Alvesta Gjuteri AB
1 Den hantverksmässiga och mekaniserade järngjutningen Alvesta Gjuteri AB 1922 – 2004 Kennedy Andersson Trebent järngrytan och stekpanna från mitten av 1800-talet. Den trebenta järngrytan och stekpannan får symbolisera den hantverksmässiga framställningen av gjutjärn. Den hörde förr i tiden till den öppna härden, som gav värme och ljus och där all mat tillreddes. Till en början hängde rundbottnade kokkärl över elden i en stång. Trefoten blev ett viktigt tillbehör till grytan. Så småningom fick den fasta ben och kunde ställas direkt över elden. Gjutjärn har framställts först hantverksmässigt och senare industriellt i vårt land. Men – vad är då gjutjärn? Om järnmalm ska bli smidesjärn, stål eller gjutjärn beror helt på hur mycket kol järnet tar upp under smältningsprocessen. Understiger kolhalten 0,35 % blir det smidesjärn, som kan mjukas upp i värme och hamras till önskad form. Om järnet innehåller 0,35–2,5 % kol kallas detta för stål. Detta material är svårare att bearbeta och smida i, men kan å andra sidan härdas, d v s göras hårt genom hastig avkylning. 2 Det järn som innerhåller mer än 2,5 % kol är gjutjärn, ett material som inte är smidbart. I motsats till smidesjärn och stål mjuknar inte gjutjärnet vid uppvärmning utan behåller sin fasta form ända tills att temperaturen blivit nog hög och järnet blir flytande. Redan på järnåldern började människor smida verktyg och redskap av järn. Men gjuta kunde man inte, då man inte förfogade över tillräcklig hög värme i sina ugnar för att järnet skulle smälta. Det blev senare i och med att masugnarna blev uppbyggda under medeltiden nere på kontinenten, som man kunde få fram järn i flytande form, osmidbart tackjärn. Man upptäckte också att det gick att forma föremål av smält järn i en form av sand i stället för att smida det. I Tyskland började man tillverka järnugnar, som var byggda av gjutna hällar. Ugnsplattorna dekorerades med reliefer, ofta med bibliska motiv. Dessa ugnshällar, liksom gravhällar, göts i öppna sandformar. En modell av hällen gjordes i utskuret trä, pressades ner i sand så att ett avtryck bildades. När modellen tagits bort fylldes sandformen med flytande järn. Sådana sättugnar eller biläggsugnar blev med tiden vanliga också i vårt land och speciellt i södra delen av landet. Gjutgodstillverkningen i Sverige var knuten till våra masugnar vid järnbruken i äldre tider. Det hela började på 1500-talet då staten anlade bruk för tillverkning av kanoner och kanonkulor. För att lära sig tekniken tog man hjälp från utlandet. Speciellt tyska experter lockades hit för att organisera bergsnäringen och de första mästersmederna, masmästarna och gjutmästarna kom vid denna tid in till vårt land, vilket innebär att många svenskar har ”Vallonblod” i ådrorna. Anläggandet av de så kallade styckebruken ledde fram till att utvecklingen sköt fart, inte minst i Bergslagen. Under 1600- och 1700 talen var tillverkningen av gjutgodsvaror uppdelad på olika yrkesutövare. Det var inte ovanligt att gjutare vandrade från hytta till hytta och utförde sitt arbete. Lodoch grytstöparna hörde till städernas skråbundna hantverkare liksom klockgjutare. Lodstöparna tillverkade kulor och grytstöparnas produktion bestod av grytor, pannor och laggar. Dessa gjutare hade en särställning inom hantverkarnas skråväsende, eftersom de utövade sitt hantverk ute på landsbygden i olika hyttor. De stod i motsats till skråordningens regler som sa att alla hantverkare skulle samlas i städerna. Strider kring detta pågick ända fram tills skråväsendet upphörde 1846 och näringsfrihet infördes. Under 1700-talet genomgick järngjutningen en viktig teknisk utveckling, genom en ny typ av kokseldade smältugnar infördes, så kallade kupolugnar och reverberugnar. Tekniken innebar bl a att tackjärn från masugnarna och skrot smältes om i de nya ugnarna. Nu kunde särskilda gjuterier uppstå och gjutning i industriell skala kunde ta sin början. En följd av detta blev att man nu började tillverka produkter för slussar, portar och spårvägsbanor. Den nya kupolugnstekniken innebar dels att man nu kunde få bättre kvalitet på det nya gjutjärnet och att man nu blev lokaliseringsmässigt oberoende. I de första svenska industriella gjuterierna var det engelska gjutmästare på nästa alla gjuterier. 