiento, apareciendo las llamadas superprensas, de 80 cm de diámetro o
más y con el tornillo sinfín girando lentamente.
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Este sistema de prensado produce fuertes fricciones y dilaceración del hollejo y
consecuentemente, formación de borras y extracción de sustancias indeseables que
desmejoran la calidad. Por eso se suelen separar los mostos de prensa según las
presiones que reciben y a los menos aptos se les da otro destino.
Prensas discontinuas
Después de cada prensada, debe procederse a la descarga de las partes sólidas,
agotadas o no y a cargar nuevamente la prensa para una nueva operación. Al no
producirse movimientos importantes en la masa que se está prensando, más aún si se
prensan racimos enteros, no hay dilaceración de los hollejos y los mostos obtenidos en
general contienen poco o casi nada de borra y son de muy buena calidad. En algunos
casos, en que se hacen sucesivas prensadas de una misma carga, los mostos que
suceden al de gota y de primera prensada, van aumentando gradualmente la extracción
de sustancias contenidas en el hollejo y en consecuencia, disminuyendo su calidad.
Las prensas discontinuas más utilizadas son.
Prensa vertical o hidráulica
Es una prensa clásica utilizada sobre todo para el agotamiento de los orujos fermentados.
Desde hace varios años su uso ha venido decreciendo. Esto se debe a su escasa
capacidad y rendimiento y a que el trabajo es discontinuo y lento, lo que eleva los costos
en material y mano de obra. Sin embargo el mosto obtenido es de excelente calidad, casi
sin borra porque se elimina toda trituración de la vendimia y menos rico en sustancias
fenólicas y oxidasas. Estas ventajas se hacen más manifiestas cuando el prensado se
hace correctamente, es decir lentamente y a presión progresiva.
La presión se realiza mediante un émbolo movido por una bomba hidráulica, que trabaja
desde abajo hacia arriba empujando un plato. Sobre el plato se ubica un carrito con una
plataforma circular que sostiene la jaula que contiene los racimos de uva o el orujo a
prensar. Al subir el plato con el carrito, el contenido de la jaula es comprimido contra otro
robusto plato fijo, de diámetro ligeramente inferior al del interior de la jaula, suspendido
del capitel a una distancia conveniente por gruesas planchuelas soldadas a ambas
partes. Las presiones de trabajo oscilan entre 100 y 220 Kg/cm2.
Al aplastarse los granos forman discos dispuestos horizontalmente lo que facilita el flujo
del mosto. Los escobajos también favorecen el flujo. El líquido, que sale por las ranuras
que forman los barrotes de la jaula al estar separados entre sí, es recolectado en la
canaleta de la plataforma del carrito, de donde fluye por gravedad a través de un orificio.
En la vinificación de vinos base de champagne las uvas se colocan intactas en la prensa,
que tiene características especiales en cuanto a diámetro y altura de la jaula. La
compresión de las uvas es la que hiende la piel y hace que salga progresivamente el
zumo, algo así como cuando apretamos con los dedos un grano de uva. Este sistema les
permite obtener un zumo blanco o muy poco coloreado de las uvas tintas (Pinot noir,
Pinot meunier).
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Prensa horizontal de tornillo.
Estas prensas se utilizan principalmente para extraer el mosto de la vendimia molida,
descobajada o no y también para prensar racimos enteros. Trabajan por aproximación de
dos gruesos platos circulares entre sí o de un solo plato hacia un cabezal fijo. Los platos
se desplazan al girar un robusto tornillo cuya rosca los moviliza, a derecha o izquierda
según el sentido de giro. Si los platos son dos, la inclinación de la rosca del tornillo
cambia en el medio. Entre ambos platos, penden cadenas que sostienen a distancias
regulares cuatro o cinco aros, todo lo cual queda incluido en la masa prensada. Sirven
para desarmar el pan de orujo, pues al separarse los platos entre pesada y pesada, se
estiran las cadenas y se movilizan los aros produciendo la disgregación, sin dilacerar el
hollejo.
Fig. 12 Prensa mecánica discontinua. Gráfica de prensada. Esquema de funcionamiento.
Todo el conjunto está rodeado por una jaula de drenaje, formada por un cilindro cribado
con ranuras estrechas y alargadas y una fuerte estructura exterior de planchuelas
transversales. Todos los elementos que tienen contacto con materia prima son de acero
inoxidable.
La carga y descarga se hace por una puerta de la jaula que se asegura con gruesos
barrotes. Mientras se está cargando, la prensa funciona como un escurridor estático,
fluyendo el mosto flor por gravedad.
El número de prensadas, así como la velocidad de prensado y presión, se programan
previamente. Mientras se realiza la prensada, la jaula gira a intervalos regulares para que
la carga se distribuya uniformemente y la presión sea igual en todos los puntos. Al ser
aplastados, los granos forman discos que se disponen verticalmente facilitando de esta
manera la salida del mosto hacia el cilindro cribado, siendo el rendimiento satisfactorio a
pesar de que la superficie cribada va disminuyendo a medida que los platos se acercan.
Como se realizan sucesivas prensadas a bajas presiones, el agotamiento de los orujos
es satisfactorio y los hollejos no son dilacerados. Con todo, producen más borras que las
prensas verticales y en los modelos que no son cerrados, algo de aireación.
La capacidad es variable, siendo las más grandes de 10 metros cúbicos.
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Prensas horizontales neumáticas
Los usos de estas prensas son los mismos a
los de anteriores y las jaulas son de
características similares. Difieren en el
sistema de prensado. La presión se ejerce
por un cilindro de goma instalado a lo largo
del eje central, el cual, a medida que es
inflado por un compresor de aire, prensa la
masa contra la pared interior de la jaula,
mientras gira todo el conjunto para uniformar
la carga. Los discos que forman los granos
aplastados se disponen en forma transversal
a la dirección de salida del mosto por lo que
obstaculiza el flujo normal. No obstante,
como la capa de orujo es relativamente de
poco espesor y la superficie cribada es
siempre la misma, el rendimiento es
satisfactorio.
Finalizada la operación de prensado, la capa
de orujo o de uva prensada se desarma por
la descompresión que implica el desinflado
del pulmón y rotación de la jaula.
En modelos más recientes, denominados
prensas de membrana, se ha ampliado la
superficie cribada mediante canales de
drenaje, pero ocupa sólo la mitad de la
superficie del cilindro o tambor, ya que la
otra mitad la ocupa la membrana que ahora
va pegada a la pared. Algunos modelos en
lugar de aire comprimido utilizan presión
hidráulica.
Se trabaja a presiones muy bajas, la primera
de aproximadamente media atmósfera y la
última nunca llega a las dos atmósferas. La
calidad del mosto es muy buena, sobre todo
en los modelos cerrados.
Fig. 13 Prensa a membrana discontinua neumática (WILMES). Ciclo de trabajo.
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