Avaa luku uuteen ikkunaan

ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Keernanvalmistus
Seija Meskanen, Teknillinen korkeakoulu
Tuula Höök, Valimoinstituutti
Keerna on sideaineella sidotusta hiekasta valmistettu kappale, joka asetetaan hiekkamuottiin muodostamaan valukappaleeseen reikiä ja onkaloita. Valutekniikan kehittyessä keernoja on ryhdytty
käyttämään muullakin tavoin kaavauksen apuna (Kuva 1). Keernoja voidaan käyttää vastahellitysten poistamiseen sekä muotin heikkojen ja termisesti rasitettujen kohtien vahvistamiseen.
Keernanvalmistukseen on tarjolla haastaviin olosuhteisiin suunniteltuja sideaineita, joita käyttäen
tällaisesta kohdasta on mahdollista saada pinnanlaadultaan ja mittatarkkuudeltaan hyvä tai vähintään tyydyttävä. Mikäli kappale on muodoiltaan hyvin monimutkainen, on mahdollista valmistaa
keernapaketti, joka joko yhdistetään muottiin tai jolla korvataan koko muotti. Monimutkaiset keernat valmistetaan melko useinkin liittämällä erikseen tehtyjä keernoja yhteen keernapaketiksi (Kuva
10 - Kuva 11).
Hyvän keernan tulee täyttää seuraavat vaatimukset:
−
−
−
−
−
−
−
Mitat ovat riittävän tarkat.
Keernakantoja on riittävä määrä pitämään keerna paikoillaan valun aikana.
Keernakantojen on oltava kestäviä, tukevia ja riittävän suuria.
Keernan on oltava riittävän tukeva ja luja kestämään kuljetuksen, varastoinnin ja muottiin
asettamisen rasitukset.
Keernan tulee kestää sulan metallin aiheuttama mekaaninen rasitus ja lämpörasitus. Keerna
on yleensä kokonaan sulan ympäröimänä, joten se kuumenee ja rasittuu enemmän kuin itse
muotti. Lisäksi se muodostaa samasta syystä runsaasti kaasuja, joiden poistumisesta tulee
huolehtia. Muuten kaasut purkautuvat sulaan metalliin aiheuttaen valuvikoja.
Valun aikana muodostuvat kaasut pääsevät poistumaan esteettä.
Keerna on voitava poistaa valun jälkeen helposti valukappaleesta. Toisinaan käytetään
lämmön vaikutuksesta kovettuvia ja lujittuvia keernoja vahvistamaan eniten lämpökuormalle altistuvia muotin osia. Keernan valmistusmateriaalin ei kuitenkaan tulisi lujittua niin
paljon, että sen poistaminen hankaloituu.
Kuva 1. Keernojen käyttötavat. A) Onkalon muodostaminen valukappaleeseen, B) vastapäästön poistaminen, C)
Muotin heikon kohdan vahvistaminen, D) ylämuotin
korvaaminen keernalla ja E) keernoista tehty muotti.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 1
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Keernojen käyttö on eduksi tai välttämätöntä valmistettaessa muodoiltaan monimutkaisia valukappaleita. Keernojen avulla saadaan aikaan muotoja, jotka eivät ole muulla kaavaustekniikalla
mahdollisia. Monimutkaisimmat ja hienorakenteisimmat keernat valmistetaan koneellisesti keernatykillä tai kuoritekniikkaa käyttäen. Keernojen avulla voidaan usein myös parantaa kappaleen
mittatarkkuutta, pinnanlaatua, nopeuttaa työn kulkua kaavauksessa, vähentää valuvikoja jne.
Keernat lisäävät kuitenkin valmistuskustannuksia joten niitä vaativien rakenteiden kohdalla olisi
punnittava kustannusten ja hyötyjen suhde. Mikäli mahdollista, on kustannustehokkainta pyrkiä
rakenteeseen, mikä voidaan toteuttaa ilman keernoja. Ellei keernattomuus ole mahdollista, keernojen määrä tulee pyrkiä pitämään mahdollisimman pienenä ja kappaleen rakenteet sellaisina, että
keernoista tulee mahdollisimman helposti valmistettavia.
Ohjausholkki
Keernatappi
Ilmanippeli
Täyttöaukko
Keernatappi
Ilmanippeli
Ulostyönnin
Ohjausnasta
Keernatappi
Kuva 2. Koneellisesti täytettävän keernalaatikon puolikkaat. Laatikossa on ulostyöntimet keernojen irrottamista varten. Keernatapeilla valmistetaan nostoreiät, joista ripustamalla keerna on mahdollista laskea
muottiin.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 2
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Nostoreikä
Kuva 3. Aikaisemman kuvan
keernalaatikolla valmistetut keernat.
Kuva 4. Avattu, koneellisesti täytettävä keernalaatikko, jossa keernat ovat vielä paikoillaan.
Kuva 5. Keernatykki. Tykin toiminta perustuu hiekan siirtämiseen keernalaatikkoon paineilman avulla.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 3
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 6. Vasemmalla: ”Uunituoreet” keernat odottavat koneesta pois nostamista. Tämän jälkeen ne menevät
peitostukseen. Oikealla: Keerna nostetaan käsin keernatykistä.
Kuva 7. Keernasta poistetaan jakopintapurseita.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 4
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 8. Keernat asetetaan hihnalle, joka kuljettaa ne peitostukseen.
Kuva 9. Kuorimenetelmällä valmistettuja keernoja. Keernat yhdistetääån keernapaketiksi, joka esitetään
seuraavassa kuvassa (Kuva 10).
Kuva 10.
Keernapaketti, joka koostuu kahdesta
erikseen valmistetusta kuorikeernasta.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 5
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Keernalaatikot
Keernat valmistetaan yleensä koneellisesti keernamuotin eli keernalaatikon avulla, mutta käsin
täytettävät laatikot ovat myös tavallisia. Standardi "SFS-EN 12890 Valut. Valumallit, mallivarusteet ja
keernalaatikot hiekkamuottien ja keernojen valmistamista varten" määrittelee keernalaatikoiden (ja mallien) laatuluokat ja kestävyyden valmistettavien keernojen lukumäärän perusteella. Pienille
keernamäärille puinen keernalaatikko on välttävä, mutta suurempia määriä valmistettaessa keernalaatikot tehdään joko muovista tai metallista.
Kuva 11.
Metallisia keernalaatikoita, joita käytetään kuorikeernojen valmistamiseen.
Käsin täytettävä keernalaatikko voi olla päältä avonainen. Tällaista rakennetta käytetään, jos keerna
on mahdollista suunnitella yhdeltä pinnalta tasaiseksi (esimerkiksi Kuva 1, kohta D). Yleensä keernalaatikko suljetaan yhdeltä tai useammalta jakopinnalta.
Käsin täytettävä laatikko täytetään keernakantojen kautta (Kuva 12). Siinä voi olla niin monta
jakopintaa kuin katsotaan tarpeelliseksi. Koneellisesti täytettävän laatikon jakopintojen lukumäärä
ja sen kautta keernan rakenne rajoittuu koneen mahdollisuuksien mukaan. Joissain keernanvalmistuskoneissa ei ole mahdollista käyttää enempää kuin yhtä jakopintaa, joissain on mahdollisuus
kahteen ja joissain useampiin jakopintoihin. Jakopintojen avautumissuunnat on myös sidottu keernanvalmistuskoneen tarjoamiin mekaanisiin mahdollisuuksiin.
Useiden jakopintojen sijasta tai ohella keernalaatikossa voi käyttää erilaisia irto-osia. Irto-osilla
tavoitellaan samaa kuin useilla jakopinnoilla eli niiden tarkoituksena on mahdollistaa monimutkaisten vastahellitettyjen muotojen valmistaminen. Irto-osien toimintaperiaate tai käyttömekanismi
riippuu laatikolla valmistettavien keernojen lukumäärästä ja keernan valmistusmenetelmästä. Osat
voivat olla esimerkiksi ulosvedettäviä tai ne voivat toimia samalla tavoin kuin valumallin irtopalat.