3 Dels gällde det järnets och ytterst järnmalmens kemiska sammansättning, dels hur järnet sen kunde användas till olika produkter. Det var en konst att kunna se på det smälta järnets färg när det var lagom att tappa till olika användningsområden. Sanden var utomordentligt viktigt för det färdiga järnets egenskaper. Man använde råsand, torr sand och lersand, denna var och gav olika egenskaper. Ofta gick gjutmästaryrket från far till son. Även modellsnickarna hade ett svårt arbete, och man vet att riktigt duktiga modellsnickare var något som gjuterierna konkurrerade om. De gjuterier som låg i städerna var oftast knutna till en eller flera mekaniska verkstäder. Under 1800-talet låg de flesta i Stockholm, Göteborg och Malmö. Motalagjuteriet är ett undantag som bildades i samband med byggandet av Göta kanal. Järngjutningen kom att få en central ställning i den svenska ekonomiska utvecklingen, dels när det gällde jordbrukets mekanisering men framför allt när det gällde den framväxande verkstadsindustrins möjligheter att ständigt utveckla och tillverka nya produkter. Maskingjutgodset blev en nyckelfaktor i den utvecklingen och under 1800-talets senare hälft växte ett antal fristående gjuterier upp. I och med att bostadsbyggandet tog fart i städerna krävdes en alltmer rationell och snabb hantering av anläggande av nya vatten- och avlopps ledningar, bostäderna inreddes med badkar och värmeelement, något som gjorde det växande moderna samhället beroende av tillgången på gjutgods av järn. Bostadsbyggandets snabba utveckling möjliggjorde nu för gjuterierna att börja standartillverkning. Alla större delar i en produkt tillverkades på traditionellt sätt i brättformningsavdelningen. Enkelt beskrivet gick det till så att gjutarna arbetade vid sandsträngar som låg på golvet. Var och en förfogade över ett antal gjutmodeller eller brätt av järn eller aluminium. I utrustningen ingick också formflaskor, delbara behållare med gångjärn i ryggen. Man började med att dela på flaskhalvorna, placerade brättet emellan och fyllde den uppåt liggande flaskhalvan med sand. Därefter rammades, d v s packades sanden och planades av. Man vände det hela och fyllde den andra flaskhalvan med sand, den kanal där järnet skulle hällas in togs upp, sedan kunde man ta bort brättet och stänga flaskan. Nu möttes sandytorna utom vid formhåligheten och gjutkanalen, som senare skulle fyllas med det smälta järnet. Efter avgjutningen delades formhalvorna och gjutgodset togs fram. Sand och gjutkanaler slogs bort. Gjutkanalerna gick så småningom till omsmältning och godset transporterades till renseriet för vidare bearbetning. Brättformningen var ett synnerligen påfrestande arbete. Att stå halvkrokig under hela formningsprocessen, sandskyfflingen och de tunga lyften, handavgjutningen, uppslagningen och sandberedningen gav med åren många krökta ryggar. Den sand som användes till formsand togs till en början från vanliga sandtag. Sanden var lerbunden och hade lämplig kornstorlek. Till denna sand tillsattes sedan stenkolssot och vatten. Efter hand ökade kraven på formsanden, på marknaden kom nu tvättad sand och i en jämn kornstorlek. Man tillsatte även leran och kunde därigenom få fram olika formsandskvaliteter. Formsanden var av utomordentlig betydelse för gjuteriresultatet. Ju finare formsand man fick fram, desto bättre godsyta blev resultatet på gjutprodukterna. Men – finare sand gav också tätare formar, och 4 det innebar att luftgenomsläppningen minskade och att risken för gasblåsor ökade i godset. Kravet på finare ytor fick ställas mot risken för kassation. Det innebar också att man fick avpassa gjuthastigheten. För snabb gjuthastighet innebar risk för gasblåsor och med för långsam riskerade man att järnet stelnade för tidigt, det fick bli en ständig avvägning och balansgång. Tekniken i gjutaryrket var att kunna forma, att använda rätt sand och att packa den på ett perfekt sätt. Sen gällde det att ha skickliga händer som kunde lyfta modellen perfekt så att inte sandytorna skadades så att man blev tvungen att reparera dem. Däri låg finesserna. Kupolugnen var i sitt första skede en ugn i form av ett cylindriskt schakt byggt av eldfast tegel och sedan infodrad med eldfast material. Den är också en ugn för kontinuerlig smältning av gjutjärn. Efter att man har tänt ugnen lastades järn och kol upptill. Detta kallas att beskicka. Efter ett tag när kolen har tagit sig blåser man in luft genom rör (formor) i den nedre delen av ugnen tills järnet börjar smälta. De senare ugnarna bestod av ett plåtrör på mellan en till två meter i omkrets, invändigt fodrad med eldfast tegel och stående på pelare ett par meter över golvnivån. Bottnen utgjordes av två luckor, som hölls stängda med hjälp av ett yttre stöd. Den ca 6-8 m höga ugnen avslutades med en skorsten. Ungefär en meter ovanför bottnen fanns ett annat hål, format in i ugnsystemet, där man kunde blåsa in luft. Ytterligare ett antal meter upp fanns en öppning, den så kallade påsättningsöppningen. I ugnens nedersta främre del fanns ett hål som mynnade i en ränna. Vid driftstarten var detta hål igensatt med en lerpropp. Före starten på morgonen hade ugnens botten packats med sand. Man startade med att göra en brasa på ugnens botten, sedan fylldes koks på från påsättningshålet till en höjd av strax ovanför formhålen. Luftinblåsningen ökade, och snart brann hela koksbäddden. Då påbörjades påfyllning av tackjärn, skrot och koks i flera skikt. Luftinblåsningen ökades och temperaturen steg tills det blev så hett att järnet började smälta och droppa igenom koksbädden ner på ugnens botten. Så pågick smältning och fyllning fram till den tidpunkt då gjutarna var färdiga att ta emot det smälta järnet. Då knackades lerproppen i rännhålet bort, och järnet strömmade ner i en förvaringsskänk, och från denna hälldes sedan järnet över i mindre transportskänkar. När förvaringsskänkan var fylld stoppades järnet med en ny lerpropp. Det smälta järnet som hade runnit över i det stora gjutkärlet, fördes sedan vidare i en traversanordning till gjutformarna. Ur formarna trängde gaser ut, som antändes för att göra luften något renare för arbetarna att inandas. Utveckling och nya mekaniseringar gjordes nästan löpande, man investerade i än större transportkärl som sedan kunde transporteras vidare till gjutformarna med hjälp av en stor truck eller hjullastare med griparmar och tippanordning. Efter hand som mekaniseringen ökade steg också produktionen och minskade kostnaderna. De tyngsta och mest arbetskrävande momenten av arbetet blev det som mekaniserades först. Man satte in gjutskänkar hängande i takskenor, och ingen skyffling av sand behövdes nu mer. Gjutsanden skulle med hjälp av en så kallad skraptransportör fyllas i behållaren ovanför formmaskinen och varje man skulle sedan med ett enkelt handgrepp få sanden att falla rätt ner i flaskan. Arbetet delades upp mellan formare och gjutare, en tredje medarbetare skötte 5 uppslagningen. Man hade nu infört ett så kallat löpande band. Alla fick nu också arbeta till dagens slut, vilket man tidigare inte varit van vid. Hela denna omvandling från ett rent hantverksmässigt arbete till styrd mekanisering gick naturligtvis inte alltid helt friktionsfritt. Arbetstakten blev hetsig och bullret var öronbedövande från morgon till kväll, därtill kom den höga värmen. Besvärligast var det för uppslagaren som hela skiftet hade det extremt varmt och påfrestande. Gjuttemperaturen var ca 1500 grader, och när de delade en flaska var järnet fortfarande hett och det blåste iväg sand som hade torkat närmast detaljerna. En del uppslagare såg verkligen medtagna ut när kvällen kom, genomsvettiga och inpyrda med den svarta sanden. Någon har uttryckt – ”Att det fanns många avdelningar på gjuteriet det visste jag – men, att där också fanns ett eget helvete, det visste jag inte tidigare”, när han mötte uppslagaren på väg till tvätt och omklädning efter dagens skift. Till en början var det alltså intermittent gjutning. Det innebar att man formade på förmiddagarna och under tiden smältes järnet. Framåt kl 14 00 på eftermiddagen, började järnet att levereras. Då hade alla gjort färdigt och stod och väntade. Det var noga med att man hade gjutit klart och gjort sin arbetsplats färdig, först då fick man gå hem. Var och en gjorde så många flaskor eller formar som han tyckte han hann med. Slutligen skulle ugnen tömmas på sin koksbädd, ett fantastigt skådespel som ibland kunde bevittnas av en och annan utomstående. Alvesta Gjuteri AB 1922 – 2004 i bakgrunden Lekarydsvägen och Aringsåsområdet Alvesta Gjuteri grundades 1922 av Pontus Gustavsson, mitt under landets rådande bankkris och arbetslösdepressionen. Samma år hade också svensk järnhantering ett mycket svart år och tidningarnas rubriker växte och utropade industrins nöd där den genomsnittsliga produktionen hade minskat med över 30 % och över 10 000 industriarbetare gick arbetslösa. Arbetslöshetsfrågan fick på våren 1923 den Brantingska regeringen att avgå. Under dessa betingelser startade Pontus sin gjuteriproduktion, vilken 1932 kom att övertas av hans son Hjalmar Gustavsson. 6 Dessa båda framsynta mäns verk kom med tiden att utvecklas till att bli ett av landets ledande gjuteriföretag. För en sentida betraktare ter sig satsningen på ett gjuteri i Alvesta anmärkningsvärd med tanke på rådande tider, men – Pontus hade is i magen, kunnande och en enormt brinnande tilltro till bygdens strävsamma och arbetsdugliga folk. En god bygd kräver goda ledare. Gustav Athley tillträdde gjuteriet 1943 som ny ägare tillsammans med kompanjonerna Bengt Karlsmo och Bertil Andersson. Företaget hade under de senaste åren av sin tillvaro sedan starten 1922 blivit rätt nedslitet och arbetsmiljön var hellre inte den bästa. Kompanjonerna fick hugga tag i rätt många skiftande arbetsuppgifter på en gång. Framförallt