Jälkimmäisessä tapauksessa osat asetetaan laatikkoon siten, että ne pysyvät paikoillaan täyttämisen
ajan, mutta poistuvat laatikosta yhdessä keernan kanssa, jonka jälkeen ne on mahdollista irrottaa.
Keernatykeillä täytettävät keernalaatikot varustetaan ilmanippeleillä, joiden kautta paineilma
virtaa ulos laatikkoa täytettäessä. Ne sijoitellaan yleensä kulmiin ja umpinaisiin taskuihin siten, että
laatikkoon ei jää ilmataskuja. Sijoittelu vaatii yleensä sekä kokemusta että kokeilua. Keernalaatikkojen täyttyminen voidaan tutkia myös simulointiohjelmilla. Huono sijoittelu saa aikaan hiekan
täyttymisongelmia sekä ongelmia kovetekaasun annostelussa.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 6
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Muita keernalaatikon suunnittelun perussääntöjä:
−
−
Valitse suurimmat mahdolliset puhallusaukot. Puhallusaukkojen suuruus voi olla esimerkiksi yksinkertaisille keernoille 2,5 - 3,0 cm2/kg hiekkaa ja monimutkaisille keernoille 5,0
cm2/kg hiekkaa.
Kaasunpoistonippeleiden yhteisen pinta-alan on oltava kaasunpuhallusaukkojen pinta-alaa
pienempi, jotta keernalaatikosta saadaan paineellinen.
Kuva 12.
Käsin täytettävä keernalaatikko. Laatikossa on yksi jakopinta ja se täytetään laatikon yläosaan asetetun keernakannan kautta. Laatikolla valmistetaan kaksi keernaa.
Keernakannat ja keernansijat
Valumalliin suunnitellaan lisäkkeet ja keernalaatikkoon niitä vastaavat syvennykset, joiden avulla
keerna saadaan pysymään muotissa ja sijoittumaan oikeaan kohtaan. Keernassa olevia lisäkkeitä
kutsutaan keernakannoiksi ja muotissa olevia syvennyksiä keernansijoiksi. Keernakantojen mitoittamisessa tulee ottaa huomioon sulan metallin nosteen aiheuttama voimavaikutus. Nosteen
aiheuttamat voimat eivät saa rikkoa keernaa tai murtaa muottia keernansijojen kohdalta. Sulan
metallin noste on moninkertainen veden nosteeseen verrattuna.
Keernakannan ja keernansijan välillä täytyy olla välys, jonka suuruus riippuu esimerkiksi:
−
−
−
−
−
−
Mahdollisesta peitostustarpeesta
Kantojen ja keernan mitoista
Valumallien valmistuksen tarkkuudesta
Muotin osien valmistustarkkuudesta
Valumallien ja keernalaatikoiden kulumisherkkyydestä suhteessa valmistettavan erän kokoon
Valumallien ja keernalaatikoiden uusimis- ja huoltovälistä
Periaatteessa on hyvä mitoittaa välys niin pieneksi kuin suinkin, koska välykselliseen muotin osaan
tunkeutuu herkästi metallia purseen muodossa. Purseilu saattaa hankaloittaa valujen puhdistamista
huomattavastikin. Välyksen tulee kuitenkin olla niin suuri, että mallivarusteiden mahdollinen
kuluminen ei aiheuta tilannetta, jossa keerna ei enää sovi paikoilleen. Kuluminen aiheuttaa yleensä
keernakannan suurenemisen ja keernansijan pienenemisen, koska edellinen valmistuu muotilla ja
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 7
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
jälkimmäinen mallilla. Liian väljä keernakanta aiheuttaa myös keernan nousemisen valun aikana,
jolloin muotin ja keernakannan yläosan reuna saattaa rikkoutua ja tuottaa sulaan irtohiekkaa.
Alemman muottipuoliskon keernansijat määräävät keernan paikan muotissa. Yläpuoliskon keernansijoihin voi jättää hieman enemmän väljyyttä, jotta keerna ja muotti eivät hankaa suljettaessa
toisiaan.
Keernakantoihin lisätään ohjauslisäkkeitä, esimerkiksi uria, leikkauksia ja ulokkeita. Lisäkkeiden
avulla samantyyppiset, mutta hieman erilaiset keernat erottuvat toisistaan ja keerna ohjautuu
oikeaan asentoon ilman, että asento tarkistetaan piirustuksista.
Kuva 13.
Keernakantojen suositeltavat
pituudet ja hellitys. Välys keernakannan ja keernansijan sälillä riippuu esimerkiksi keernan läpimitasta ja
kaavaustavasta.
Keernojen vahvistaminen ja käsittely
Jos keernahiekan lujuus ei yksistään riitä, voi keernan vahvistaa metallisilla tukirangoilla. Tukirankoja käytetään esimerkiksi pitkillä ja kapeilla keernoilla sekä ohuissa kannakkeissa. Tukirankojen
käyttö onnistuu myös keernatykeillä valmistettavissa keernoissa. Keernalaatikkoon asetetaan päistään kourumaiset nastat, joihin tukirangat kiinnitetään. Kiinnitys on riittävän tukeva pitämään
rangat paikoillaan, kun hiekka ammutaan keernalaatikkoon. Nastojen jättämät pienet reiät korjataan tarvittaessa keernan jälkikäsittelyn yhteydessä.
Isoja keernoja joudutaan käsittelemään nostolaitteilla. Joissain tapauksissa nosto onnistuu liinojen
tai ketjujen avulla tukemalla ne suoraan keernan muotoihin. Mikäli tämä ei ole mahdollista, keernaan kiinnitetään nostokorvakkeet (Kuva 13).
Kuva 14.
Keernan nostokorvakkeita
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 8
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Keernojen kaasukanavat
Sulan metallin ympäröimänä oleva keerna kuumenee voimakkaasti, jolloin sen sideaineet palavat ja
muodostavat kaasuja. Jos kaasut eivät pääse poistumaan keernoihin tehtyjen kaasukanavien ja
keernakantojen kautta, ne muodostavat painetta keernaan ja muotin sisälle. Kaasut purkautuvat
lopulta sulaan metalliin aiheuttaen kappaleeseen valuvikoja. Kaasuille on tarjottava yhtenäinen
reitti keernan sisältä muotin jakopinnalle ja sen kautta kokonaan ulos muotista.
Ontoilla keernoilla eli kuorikeernoilla on rakenteensa puolesta hyvä kaasunläpäisevyys. Umpinaisiin keernoihin täytyy valmistaa kaasukanavat erikseen, esimerkiksi pistelemällä keernakantoihin
reikiä ohuella puikolla. Reiät on helpoin valmistaa ennen kuin keernahiekka on kovettunut, mutta
työ onnistuu myös valmiiseen keernaan. Jos keerna tehdään kahdessa osassa, kaasukanavat voidaan valmistaa sen jakopinnalle esimerkiksi lyöntilevyn avulla. Lyöntilevyssä on kaasukanavien
malli, joka kopioituu keernapuolikkaan jakotasoon, kun levy painetaan sitä vasten. Kaasukanavat
voi myös kaivertaa keernan jakotason pintoihin ennen kuin puoliskot liitetään yhteen tai ne voi
toteuttaa laittamalla keernojen sisälle ilmastointinarua tai -putkea. Naru tai putki asetetaan
kaavauksen yhteydessä sopiviin kohtiin keernan sisälle siten, että kaasut johtuvat keernakantoihin
ja edelleen ulos muotista. Ilmastointinaru ei sovellu keernatykillä valmistettaviin keernoihin.
Hiekkatulostimella valmistettavat keernat voi varustaa lähes minkä muotoisilla kaasukanavilla
tahansa. Tulostin toimii useimmiten siten, että se levittää hiekkaa koko tulostusalueelle, mutta sitoo
ja kovettaa sen ainoastaan tulostettavan muodon kohdalta. Jos sitomatonta hiekkaa jää hankalaan
paikkaan tulosteen sisään, sitä ei välttämättä saa poistettua, mutta kaasukanavien tapauksessa
poistaminen ei ole tarpeenkaan. Kaasun virtaus mahdollistuu jo siitä, että keernan sisällä on harvaksi jäänyttä materiaalia.