krävdes förbättringar inom arbetsmiljön för de anställda och speciellt för de som jobbade direkt i produktion. Under rätt många år hade de jobbat i en föråldrad anda och miljö. Gustaf Athley 1938 Gustaf Athley var född den13 november 1898 i Vetlanda och hade, efter sin skolgång, jobbat några år i Vetlanda innan han sökte sig nytt arbete i Taberg, där han kom att bli gjutmästare på Tabergs Gjuteri. I Taberg blev han också mycket tidigt engagerad i skolfrågor och satt under många år i dess skolstyrelse, ett uppdrag som han också fick axla i Alvesta 7 kommun. Han gifte sig med flickan Agnes Linnea f. 1900 i Tenhult och fick sju barn med henne. Ann-Britt f. 1924, Kerstin f. 1925, Siv f. 1927, May f. 1929, Gördis f. 1931, Jan f. 1941 och Inga-Lill f. 1944. Några av barnen gick tyvärr bort i unga år. När Gustaf Athley kommer till Alvesta 1942 bor han ett tag hos sin blivande kompanjon Bengt Karlsmo ute vid Kloster i Benestad. 1943 köper han fastigheten, som i folkmun kallades för ”Spårvagnen” och som låg utmed gamla Växjövägen, med en vacker, bedårande utsikt över sjön Salen. Samma år flyttar övriga familjemedlemmar ifrån Taberg till den nya bostaden i Alvesta. Där föds yngsta barnet Inga-Lill 1944. Hustrun Agnes Linnea avlider 1969 efter en tids sjukdom. Efter att Gustaf Athley lämnat sina uppdrag på Alvesta gjuteri, ägnade han mer tid åt familjens vackra trädgård och dess prunkande blommor, som han älskade över allt annat. Han var alltid noga med att varje blomsort skulle ha sin skötsel. 1989 lämnar han familjens kära hem och vistades några månader på servicehemmet i Alvesta där han somnar in stilla och lugnt den 13 augusti samma år. Ett långt strävsamt liv var tillända efter många års engagerande arbete inom gjuteribranschen. Han var och förblev en mycket omtyckt och respekterad chef för sin personal, vilka han alltid värnade om. I vårt samhälle blev han också en aktad medmänniska för alla han mötte och ofta tog han sig tid att lyssna på just den människans problem för att ge ett gott råd. Han var och förblev i ordets rätta mening en av Alvestas stora entreprenörer. Han var också mannen som hjälpte till att starta och bygga upp modellverkstaden på Ågatan. Ett företag som tillverkade gjutmodeller och kom att bli en stor samarbetspartner under många år till Alvesta Gjuteri. Gjuteriets snabba omdaning tog de tre kompanjonerna itu med omgående. Stora investeringar gjordes i nya lokaler och en utvidgning av gjuteriavdelningen företogs. Produktionen ökade och en bit in på 1950-talet var man mogen att specialisera sig på gatubrunnslock s.k. ”gatubetäckningar”, en produkt som kom att bli en av företagets allra största produkter. Man kan med fog påstå att företagets snabba utveckling började när Gustaf Athley och kompanjonerna tog över det gamla gjuteriet 1942. Efter ett år blev gjuteriet aktiebolag och den moderna tiden gjorde sitt inträde i företaget. Athley och hans kompanjoner var yrkesmän och kunde gjuteriyrket från grunden. Det uppstod snabbt en laganda som gick ut på att företaget skulle bli ett gjuteri bättre och modernare än alla andra, vilket de också lyckades med. Utvecklingen gick sedan med rasande fart. Ett stort lyft för företaget blev det bl a när Athley tillsammans med en anställd på gatukontoret i Stockholm kom på ”Alcliff Telskop”. Det kom sedan att bli de svarta gatubetäckningslock som nu finns på nästan alla gator i landet. 8 Alcliff-Densus. Teleskop med dubbla lock hundraprocentigt tät, mot inläckande vatten och oljor m.m. samt mot strömmande gaser och bevärande lukt. Justeringsmöjligheten på locket var 70 mm. Konstruktionen var genial då dessa lock tidigare varit till problem för trafikanterna. När gatan sjönk stack dessa lock ofta upp en bra bit ovan asfaltkanten. Ibland höjdes gatan och då sjönk betäckningslocket ned i marken till stora problem för gatukontorens personal. Athley och den Stockholmsanställde gatukontorsmedarbetaren utvecklade en konstruktion där en gjuten ring, som kallas för sadelring sätts fast på betongkonan, Sedan läggs en ny ring ovanpå som har asfalt runt omkring sig. I denna ring läggs sedan locket. Därefter följer ringen och locket hela tiden asfaltens rörelser och är alltid i nivå med gatuplanet. Denna artikel kom sedan att under många år framöver, bli företagets stora produkt och omsatte 1979 över 10 miljoner kronor. Men företaget fick också sina smällar. Tidigare hade företaget bl a tillverkat vattenlås och rör till bostadshus. Produktionen uppgick till över 20 ton om året, men när plasten gjorde sitt intåg på marknaden sjönk tillverkningen ned till ca 2 ton om året. Företagets långa traditionen när det gällde kompetens och kunnande gjorde att företaget låg i täten att anamma ny teknik och företaget präglades under hela sin tillvaro i Alvesta av en skicklig yrkeskår med goda hantverkstraditioner och kunskap. Man kom att bli ett av de ledande gjuterierna i Skandinavien och man utbildade fortlöpande sin personal genom att låta dem studera på den gjuteritekniska Skandinaviska Gjuteriskolan i Jönköping. En skola där deltagaren fick studera materiallära, gjutgodskonstruktion, produktionsteknik, kvalitet, hälsa, miljö och säkerhet. Utbildningen syfta också till att ge den anställde grundläggande kunskaper om gjuteribranschens struktur i Sverige och utomlands, genomgång gjordes av olika gjutna material och vanliga gjutmetoder, studiebesök förekom vid olika typer av gjuterier som gav medarbetaren en insikt i fabrikslayouter och godsflöden. 9 Målet var att ge ett helhetsperspektiv på hela tillverkningsprocessen. Där ingick metoder för form- och kärntillverkning, olika typer av ugnar och system för smältning, varmhållning och avgjutning liksom efterbehandlingsmetoder såsom slipning, skärande bearbetning och ytbehandling. Vd. Gustav Atley 1968 Den teoretiska grundkursen med inriktning gjutning gav eleven färdigheter i att utföra grundläggande gjuteritekniska beräkningar avseende hållfasthet, ingjutningsdesign, kemisk sammansättning, förstå och analysera olika grundläggande samband mellan produktivitet, produktpris och täckningsbidrag. Utbildningen gav också djup kunskap om gjutna materials egenskaper och lämplighet. Strukturanalyser, ugns- och smältteknik, smältbehandling och kontroll före avgjutning, liksom Olika gjutgodsdefekter studerades och lämpliga motåtgärder utvärderas. Eleven fick också grundläggande kunskaper inom gjutgodsdesign och dimensioneringsberäkningar, datorbaserade program för flödes- och stelningssimuleringar samt hållfasthetsanalyser plus gjutgodsberedning utgående från kundspecifikation. Eleven fick också fördjupade kunskaper inom produktionstekniska grunder som ex maskintyper, layout, materialflöden, automatisering och kvalitetsstyrning, samt lära sig effektiviseringsåtgärder med stöd av produktionssimulering, ergonomi och säkerhet, energi- och underhållsfrågor. 10 Ledningssystem för kvalitet, hälsa, miljö och säkerhet var också viktiga studieområden som gav eleven fördjupade kunskaper inom olika typer av standarder och kvalitéer, dess inre och yttre miljö och energihushållning m.m. Studierna omfattade också aktuell lagstiftning, noterade skatter och avgifter på energi och restprodukter. Verkmästaren för modellverkstaden Einar Andersson avsynar ett kundobjekt Lärande i processarbete gav kunskaper kring smältning, smältabehandling, materialprovning/-analys samt kvalitetskontroll, redovisning av rapporter kring material- och strukturanalyser, defektorsaker åtgärdsförslag samt olika typer av kvalitetsuppföljningar och arbetsinstruktioner. Man gjorde tekniska beräkningar, konstruktion och beredning av gjutgodskomponenter efter kundspecifika krav, redovisade självständigt framtagna kalkyl- och offertunderlag. Under perioden analyserade och mättes produktiviteten inom olika produktionsavsnitt genom hela förädlingskedjan. Värdeflödesanalyser och effektiviserings-/automatiseringsåtgärder utreddes och redovisades, liksom investeringskalkyler och besparingsmöjligheter. 11 Kvalitetschef Roger Blomqvist Som underleverantör och partner arbetade företaget tillsammans med sina kunder redan från början under en produkts tillkomst. Det innebar bl a att de medverkade redan på konstruktionsstadiet, tillverkade egna prototyper och modeller samt gjorde utfallsprover. Kvalitetsstyrning och kvalitetsaspekterna blev allt viktigare för en rationell produktion i alla led. Alvesta Gjuteri arbetade därför efter en kvalitetsmall för att säkra den löpande produktionen. Nödvändiga materialanalyser gjordes med hjälp av spektrograf ARL 3360 och metallogiska undersökningar och dimensionskontroller utfördes i mätmaskin. När slutavsyningen var klar kontrollerades varje leveranssändning innan produkterna gick till kund. Knappt hälften av den samlade produktionen bestod av gjutgods och deras gjutgods höll mycket hög kvalitet som mer än väl uppfyllde marknadens krav och de materialkvaliteter som dominerade i produktionen var gråjärn SS 140217, 140219, segjärn SS 140727, 140732 och 140737 och man förfogade över en modern formanläggning, kärnmakeri, smältavdelning, renseri, målningsanläggning och efterbearbetningsavdelning. Produktionsanläggningen bestod på 1980-talet av formanläggningsavdelningen som bl a var utrustad med 1 Malcus SPO500 med flaskstorlek 1100x900x270x270 mm. 1 Match-Blomatic BSM 2620 med 12 bullstorlek 660x508x250/250 mm. 1 Roto Match-Blomatic BSM2016 med bullstorlek 508 x 150/150 mm. Kärnmakeriet var utrustat med 2 st Röper H12 för vattenglas och oljesandkärnor. 