Keernojen valmistus
Keernat valmistetaan tavallisimmin koneellisesti eli keernatykillä tai kuorikeernakoneella. Suuret
keernat, jotka eivät kokonsa puolesta mahdu keernanvalmistuskoneisiin, valmistetaan käsin. Keernatykeillä valmistetaan pieniä ja keskikokoisia keernoja. Keernatykeissä voi käyttää kaikista
tavanomaisista mallimateriaaleista valmistettuja keernalaatikoita ja menetelmä sopii myös lyhyille
sarjoille. Kuorikeernakoneen keernalaatikot valmistetaan metallista, koska menetelmä vaatii lämpöä.
Valmistus käsin
Menetelmässä käytetään käsin täytettäväksi soveltuvia keernalaatikoita ja muottien valmistukseen
soveltuvia, nestemäisellä aineella kovetettavia sideainejärjestelmiä. Tällaiset kemiallisesti kovetettavat sideainejärjestelmät eivät vaadi sullomista. Keernalaatikkoa täytettäessä on kuitenkin
varmistuttava siitä, että hiekka täyttyy tasaisesti. Suuremmat keernalaatikot täytetään pudottamalla
hiekka suoraan sekoittimesta. Pienempiä laatikoita varten hiekka lasketaan ensin välivarastoon,
esimerkiksi sankoon, josta se täytetään keernalaatikkoon käsin. Mikäli laatikko on hankalan muotoinen, apuvälineinä voi käyttää tärypöytiä ja survimia.
Keernalaatikon täyttämiseen voi kulua suhteessa enemmän aikaa kuin kaavauskehysten täyttämiseen. Hiekkaa myös siirrellään enemmän. Näistä syistä keernojen manuaalisessa valmistuksessa on
hyvä käyttää sideainejärjestelmiä, joiden penkkiaika on pitkä tai sideainejärjestelmiä, joiden kovettumisreaktio on mahdollista aloittaa hallitusti.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 9
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 15.
Manuaalisesti täytettävä keernalaatikko. Täyttöaukot ovat runsaat koneellisesti täytettävään
keernalaatikkoon verrattuna. Ne eivät kuitenkaan ole riittävän suuret, jotta laatikko voidaan täyttää suoraan
hiekansekoittimesta. Keernalaatikkoa joudutaan usein kääntelemään ja täristämään tai painelemaan survimella, jotta hiekka täyttyy kaikkialle sen sisällä.
Koneellinen valmistus
Keernojen koneellinen valmistus tapahtuu yleisimmin keernatykeillä. Automaattikaavauksessa
käytettävistä keernoista lähes kaikki tehdään tällä menetelmällä. Nykyaikaisissa keernatykeissä
keernalaatikon täyttö tapahtuu paineilman avulla siten, että hiekkaseos "ammutaan" keernalaatikkoon. Tämä on korvannut aikaisemmin käytetyn, sekä keernalaatikoita että energiaa kuluttavan
puhalluksen. Keernalaatikoissa on paineilmaventtiileitä eli ilmanpoistonippeleitä, joiden kautta
täyttöilma virtaa ulos.
Keernatykin perusosat ovat paineilmasäiliö, paineilmaventtiili, puhalluspää, liikutettava kaasutuslevy ja keernalaatikkopöytä mahdollisine ulostyöntö-, avaus- ja sulkumekanismeineen.
Kovetekaasun tuotanto (Kuva 17) ja hiekan sekoittaminen tehdään usein erillisillä laitteilla. Keernatykit luokitellaan keernan maksimitilavuuden mukaan. Maksimitilavuus vaihtelee välillä 2 – 300
dm3. Hiekan sekoitukseen ja käsittelyyn käytettävät laitteet sekä kovetekaasun tuottamiseen käytettävä laitteisto valitaan keernan maksimitilavuuden perusteella siten, että hiekkaa ja kaasua
muodostuu sopiva määrä.
Keernatykin työkierron aluksi sideaineella lisätty hiekka johdetaan puhalluspäähän. Keernatykissä
on paineilmasäiliö, joka on varattu paineistetulla ilmalla ja yhdistetty puhalluspään yläosassa
olevaan venttiiliin. Kun venttiili avataan, hiekka työntyy voimalla keernalaatikkoon. Paine alenee
nopeasti ja häviää kun keernalaatikko on täynnä.
Puhalluspäähän on kiinnitetty rei’itetty levy, joka painetaan tiiviisti keernalaatikkoa vasten (Kuva
16). Levyssä olevia reikiä voi avata ja sulkea tarpeen mukaan ja koko puhalluspää voidaan vaihtaa,
jos niin halutaan. Reiät avataan keernalaatikossa olevien täyttöaukkojen kohdalle. Keernatykeissä
käytettävien keernalaatikoiden jakotaso voi olla pysty- tai vaakasuorassa. Keernalaatikko on suljettava tiiviisti, ettei hiekka pääse tunkeutumaan laatikon jakopinnalle. Jos keernatykissä käytetään
päältä avonaista keernalaatikkoa, puhalluspäähän kiinnitetty levy sulkee keernalaatikon sallien
ilman poistua myös ylöspäin.
Kun keernalaatikko on täytetty, puhalluspää siirretään keernalaatikon päältä pois ja tilalle liikutetaan kaasutuslevy. Kun levy on paikoillaan, keernatykkiin yhdistetty kaasutuslaite suorittaa
työkiertonsa, johon kuuluu kovetekaasun annostelu ja mahdollinen huuhtelu. Täytön ja kaasutuksen jälkeen keernat ovat valmiita poistettaviksi. Irrottaminen tapahtuu joko koneellisesti
ulostyöntimien avulla tai käsin.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 10
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 16.
Poikkileikkaus keernalaatikosta ja
keernatykistä. Keernahiekka lasketaan keernatykin
hiekkasäiliöstä puhalluspäähän, josta se ammutaan
rei’itetyn levyn läpi keernalaatikkoon. Kun keernalaatikko on täynnä, sen päälle siirretään kaasutuslevy,
jonka kautta keernalaatikkoon johdetaan kovetekaasua.
Levy estää kaasua vaikuttamassa puhalluspäässä
olevaan hiekkaan. Keernatykissä voi olla ulostyöntömekanismi ja joissain malleissa laatikko on mahdollista
avata useammalta kuin yhdeltä jakopinnalta.
Kuva 18.
Kuva 17.
Keernatykin kaasuntuottolaite.
Kuva: Laempe (Oma teos) [GFDL
(http://www.gnu.org/copyleft/fdl.html), lähde:
Wikimedia Commons.
Päältä avonainen keernalaatikko keernatykissä.
Kovetekaasua ei saa päästää vaikuttamaan hiekkasäiliössä ja puhalluspäässä olevaan hiekkaan.
Tästä syystä keernatykeissä on liikkuva kaasutuslevy, joka siirtyy hiekan ampumisen jälkeen keernalaatikon päälle ja eristää samalla kaasun pääsyn muualle kuin keernalaatikkoon.
Kovettamiskaasu johdetaan laatikkoon kaasutuslevyssä olevien kanavien kautta. Kaasua annostellaan yleensä määrän (ei esimerkiksi ajan) perusteella.
Jotkin cold-box-menetelmissä käytettävät kaasut, esimerkiksi amiinikaasut ovat terveydelle haitallisia. Laitteistot valmistetaan mahdollisimman suljetuiksi järjestelmiksi, jotta kaasujen leviäminen
työympäristöön voidaan estää. Käytön jälkeen kaasut pestään.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 11
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Keernojen tulostaminen ja työstäminen
3D-tulostaminen ja hiekan työstäminen ovat uusia keernojen valmistamisen tekniikoita. 3Dhiekkatulostimalla on edullisinta valmistaa monimutkaisen muotoisia, useaan suuntaan avautuvia
tai useita keernalaatikoita vaativia keernoja ja keernapaketteja. Työstämällä puolestaan on edullisinta valmistaa isokokoisia keernoja pienille valusarjoille.