1 st Röper H5 för vattenglas och oljesandkärnor. 1 st Röper H12 för Hot-Box kärnor. 1 st Röper H5 för Cold Box-kärnor. 1 st Eurocor H16 Co. Cb.8 för Cold Box-kärnor. 2 st Shalco U-180 för skalkärnor. 1 st Beardsley & Piper SF 10A för skalkärnor. Kärnorna tillverkades av skickliga yrkesmän Smältavdelningens utrustning bestod bl a av 2 st ASEA HF-ugnar à 6 ton och 3MW. 1 st ASEA LFR ugn 45/15 ton för varmhållning. 1 st en ASEA LFR-ugn 20/8 ton. Renseriet hade 3 st conveyorblästrar och en mattbläster. För slipning av gjutgodset fanns ett flertal välutrustade rensboxar. 13 Renseriavdelningen Målningsanläggningen där målning av gjutgodset utfördes, hade en automatisk doppmålningslinje och en avdelning för elektrostatisk sprutmålning. Edvin Andersson, en av företagets trogna medarbetare under många år. 14 Kvalitetskontrollen av gjutjärnet gjordes i ett välutrustat driftslaboratorium med vacumspectrometer ARL 33000 Kontrollavdelningen Efterbearbetningen av produkterna samarbetade företaget med ett flertal verkstadsföretag med stor kapacitet och hög teknisk standard och kunnande. Under gjuteriepoken utvecklades också en rad nya verkstadsföretag i starkt samarbete med företaget, bl a tillkom AB Maskinarbeten och Mekan & Modell AB. 1966 blev gjuteriet hälftenägt av Persöner i Ystad och tre år senare tar de över hela företaget. Tillsammans med Gustaf Athley hade man bestämt att en utbyggnad skulle ske för tyngre gods för närmare 3 milj. kronor. Som huvudentreprenör för bygget hade antagits Malcus Industri AB. Den kommande anläggningen kom nu att innefatta en helautomatisk formning som fick en kapacitet av mellan 45-60 ton gjutgods per skift och den helautomatiska sandberedningen klarade 120 ton formsand per timme. Gustaf Athley framhöll att företaget genom denna investering fick en väsentligt större möjlighet än tidigare att bemöta marknadens ständigt växande krav på kvalitet och ökade leveransvolymer. Maskingjutgodset kom nu i den nya helautomatiska anläggningen att tillverkas i betydligt större storlekar än tidigare. Anledningen till utbyggnaden var också att företaget genom denna investering kunde öka gjuteriets förmåga att möta den allt mer hårdnande konkurrensen från utlandet. Genom ytterligare rationaliseringar eliminerades också de stigande lönekostnaderna. Utbyggnaden lades norr om den tidigare tillbyggnaden och anslöts till den äldre industribyggnaden. Efter tillbyggnaden 15 beräknades årsomsättningen till 15 milj. kronor. Huvudproduktionen var olegerat tackjärnsgods för vatten och avlopp samt gjutgods för verkstadsindustrin. Den automatiserade formningsanläggningen. Genom utbyggnaden kom gjuteriet att bli ett av de största och modernaste i landet och företagets försäljningsvolym ökade kraftigt. Genom att Persöner nu ingick som delägare i företaget ökades också aktiekapitalet från 134 000 kr till 800 000 kr. Gjuteriets status i nytänkande och företagets moderna produktionsteknik med högkvalificerade medarbetare kom att uppmärksammas över hela landet bl a genom radio- och TV-reportage. 1974 sökte företaget ytterligare personal och man hade då bl a vänt sig arbetsförmedlingen som i sin tur kontaktade arbetsförmedlingen i Herning, Danmark. Ett tjugotal personer hade anmält sitt intresse och anlände till Alvesta den 13 september för att besöka företaget och få information av tekniske chefen Olle Persson och personalchef Uno Johansson samt produktionsförman V. Christiansen som var dansk och bott och arbetat under många år i Alvesta och kände väl till företagets produktion och anställningsvillkor. Företaget hade vid denna tid ca 125 anställda och stod i beredskap att investera ytterligare ca 6,5 miljoner kronor och behövde nu ytterligare arbetskraft. Man bedrev tvåskiftsarbete, produktionspersonalen hade ackord och en timlön på ca 19 kr. 16 Man stod också i begrepp att frångå kokseldningen och införa elektrisk drift vid smältningen av järnet. Man erbjöd de arbetssökande ett flyttningsbidrag på 500 kr, vilket belopp inte behövdes återbetalas om den anställde stannade kvar i minst ett år på företaget. Det kommunalägda bostadsbolaget informerade om lediga lägenheter, en trea kostade 660 kr och en tvåa 525 kr pr månad. De arbetssökande fick fylla i en intresseanmälan och efter att företaget behandlat denna blev mer än hälften anställda. Företaget hade god lönsamhet och det hade nästan alltid gått bra för dem. På grund av den goda lönsamheten kunde företaget investera, vilket gjorde det till ett av Europas modernaste gjuteri. Man såg ljust på framtiden och var vid denna tidpunkt troligen det mest lönsammaste gjuteriet i Sverige. VD för företaget var Alf Jonsson. VD Alf Jonsson 1981 kom Sonesson in som ägare genom sitt uppköp av Persöner. Samtidigt med Sonesson kom också Beijer in i bilden som vid detta tillfälle ägde mer än hälften av aktierna i Sonesson. Genom Beijer kom gjuteriet i kontakt med bl a Kockums järnverk i Kallinge, ett samarbete som kom att bära frukt. Torsdagen 5 november detta år drabbades gjuteriet av en häftig brand som resulterade i produktionsstörningar. Reparationsarbetena kom att ta nästan en månad. Vikande konjunkturer och läget på arbetsmarknaden utlöste ytterligare bekymmer för företaget. Avdelningen som slogs ut av branden svarade för 65 % av produktionen. Företaget uteslöt inte permitteringar. Hela hösten hade kommunen brottats med tryggheten i jobben. Redan i augusti varslade A-betong 14 anställda. Nästa företag att friställa folk blev Stal - Laval i Torpsbruk som ville göra sig av med en grupp tjänstemän. I Vislanda varslade Axelssons Värme AB 17 sina anställda och i lilla Hjortsberga kom beskedet att Södra Skogsägarna skulle slå igen sågverket med 23 anställda, Alvesta Grus varslade 9 anställda och Fors Bil AB lade ner sin verksamhet i Alvesta och 9 jobb försvann. KLS minskade sin arbetsstyrka med 15 anställda och Stilpannan gick in och räddade 40 jobb i Hall koncernen. Arbetsförmedlingen hade inte ett ledigt jobb att erbjuda och 172 arbetssökande stod i kö och väntade på jobb. Det rådde verkligen lågkonjunktur i Alvesta kommun som under en mängd av år varit förskonad från liknande konjunktursvackor. Gjuteriet införde tredagsvecka under hela hösten för att reda ut problemen. På lagret låg producerade varor för över 10 miljoner kronor och väntade, att marknaden skulle komma igång och speciellt byggsektorn. Sverige hade gått på lågvarv och man väntade bara på att hjulen skulle sätta fart igen och lätta på företagens stora lagerhållning. Regeringens svångremspolitik hade drabbat företagen hårt. Gjuteriet hade dock kört för fulla segel och ett ansenligt lager hade byggts upp under lågkonjekturen, men – man kunde inte i längden hålla fast vid denna kurs. Gjuteriet hade investerat nästan 40 miljoner kronor under den senaste tioårsperioden och var ett av de modernaste i landet. Gjuteriets basproduktion gatubrunnar, hade dock haft sina glansdagar, den följde nästan helt nybyggnadsproduktionen och de gyllene åren kom knappast tillbaka. Företaget och dess personal kände trots situationen en viss trygghet tack vare gjuteriets stora investeringar och en ledning som tidigare klarat av svåra situationer. Konkurrensen från Polen med billigt gatugods gjorde att man tvingades se sig om efter annan produktion. Den 3 augusti 1981 inför företaget 3-dagarsvecka. Gjuteriet gick på sparlåga och i oktober 1982 diskuterade Sonesson-koncernens ledning om en försäljning av olika enheter. Naturligtvis uppkom oro i leden och företagsledningen för gjuteriet gick ut och lugnade personalen, att – visst, det finns inga garantier för att en försäljning av företaget inte sker, men - en nedläggning var helt otänkbar, i värsta fall kunde en minskning av produktionen innebära personalnedskärningar, men så länge inget varsel kommit, var läget stabilt. Företaget var trots den långa konjunktursvackan på marknaden i god ekonomisk balans. Asco och Maggan 18 Nya vindar kom och blåste in på företaget när nya ägare övertog gjuteriet i början av 1983, bestående av en arbetsgrupp med Göte Alm Alvesta, Jan Danielsson Diö, Stefan Hall Växjö, Uno Johansson Alvesta och Bo Lejon Alvesta, dessa fem köper hela företaget av Sonessonkoncernen. Flickorna på kontoret döpte snabbt det nya gänget till (Vi i 5:an) vilket smeknamn gruppen sedan fick bära under hela sin ägartid. Efter att ”Vi i 5:an” övertagit företaget sattes ökande resurser in på försäljningsavdelningen som under en längre tid varit eftersatt. Ny chef för denna avdelning blev Göte Alm. Fram på höstkanten 1983 hade tillverkningen av betäckningsgods ökat med över 20 %, genom att man gått in på exportmarknaden. Denna sektor spåddes ytterligare en ökning av produktionskapaciteten under 1984 med 15 %, det slog bokstavligen gnistor om företagsledningen och hela företaget andades åter framtidstro för smält järn, där VD:n Bo Lejon räknade med att nyanställa minst tio nya medarbetare. VD Bo Leijon och maskinskötare Bengt-Erik Elofsson Medvinden fortsatte och ökningen av produktionen på företaget som inleddes under 1983 kom att fortsätta under hela 1984 och man nyanställde ännu mer personal. Företaget hade nu över 100 anställda och produktionen bestod av betäckningsgods och beställningsgjutgods till en volym om 10 500 ton, fördelade på 4 500 ton betäckningsgods och 6 000 ton