Hiekkatulostin ei rajoita keernan muotoilua juuri millään tavoin. Muotoja ei tarvitse hellittää, niissä
voi olla vastahellityksiä ja ne voivat jopa risteillä keskenään. Ainoita vaatimuksia on, että tulostimen jäljiltä jäänyt irtonainen hiekka täytyy voida poistaa keernan ulkopinnoilta ja että keernan on
oltava niin kestävä, että se pysyy ehjänä valun ajan. Tulostettu keerna voi osoittautua edulliseksi
myös siinä tapauksessa, että valutuotteita tehdään vain pieniä sarjoja. Keernalaatikot ovat usein
kallein osa mallivarusteiden hankintaa ja niiden hinnalla voi tulostaa kymmeniä, jopa satoja keernoja.
Työstämiseen voi käyttää esimerkiksi kiinteällä työpöydällä varustettua portaalijyrsinkonetta siten,
että huolehditaan työtilan ilmanpoistosta ja koneen liikkuvien osien suojauksesta. Hiekan jyrsintä
tuottaa ohutta hiekkapölyä, joka saattaa olla haitallista hengitettynä. Hiekan jyrsiminen kuluttaa
jyrsintätyökaluja voimakkaasti. Sekä terät että teränpitimet kuluvat huomattavan nopeasti.
Sideainemenetelmät
Keernanvalmistusmenetelmiä jaotellaan monenlaisilla periaatteilla. Jako voidaan tehdä käytettävien
sideaineiden perusteella tai esimerkiksi jakona kylmälaatikko- (cold-box) ja kuumalaatikko (hotbox) -menetelmiin. Varsinaisten keernoille tarkoitettujen sideainemenetelmien lisäksi keernoja
valmistetaan myös samoilla sideainejärjestelmillä kuin muottejakin. Tällöin keernat valmistetaan
manuaalisesti täytettäviin keernalaatikoihin, 3D-tulosteina tai koneistamalla.
Kuumalaatikkomenetelmissä sideaineen kovettaminen perustuu lämpöön. Kylmälaatikkomenetelmissä kovettaminen tapahtuu kaasun avulla. Kuumalaatikkomenetelmät ovat suursarjamenetelmiä,
koska keernojen valmistuksessa joudutaan korkeiden lämpötilojen takia käyttämään metallisia
keernalaatikoita. Menetelmien haittoina ovat suuri energian kulutus ja kalliit keernalaatikot. Etuja
ovat keveys, hyvä mittatarkkuus, kaasunpoistokyky ja varastointikestävyys sekä niin hyvä pinnanlaatu ettei keernoja tarvitse peitostaa.
Suomessa valtaosa keernoista tehdään kylmälaatikkomenetelmällä. Menetelmän etuja ovat 1) keernojen lujuus, mittatarkkuus ja pinnanlaatu ovat hyviä, 2) menetelmä on nopea ja 3) keernoilla on
hyvä varastointikestävyys. Cold-box-keernoilla voidaan saavuttaa jopa 700 N/cm2 lujuusarvoja,
mutta käytännössä tällaisia lujuuksia ei koskaan käytetä. Tavallisesti keernojen lujuudessa pyritään
arvoihin 300 – 400 N/cm2.
Kuumalaatikko- ja kylmälaatikkomenetelmille sekä kuorikeernojen valmistukseen on omat koneensa. Kuorikeernat valmistetaan kääntö-tyhjennyskoneilla. Kaasukovetteiset cold-box-keernat
valmistetaan yleensä cold-box-keernatykeissä. Cold-box-menetelmien etuna on nopea ja täsmällisesti ajastettavissa oleva kovettumisreaktio. Keerna voidaan irrottaa keernalaatikosta heti
kaasutuksen jälkeen. Hot-box-keernojen valmistuskoneet vaihtelevat niiden mekanisointiasteen
mukaan. Ne voivat olla yksinkertaisia keernatykkejä tai pitkälle automatisoituja moniasemaisia
siirtokoneita.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 12
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Taulukko 1.
Orgaaniset
Keernanvalmistuksen sideainemenetelmiä
Kylmälaatikkomenetelmät
(cold-box)
Kuumalaatikkomenetelmät
(hot-box)
fenoli-formaldehydihartsi (PF) +
polyisosyanaatti MDI +
dimetyylietyyliamiini (DMEA) tai
trietyyliamiini (TEA)
(polyuretaanimenetelmä, joka on
alkuperäisin cold-box-menetelmä)
fenoli-formaldehydihartsi (PF) + heksametyleenitetramiini + lämpö
fenoli-formaldehydi (PF) +
metyyliformiaatti
furaanihartsi + ammoniumkloridi tai
ammoniumnitraatti + lämpö
fenoli-formaldehydihartsi + CO2
furaanihartsi + SO2
Epäorgaaniset
vesilasi + CO2
Seuraavassa esitettävät sideainejärjestelmät sopivat käytettäviksi kaikkien valumetallien kanssa.
Kuitenkin typpeä (ureaa) sisältävien hartsien käytön tulee olla rajoitettua teräksen valussa, koska
suuri typpipitoisuus voi aiheuttaa teräsvaluun kapillaarihuokosia. Tämä on otettava huomioon
tehtäessä keernoja furaani- tai hot-box-menetelmällä. Pallografiittivalurautojen valmistuksessa on
otettava huomioon, että SO2 -menetelmällä valmistetut keernat voivat lisätä valukappaleiden pintaosien rikkipitoisuutta.
Kaikki seuraavilla sivuilla esitettävät keernat voidaan valmistaa mistä tahansa hiekkalaadusta.
Menetelmissä, joissa kovettamiseen käytetään happoa, pitäisi käyttää mahdollisimman neutraalia
tai hapanta hiekkaa. Siksi oliviinihiekat eivät ole sopivia furaanihartsilla sidottavaksi. Lisäksi fenoliformaldehydihartsi + CO2 -menetelmässä, jossa kovettuminen aktivoituu kun pH-arvo laskee, ei
pitäisi käyttää emäksisiä hiekkoja, koska ne hidastavat kovettumisista. Myös muissa cold-boxmenetelmissä hapan hiekka hidastaa ja emäksinen nopeuttaa kovettumista.
Cold-box
Alkuperäisin cold-box-menetelmä eli polyuretaanimenetelmä on kehitetty USAssa 1960-luvulla.
Sideaineina menetelmässä toimivat fenoliformaldehydihartsi (PF) ja polyisosyanaatti (MDI = metyleenibisfenyyli- eli difenyylimetaanidi-isosyanaatti), jotka katalyyttinä toimivan amiinikaasun,
yleensä dimetyylietyyliamiini (DMEA) tai trietyyliamiini (TEA), vaikutuksesta reagoivat keskenään
muodostaen hiekkarakeet toisiinsa lujasti kiinnittävää polyuretaania. Kovettumisreaktio tapahtuu
muutamissa sekunneissa ja irrotus voi tapahtua välittömästi, kun amiinikaasu on puhallettu keernan läpi ja loppuhuuhtelu on tehty. Ilman kaasutusta sideaineet reagoivat keskenään hyvin hitaasti,
jonka ansiosta hiekan käyttöaika on pitkä. Keernoissa käytetään lisäaineina rautaoksidia 0,5 – 1,0 %
keernojen halkeamisen tai ennenaikaisen hajoamisen estämiseksi. Menetelmää kutsutaan usein
myös nimellä kaasuhartsimenetelmä.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 13
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Menetelmän etuja ovat:
−
−
−
−
−
−
−
−
−
Keernoilla on hyvä lujuus. Taivutuslujuus voi olla jopa 600 – 700 N/cm2, joten voidaan valmistaa paksuja ja monimutkaisia keernoja.
Menetelmä on nopea.
Keernat ovat tarkkoja ja sileäpintaisia.
Keernat on helppo poistaa valun jälkeen (vrt. vesilasikeernat).
Keernahiekka on helposti juoksevaa, joten se täyttää keernalaatikon hyvin.
Keernahiekkaa (johon on sekoitettu sideaineet) voidaan säilyttää 1 - 3 tuntiin.
Cold-boxkeernoilla on hyvä varastoitavuus. (Keernojen säilyvyys riippuu ilmankosteudesta. Kosteuspitoisuudella 70 % kuuden viikon säilytyksen aikana lujuus laskee n. 15 %.)
Keernat voi vesipeitostaa.
Menetelmä sopii myös pienille sarjoille.
Kuva 19.
Cold-box-keernojen valmistaminen keernatykillä.
Trietyleeniamiini (TEA) aiheuttaa osalle keernanvalmistajista ohimenevää hämäräsokeutta. Työterveyslaitoksen vuonna 1995 tekemän tutkimuksen mukaan TEA aiheuttamia silmävaikutuksia voi
verrata piilolasien aiheuttamaan rasitukseen silmille. Haittaa voi torjua oikeilla työmenetelmillä,
oikealla annostelulla, laitteistojen kunnossapidolla sekä konekohtaisella ilmanvaihdolla ja yleisilmanvaihdolla. TEAn HTP-arvo (haitalliseksi tunnettu pitoisuus) on 1 ppm = 4,2 mg/m3.
Dimetyylietyyliamiinilla (DMEA) tätä työhygieenistä haittaa ei ole. DMEA käyttöä puoltaa sekin,
että se on teknisesti sopivampaa valmistusprosessiin johtuen sen matalammasta höyrystymislämpötilasta (DMEA 37 °C ja TEA 90 °C). Matalamman höyrystymislämpötilan johdosta keernojen
kaasutusajat ovat lyhyempiä.
Cold-box-menetelmällä valmistetut keernat aiheuttavat toisinaan kapillaarihuokoisia rautametallien
pintaan. Huokosten oletetaan johtuvan menetelmässä käytettävien sideaineiden palamiskaasuista.
Cold-box-keernat valmistetaan tavallisimmin keernatykeillä. Amiinikaasun virtaus keernan läpi
määrää kovettumisajan. Mitä suurempi virtausmäärä, sitä lyhyempi kaasutusaika keernan kovettamiseen tarvitaan. Amiinikaasun tulee virrata keernalaatikon läpi mahdollisimman esteettömästi,
jotta keernaan muodostuu tasainen lujuus. Keerna huuhdellaan lopuksi pelkällä paineilmalla,
jolloin ylimääräinen amiini poistuu. Huuhteluaika on yleensä 2 - 5 -kertainen kaasutusaikaan nähden. DMEA kaasutusaika on 1 - 5 sekuntia ja TEA kaasutusaika 5 - 30 sekuntia. Amiinikaasujen
haitallisuudesta johtuen keernanvalmistuskoneet koteloidaan ja varustetaan tehokkailla kohdepoistoilla. Järjestelmästä ei päästetä kaasuja valimon sisäilmaan vaan ne johdetaan pesuriin
neutraloitaviksi tai poltetaan.
Cold-box-menetelmässä ylikaasutus, eli liian pitkään jatkuva kaasun annostelu, ei aiheuta ongelmia
kuten vesilasi+CO2 -menetelmässä. Vesilasimenetelmällä valmistetun keernan lujuus laskee voimakkaasti ylikaasutuksen seurauksena. Ylikaasutus ei kuitenkaan ole suotavaa, koska se laskee
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 14
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
lujuuksia kuitenkin hieman ja on lisäksi ympäristöhaitta. Mitä suljetumpi keernalaatikon ympäristö
on, sitä lyhyempi kaasutusaika ja kaasumäärä tarvitaan keernan kovettamiseen.
Cold-box-keernoissa käytettävän raakahiekan on oltava sekä kuivaa että kemiallisilta ominaisuuksiltaan neutraalia. Kosteus ja happamuus tai emäksisyys vaikuttavat kovettumisreaktioon. Hapan
hiekka hidastaa ja emäksinen nopeuttaa kovettumista. Hiekan optimilämpötila on 15 – 40 °C. Hiekan ja ympäristön kosteus reagoi sideainejärjestelmän komponenttien kanssa muodostaen
hiilidioksidia ja polyureaa 1. Polyurea ei vastaa lujuudeltaa polyuretaania. Lisäksi se muodostaa
hajoamistuotteena typpikaasua valumetallin lämmön vaikutuksesta. Kaikki hartsimenetelmät ovat
herkkiä kosteudelle, mutta cold-box-menetelmä on muihin menetelmiin verrattuna herkempi.
Kuorikeernat
Kuorimuottimenetelmää vastaavalla keernanvalmistusmenetelmällä tehdään kuorikeernoja. Menetelmässä käytetään samaa hiekkaa kuin kuorimuottimenetelmässäkin eli fenoliformaldehydillä ja
heksametyleenitetramiinilla päällystettyä hiekkaa. Valimot ostavat valmiiksi päällystettyä hiekkaa,
joten valimoissa hiekan joukkoon ei enää tarvitse lisätä muita aineita. Kuorikeernat valmistetaan
kuorikeernakoneissa, joissa hiekan täyttö tapahtuu ylhäältä käsin ja jossa sekä keernalaatikkoa että
hiekkasäiliötä voidaan kääntää 180°. Menetelmää kutsutaan nimellä kääntö- ja tyhjennysperiaate.
Hiekka puhalletaan pienellä paineella 230 – 260 °C lämpötilaan kuumennettuun keernalaatikkoon.
Keernalaatikoiden lämmitys tapahtuu joko kaasulla tai sähköllä. Kuumuuden vaikutuksesta hartsi
sulaa ja liittää hiekkarakeet toisiinsa, jolloin keernalaatikon pintaa vasten muodostuu 3 – 15 mm
paksuinen kuori. Muodostuvan kuoren paksuus riippuu keernalaatikon lämpötilasta, pitoajasta ja
keernan muodosta. Kohdat, joiden paksuus on 20 mm, jäävät tavallisesti umpinaisiksi. Kun riittävän paksu kuori on saatu aikaan, käännetään keernalaatikko takaisin alkuasentoon, jolloin
ylimääräinen kovettumaton hiekka putoaa takaisin hiekkasäiliöön.
Kuva 20.
Kuorikeernojen valmistusperiaate kääntö- ja tyhjennysperiaatteella.
Ennen kuin keerna voidaan irrottaa keernalaatikosta, täytyy se vielä paistaa 30 - 120 sekuntia,
jolloin se saavuttaa loppulujuutensa. Keernojen irrottaminen keernalaatikosta tapahtuu ulostyöntötappien avulla.
Kuorikeernat ovat pinnanlaadultaan ja mittatarkkuudeltaan erittäin hyviä. Kuorimuotteihin ja
keernoihin käytettävän hiekan keskiraesuuruus on 0,15 - 0,20 mm ja keernojen valmistustarkkuus
luokkaa CT 8 – 10. Lisäksi keernat ovat onttoina kevyitä. Kuorikeernoja ei tarvitse peitostaa ja
niiden varastointikestävyys, tyhjennettävyys ja kaasunpoistokyky ovat hyviä.
Klaus Löchte, Working with the Cold Box Process in the Coremaking Department of a Foundry, HüttenesAlbertus Chemische Werke GmbH, 1998
1
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 15
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuorikeernojen kuten myös kuorimuottien valmistuskustannukset ovat korkeita, joten menetelmän
kannattavuus edellyttää, että muualla valukappaleen valmistusketjussa syntyy säästöjä, esimerkiksi
pienentyneiden työstökustannusten ja vähäisemmän materiaalikulutuksen muodossa. Korkeiden
lämpötilojen takia joudutaan käyttämään metallisia keernalaatikoita, joten menetelmä sopii vain
sarjana valmistettaville keernoille. Menetelmän haittoja ovat suuri energiankulutus, varusteiden ja
hiekan kalleus sekä menetelmän hitaus.
Kuva 21.
Kaksi kuorikeernakonetta.
Kuva 22.
Kuorikeernakoneeseen kiinnitetty keernalaatikko.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 16
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 23.
Vasemmalla: Kuorikeernalaatikko. Oikealla: Laatikolla valmistettuja keernoja.
Kuva 24.
Vasemmalla: Kuorikeernakone. Oikealla: Valmis kuorikeerna.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 17
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Vesilasi + CO2
Vesilasihiekkojen (Na2SiO3*H2O) kovettuminen perustuu joko veden haihduttamiseen tai sitomiseen kemiallisesti. Kemiallinen reaktio saadaan aikaan esimerkiksi hiilidioksidin (CO2) tai esterin
avulla. Hiekan lämpötila vaikuttaa oleellisesti kovettumisnopeuteen, koska lämpö haihduttaa vettä.
Vesilasihiekat sopivat sekä muottien että keernojen valmistukseen.
Vesilasin kovettaminen tehdään tavallisimmin hiilidioksidin avulla. Kovettumisreaktiot riippuvat
paitsi vesilasin moolisuhteesta myös käytetystä hiilidioksidimäärästä. Käytännössä keernojen
kovettamiseen tarvitaan hiilidioksidia 1,5 - 3,0 % hiekan painosta. Ylikaasutusta eli liian pitkään
tapahtuvaa kaasutusta tulee välttää, sillä sen seurauksena hiekan lujuus putoaa ja lisäksi se huonontaa keernojen varastointikestävyyttä. Keernanvalmistukseen tarkoitettuun hiekkaan riittää
tavallisesti 3,0 - 3,5 % vesilasilisäys sekä tyhjennettävyyttä parantavia aineita enintään 0,8 - 1,8 %.
Kosteassa ympäristössä keernoilla on taipumus imeä kosteutta itseensä, jolloin niiden lujuus laskee.
Tämän takia vesilasikeernojen varastoitavuus on yleensä huono.
Vesilasikeernojen etuja ovat esimerkiksi, että niiden valmistamisessa ei käytetä terveydelle tai
ympäristölle haitallisia aineita, tarvittavat aineet ovat edullisia, menetelmä on nopea ja ylijäämähiekka on haitatonta. Eräs vesilasikeernojen suurimmista haitoista on niiden huono tyhjennettävyys
valun jälkeen. Tyhjennettävyyteen vaikuttaa kuitenkin moni asia, esimerkiksi metallin valulämpötila (Kuva 25). Tyhjennettävyyttä voi parantaa erilaisilla lisäaineilla.
Kuva 25.
Vesilasihiekkojen
jäännöstaivutuslujuuden periaatteellinen riippuvuus metallin valu
lämpötilasta.
Vesilasikeernat voidaan valmistaa joko koneellisesti keernatykeissä tai käsin. Menetelmissä käytettävät keernalaatikot ovat joko puuta tai muovia. Käsin valmistaminen on sopiva
yksittäistuotantoon. Keernatykkiä käytetään sarjana valmistettaville pienille tai keskisuurille keernoille. Vesilasikeernat peitostetaan tavallisesti ennen käyttöä. Peitosteista alkoholipohjaiset
polttopeitosteet ovat sopivimpia.
Kuva 26.
Vesilasihiekkojen kovettaminen CO2kaasulla: A) Yksittäisellä sondilla, B) monihaaraisella
sondilla, C) peittokantta käyttäen ja D) tuoreena irrotetut
keernat kaasutuskuvun alla.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 18
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Alphaset ja betaset
Alphaset- ja betasetkeernoja käytetään yleensä alphasetmuottien kanssa. Alphasetmenetelmässä
sideaineena on fenoliformaldehydi (PF) ja kovetteena toimii esteri. Kovettuminen perustuu hiekassa
olevien aineiden keskinäiseen reaktioon. Kovettumisnopeutta säädellään esterityypin mukaan, ei
määrällä. Hiekkaan sekoitetaan ensin kovetteena toimiva esteri ja sen jälkeen hartsi. Hartsia käytetään 1,2 - 1,5 % hiekan määrästä ja esteriä n. 15 % hartsin määrästä. Keernat ovat valukelpoisia 2 - 3
tunnin kuluttua, jolloin ne ovat saavuttaneet lähes lopullisen lujuutensa.
Alphasetmenetelmässä keernahiekka valmistetaan jatkuvatoimisella ruuvisekoittimella, josta se
voidaan pudottaa suoraan keernalaatikkoon. Hiekan käyttöaika on puolet kovettumisajasta (545min.). Keernat voidaan peitostaa heti irrotuksen jälkeen. Menetelmällä valmistetuille keernoille
sopivat sekä vesi- että alkoholipohjaiset peitosteet.
Alphasetistä on kehitetty toinen versio, jota kutsutaan nimellä betaset. Sideaineet ovat betasetmenetelmässä samat, mutta nestemäistä esteriä ei sekoiteta hiekan joukkoon vaan se kaasuunnetaan ja
puhalletaan keernan läpi. Betasetmenetelmän etuja alphasetiin verrattuna ovat hiekan pidempi
käyttöaika sekä nopeampi kovettuminen. Betasetkeernat valmistetaan tavallisesti keernatykeissä,
mutta ne voidaan valmistaa käsin kuten alphasetkeernatkin. Kaasunkulutus on 25 – 60 % sideaineen määrästä. Ylikaasutuksen vaaraa ei ole kuten vesilasikeernoilla.
Betasetmenetelmä on nopea, jopa nopeampi kuin cold-box ja SO2 -menetelmät, koska keernoille
riittää lyhyempi huuhteluaika paineilmalla esterikaasutuksen jälkeen. Esteri ei ole haitallinen kaasu
kuten amiini tai SO2 -kaasut. Betasetmenetelmä ei ole korvannut muita keernan valmistusmenetelmiä kuten sen "keksimisen" yhteydessä toivottiin. Syinä tähän on betasetkeernojen huomattavasti
heikompi lujuus verrattuna polyuretaani- tai SO2 -menetelmillä valmistettuihin keernoihin sekä
esterikaasun ja ilman seoksen räjähdysherkkyys. Räjähdysvaaran torjumiseksi riittää vastaava
keernatykin kotelointi ja kohdepoistot kuin cold-box-menetelmässäkin.
Alphasetmenetelmällä tehdään tavallisesti isoja keernoja ja betasetillä pieniä ja keskisuuria keernoja,
jotka mahtuvat keernatykkeihin. Molempien menetelmien etuja ovat: kovetettu keerna irtoaa helposti keernalaatikosta, keerna on helppo tyhjentää valun jälkeen, sideaineet ovat rikittömiä ja
typettömiä sekä menetelmät ovat ympäristöystävällisiä.
Furaani
Furaanihiekasta valmistettuja keernoja käytetään yleensä furaanihiekasta kaavattujen muottien
kanssa. Furaanimenetelmässä sideaineen pääkomponenttina on furfuryylialkoholi (FA) +
ureaformaldefydi (UF) tai formaldehydi (F) ja kovetteena toimii fosforihappo H3PO4 tai paratolueenisulfonihappo (PTS) (yleisempi). Furaanimenetelmässä kovettumisen sivutuotteena syntyy vettä,
mistä johtuen menetelmä on melko hidas. Keernahiekoissa hartsin määrä on 1,0 - 1,5 % hiekan
määrästä ja PTS:n määrä hartsista 20 – 40 %. Kovettumisnopeuteen vaikuttaa kovetteen määrä.
Kovetteen määrä riippuu halutusta kovettumisnopeudesta ja kovetteina käytettävän hapon voimakkuudesta. Suurempi kovetemäärä kiihdyttää kovettumista, mutta laskee jonkin verran
loppulujuutta. Liiallinen kovetemäärä johtaa paitsi lujuuden heikkenemiseen myös irrotusajan
pitenemiseen. Normaali irrotusaika on 15 - 40 minuuttia, mutta kovetteita vaihtamalla alue on
laajennettavissa 5 - 200 minuuttiin. Kovettumisprosessi jatkuu tämän jälkeen vielä useita tunteja,
jopa yli vuorokauden. Keernat eivät ole valukelpoisia heti irrotuksen jälkeen vaan vasta n. 5 tunnin
kuluttua, jolloin ne ovat saavuttaneet lähes lopullisen lujuutensa.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 19
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Kuva 27.
Furaanikeernoja.
Keernojen valmistuksessa tulee ottaa huomioon samoja asioita kuin furaanihiekoista kaavattavilta
muoteiltakin: Hiekan kosteuden tulisi pieni, koska kosteus huonontaa saavutettavaa loppulujuutta
ja hidastaa kovettumisreaktioita. Hiekkojen tulee olla puhtaita ja eikä niissä saisi olla emäksisiä
aineita. Lämpötila vaikuttaa voimakkaasti kovettumisnopeuteen. Nyrkkisääntönä voidaan pitää
seuraavaa: Jos lämpötila nousee 10 °C, lyhenee irrotusaika puoleen. Furaanimenetelmän kovettumisreaktio itsessään synnyttää lämpöä, joka nopeuttaa kovettumista. Kovettuminen on nopeampaa
puisessa keernalaatikossa kuin metallisessa, koska metalli johtaa paremmin lämpöä ja jäähdyttää
samalla tehokkaammin keernaa.
Kuva 28.
Furaanikeernoja.
Kun hiekkaan on sekoitettu sideaineet ja kovete, on keernalaatikko täytettävä pikaisesti. Mitä pidempään valmis hiekka seisoo, sitä pienempi on keernan loppulujuus. Hiekat sekoitetaan
tavallisesti jatkuvatoimisilla ruuvisekoittimilla, josta valmis hiekka pudotetaan suoraan keernalaatikkoon. Furaanikeernojen peitostukseen sopii sekä vesi- että alkoholipohjaiset peitosteet.
Furaanimenetelmällä keernoista saadaan mittatarkkoja ja pinnanlaadultaan hyviä. Niiden varastointikestävyys ja tyhjennettävyys ovat hyviä.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 20
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Hot-box
Hot-box-keernanvalmistusmenetelmässä sideaineena toimivat yleisesti joko ureaformaldehydi ja
furfuryylialkoholi (UF/FA) tai urea ja fenoliformaldehydi (U/PF). Myös näiden erilaisia yhdistelmiä
voidaan käyttää. Yhdistelmän valintaan vaikuttavat mm. käytettävä hiekka ja sen ominaisuudet,
keernan koko, haponkulutusarvot ja hiekan lämpötila. Kovetteena käytetään erilaisia ammoniumsuoloja. Hartsia lisätään 1,2 - 2,0 % ja kovetetta 0,4 - 0,5 % hiekan määrästä.
Kovettuminen alkaa heti kun hiekka puhalletaan kuumennettuun (240 – 300 °C) keernalaatikkoon.
Pinnaltaan kovettuneet keernat voidaan poistaa keernalaatikosta 10 - 60 sekunnin kuluttua. Keernan sisus jatkaa kovettumistaan kuuman kuorikerroksen vaikutuksesta. Hot-box-keernat ovat
valukelpoisia parin tunnin kuluttua. Tänä aikana ne saavuttavat lopullisen lujuutensa ja kovettumisreaktion sivutuotteena syntynyt vesi on ehtinyt haihtua pois. Hiekan kovettumista tapahtuu
jossain määrin myös ilman lämmön vaikutusta, joten hiekkojen käyttöaika on muutamia tunteja.
Fenoliformaldehydihartsien kovettumisnopeus on pienempi kuin UF/FA -hartsien, mutta ne säilyttävät lujuutensa paremmin, vaikka kovetusaika olisi asetettu liian pitkäksi. Ureaa sisältävät hartsit
ovat herkempiä kovetusajalel. Mitä korkeampi on keernalaatikon lämpötila, sitä nopeammin tapahtuu kovettuminen. Toisaalta ylipitkä kovettumisaika alentaa lujuutta sitä voimakkaammin mitä
korkeampi keernalaatikon lämpötila on.
Hot-box-menetelmässä metallinen keernalaatikko kuumennetaan joko kuumennuslevyn päällä,
liekillä tai uunissa. Tavallisimmin käytetään kuumennusta nestekaasuliekillä tai sähkövastuksella.
Hot-box-koneet toimivat joko yksiasemaisina keernatykkeinä tai ne voivat olla siirtokoneita. Yksiasemaiset koneet sopivat pienille keernoille ja ne varustetaan usein automaattisella
keernanpoistolla. Niiden tuotantonopeus on 100 – 200 keernalaatikon täyttöä tunnissa. Yhdestä
keernalaatikosta voi valmistua samanaikaisesti useampia keernoja. Suurille ja monimutkaisille
keernoille sopivat paremmin siirto- eli transferkoneet. Tällaisissa koneissa on keernalaatikon täyttöasema keskellä ja sen molemmin puolin kuumennus- ja irrotusasemat. Koneessa on samanaikaisesti
kaksi keernalaatikkoa eri vaiheissa. Hot-box-keernoja voidaan valmistaa myös tavanomaisilla
keernatykeillä, kunhan niiden viereen tuodaan laitteisto keernalaatikon kuumennusta varten.
Lisäksi keernatykin puhalluspäätä on modifioitava sellaiseksi, että siinä on vesijäähdytys. Muussa
tapauksessa lämpö kovettaisi myös puhalluspään levyn puhallusreikiin jääneen hiekan.
Hot-box-menetelmällä valmistetut keernat ovat erittäin mittatarkkoja, lujia, niiden kaasunläpäisevyys, varastointikestävyys sekä hajoamisominaisuudet valun jälkeen ovat erittäin hyviä. Hotbox-menetelmän haitat ovat samoja kuin muillakin kuumana kovettuvilla hartsimenetelmillä eli:
Korkeiden lämpötilojen takia joudutaan käyttämään metallisia keernalaatikoita, joten menetelmä
sopii vain sarjana valmistettaville keernoille. Metalliset keernalaatikot ovat kalliita ja niiden lämmittäminen aiheuttaa suuren energian kulutuksen. Lisäksi hot-box-keernat täytyy yleensä peitostaa.
Sementti
Sementtihiekkakeernoja käytetään ainoastaan sementtimuottien yhteydessä. Portland-sementtiä
käytetään 5 - 12 % hiekan painosta. Lisäksi käytetään kostutusvettä 4 - 10 % sementin määrästä.
Tavallisesti pyritään vesi-sementti suhteeseen 0,8. Hiekan loppulujuus riippuu vesisementtisuhteesta - liian suuri vesipitoisuus heikentää hiekan lujuutta.
Keernalaatikko täytetään esimerkiksi paineilmasurvimella tai hiekkasingolla. Sementin kovettuminen perustuu useisiin kemiallisiin reaktioihin. Sen sitoutuminen alkaa muutaman tunnin kuluttua ja
päättyy useiden tuntien päästä, joten keerna voidaan irrottaa keernalaatikosta vasta hyvin pitkän
ajan kuluttua. Hiekka lujittuu vielä lisää muutamien vuorokausien ajan. Keernalaatikossa on oltava
suuret hellitykset tai sen on oltava purettava, jotta keerna saadaan ehjänä ulos. Keernan pinnanlaatu
on huono, joten se täytyy peitostaa.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 21
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
SO2 -menetelmä
Vuonna 1982 markkinoille tuli SO2-menetelmä, joka oli muunnelma sitä edeltäneestä furaani + SO2menetelmästä. Nykyinen SO2-menetelmä on kaksikomponenttimenetelmä, jossa ensimmäisenä
komponenttina käytetään epoksi+peroksidia ja toisena akryyliä, joita sekoitetaan hiekkaan yhteensä
0,5 – 2 %. Peroksina käytetään joko metyylietyyliketoniperoksidia (MEKP) tai vetyperoksidia
(H2O2). Aineet eivät reagoi keskenään ennenkuin hiekan läpi puhalletaan katalyyttinä toimiva
rikkidioksidikaasu. Menetelmällä on erinomaisen pitkä penkkiaika.
Keernan kovettuminen tapahtuu hyvin nopeasti. Pienet keernat kovettuvat 1 - 2 sekunnissa ja
isommat 5 - 10 sekunnissa. Tällöin ne ovat saavuttaneet n. 90 % lopullisesta lujuudesta. Irrotusvaiheen lujuudet ovat tyypillisesti 10 – 20 % paremmat kuin cold-box-keernoilla. Loppulujuus
saavutetaan muutamassa minuutissa. Rikkidioksidikaasutuksen jälkeen keerna huuhdellaan joko
paineilmalla tai typellä. Huuhteluaika on n. 10 - 60 sekuntia. Ylikaasutuksen vaaraa ei ole.
Hiekan tulee olla kuivaa (kosteuspitoisuus alle 0,2 %) ja pölytöntä. Hiekoilla, joilla on suuri haponkulutusarvo saattavat alentaa penkkiaikaa ja lujuuksia. Hiekat voidaan sekoittaa joko annos- tai
jatkuvatoimisissa sekoittimissa. Hiekalla on hyvä juoksevuus.
Menetelmällä saavutetaan erittäin hyvät lujuudet (loppulujuus 300 - 500 N/cm2), pisin penkkiaika
(24 tuntia) ja paras valutulos. Lisäksi menetelmällä valmistetuille keernoille on ominaista: 1) erinomainen varastointikestävyys, 2) vähäinen herkkyys kosteudelle, 3) mahdollisuus vesipeitostuksen
käyttöön heti keernan irrotuksen jälkeen, 4) ne on helppo poistaa valun jälkeen, 5) ne eivät sisällä
typpeä, eikä vettä sekä, että 6) ne ovat sileäpintaisia ja mittatarkkoja.
Menetelmän haittoja ovat: rikkidioksidikaasun takia vaaditaan kalliit kaasupesuri-investoinnit
(rikkidioksidin HTP-arvo on 1 ppm = 2,7 mg/m3) sekä rikkidioksidin syövyttävä vaikutus, jonka
takia putkien ja venttiilien on oltava haponkestävää terästä. Vaikka menetelmän kaasunmuodostus
on vähäisempää kuin millään muulla orgaanisella sideaineella, rikkidioksidin pistävää hajua on
hankala torjua kokonaan. Tätä torjutaan koteloinnilla ja tehokkailla poistoilla. Lisäksi erityisesti
pallografiittivalurautojen valmistuksessa on otettava huomioon, että keernat voivat lisätä valukappaleiden pintaosien rikkipitoisuutta. Keernoihin jäävä rikkipitoisuus on n. 0,02 – 0,025 %.
Fenoli-formaldehydihartsi + CO2
Fenoli-formaldehydihartsi + CO2 -menetelmä on kehitetty 1980-luvulla. Menetelmässä sideaineena
toimiva fenoli-formaldehydi on liuotettu kaliumhydroksidin (KOH) vesiliuokseen Liuos toimii
katalyyttina ja se on voimakkaasti emäksinen. Sideainetta lisätään 1,8 – 3,0 % hiekan määrästä ja
CO2:n kulutus on noin 0,5 – 2,0 % hiekan määrästä. Kun CO2-kaasu johdetaan keernan läpi, laskee
pH-arvo ja kovettuminen aktivoituu. Keernan irrotusaika vaihtelee muutamasta kymmenestä
sekunnista reiluun minuuttiin, mutta kovettuminen jatkuu yli vuorokauden kosteuden haihtuessa.
Menetelmään voidaan käyttää sekä annos- että jatkuvatoimisia sekoittimia. Penkkiaika on yleensä
joitakin tunteja, mutta jos hiekan lämpötila on 30 °C, penkkiaika putoaa vain yhteen tuntiin. Hiekkojen valmistukseen ei suositella käytettäväksi oliviinihiekkoja niiden emäksisyyden takia eikä
myöskään hiekkoja, joiden haponkulutusarvo on korkea, koska tällöin kovettuminen hidastuu.
Keernat valmistetaan tavallisesti keernatykeissä. Keernaa ei tarvitse huuhdella kaasutuksen jälkeen.
Kovettuminen on hitaampaa kuin muissa kaasukovetteisissa keernanvalmistusmenetelmissä, samaa
luokkaa kuin vesilasi + CO2 -menetelmässä. Tyhjennettävyys on tyydyttävä, mutta parempi kuin
vesilasi + CO2 -menetelmällä. Peitostus voidaan tehdä sekä vesi- että alkoholipohjaisilla peitosteilla.
Menetelmän etuna on, että CO2 -kaasu on hajutonta. Keernoja ei myöskään tarvitse huuhdella,
koska kaasu ei ole ärsyttävä eikä siten myöskään tarvita kaasunpesureita. Lisäksi keernat kovettuvat valun aikana lämmön vaikutuksesta, mikä vähentää valuvikoja, kuten eroosiosta johtuvia
sulkeumia ja halkeamapurseita. Kaasujen kehittyminen valun aikana on vähäistä. Keernat eivät
sisällä typpeä eivätkä rikkiä. Näistä huolimatta menetelmä ei ole saanut suurta suosiota johtuen sen
huonoista lujuusominaisuuksista.
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 22
ValuAtlas – Valimotekniikan perusteet – Seija Meskanen, Tuula Höök
Taulukko 2.
Keernanvalmistusmenetelmien vertailu. Lähde: BCIRA broadsheet 307 - "Moulding and coremaking processes - a guide to their selection"
Kaasujen kehittyminen valussa
Koko
Hiekan penkki-aika
Keernan irrotusaika
Haitat
Pinnan-laatu / mittatarkkuus
Edut
Lujuus
Menetelmä
cold-box
HY
HY
HY
SM
1-3h
10–20 s
nopeus, lujuus, tarkkuus, voidaan vesipeitostaa
TEA:n työhygieeniset haitat, kapillaarihuokoset
kuorikeernat
HY
HY
HU
SM
-
1-3 min
kevyitä, ei tarvitse peitostaa hyvä kaasunpoisto
kallis hiekka, metalliset keernalaatikot,
energian kulutus suuri
vesilasi+CO2
TY
TY
HY
SML
4-6 h
10–75 s
Käytettävät aineet edullisia ja haitattomia
huono tyhjennettävyys, vältettävä ylikaasutusta, vaatii alkoholipeitosteen
alphaset
TY
TY
HY
SML
<20 min
5-60
min
irtoaa helposti keernalaatikosta, helppo tyhjennettävyys, ei rikkiä / typpeä
heikko lujuus, hiekan lyhyt penkkiaika
betaset
TY
HY
HY
SM
1-3 h
10–20 s
irtoaa helposti keernalaatikosta, helppo tyhjennettävyys, ei rikkiä/typpeä
heikko lujuus, räjähdysvaara
furaani
HY
TY
TY
SML
<20 min
5-60
min
Hyvä varastointikestävyys, lujuus ja tyhjennettävyys
hiekan lyhyt penkkiaika
hot-box
HY
HY
TY
SM
0,5-4 h
10–60 s
Hyvä varastointikestävyys, tarkkuus, lujuus ja
tyhjennettävyys
kallis hiekka, metalliset
energian suuri kulutus
sementti
TY
TY
HY
L
1-3 h
0,5-3 h
Käytetään sementtimuoteissa
huono pinnanlaatu, huono tyhjennettävyys
keernalaatikot,
SO2
menetelmä
-
HY
HY
HY
SM
24 h
10–20 s
Erinomainen lujuus, valutulos, penkkiaika ja
varastoinnin kestävyys
SO2, rikkiä valukpleisiin
resolihartsi
CO2
+
TY
HY
HY
SM
1-4h
10-75s
Ei typpeä eikä rikkiä, CO2 on turvallinen ja
hajuton kaasu
heikko lujuus, hitaampi kuin muut kaasukovetteiset menetelmät
HY = Hyvä, TY = Tyydyttävä, HU = Huono, S = small, M = medium, L = large
Muokattu 29.10.2015 (Tuula Höök) - Keernanvalmistus - 23