beställningsgjutgods. Årsomsättningen hade stigit till 45 miljoner kronor och beräknades bli 50 miljoner under 1984. Orderingången ökade kraftigt och företaget tog nya marknadsandelar och fick en 19 rad nya kunder som företaget gjorde modellorder till för att senare köra produktionsorder. För företaget väntade nu också en lockande och spännande exportmarknad som redan under 1983 hade startats med order till Klinger i Västtyskland som tillverkade armaturer och ventiler. Företaget räknade med att exportera för minst tre miljoner kronor under 1984 till Klinger. Satsningar gjordes också på att komma in på den Engelska marknaden där företaget redan etablerat kontakter med agenter och valutaläget var positivt. När det gällde produktionsutvecklingen låg företaget väl framme i tiden. En del av produktionsutvecklingen gällde bl a att ersätta det vanliga gråjärnet i gjutgodset med segjärn, som hade stålets egenskaper. Detta material var starkare vilket bl a innebar att man kunde minska godstjockleken något som var gynnsamt och intressant för bilindustrin. Även när det gällde betäckningsgods pågick även här produktutveckling och redan under våren 1984 kom flera nya produkter att presenteras. När det gällde produktiviteten var det inget annat gjuteri som slog Alvesta företaget, som var klart bäst i landet när det gällde produktion per anställd och detta berodde bl a på företagets höga investeringsnivå, effektiva produktionsapparat och en välutbildad och lojal personal. Bo Lejon blev en djupt engagerad VD, han hade under åren 1974 -1980 fungerat som gjuterichef på företaget när han 1980 slutade på företaget för att tillträda som VD för Kockums järnverk i Ronneby. Under mellanåren följde han med spänning utvecklingen på Alvesta Gjuteri, företaget som inte gick honom spårlöst förbi. Göte Alm i gjuteriets utställningsmonter 20 Gänget ”Vi i 5:an” och den utomordentligt engagerade och kunniga personalen blev ett marknadsinriktat gäng som ställde upp för sina kunder. All personal var genomsyrad av den nya andan i företaget att vid varje läge tillfredsställa kundens behov. Produktionstakten låg nu på 60 ton råmaterial per dag som smältes vilket innebar att produktionsökningen låg en bra bit över det uppsatta målet på 20 %. Den nya och genomgripande andan som inplanterats i företaget kom sedan att råda i företaget ända fram tills det olycksaliga beskedet 2004 att företaget skulle läggas ned och flyttas till Finland. Öppet hus hölls den I okt 1986 för allmänheten med över 500 besökare. Anställda på företaget ställde upp och visade företagets produktion och efteråt bjöds besökaren på kaffe med tilltugg. Gjuteriet stod på toppen av sin förmåga och produktionen gick för högvarv när den framgångsrika ägar och ledningsgruppen på våren 1987 valde att kliva av och sälja gjuteriet till Componenta Gjuterier AB. Bertil Dahlgren förevisar hur man gör kärnor för hand. Intresserade åskådare är Cecilia Svensson, Hilda Svensson och Danuta Svensson. Bild 1986 1987 ingick gjuteriet i Componenta Gjuterier AB 21 ett dotterbolag inom Componenta koncernen. I gjuterigruppen ingick också utöver Alvesta Gjuteri AB, även gjuterierna AB Ljungby Stålgjuteri och Traryds Metall AB, utöver gjuterierna ingick också Osby Armatur AB, Armaturteknik AB i Osby samt Albin komponenter AB. 1989 den 11 februari var tiden i gjuteriets skyddsrum förbi för de ca 140 anställda. Under många år hade personalens matsal varit inrymd i företagets skyddsrum. Nu hade man satsat 1.2 miljoner kronor på ny personalmatsal som även kom att inkludera ny expedition för den fackliga verksamheten inom företaget. Uno Johansson var en av de drivande krafterna bakom detta projekt, stolt kunde han förrätta invigning inför övriga medarbetare som bjöds på öl och macka denna dag. Den nya matsalen var placerad på andra våningen i gjuteribyggnaden, där en gång LIBO syfabrik på 1950-talet varit inrymd. Under mellanåren användes detta utrymmet som ett av gjuteriets förråd. Personalmatsalen var en av de stora satsningar som gjuteriet gjorde för sin personal på väg in i 1990-talet. Fackliga företrädarna, huvudskyddsombudet Erik Adamsson och fackordföranden Peter Jonsson servers av Marini Slavica som förestod matsalen. Längst bak i bilden syns planeringschef Uno Johansson och VD för företaget Kaj Andersson. Under några år på 1990-talet var Kaj Andersson VD för företaget, han hade en bred och lång erfarenhet av gjuteribranschen. Hans yrkeskarriär hade börjat i Hälleforsnäs, och Kallinge Gjuteri. Han var en färgstark ledare och på flera sätt viktig i gjuteriets framgångsrika utveckling på 1990-talet. Han har under årens lopp innehaft en rad styrelseuppdrag inom branschen och sedan 10 år tillbaka styrelsemedlem för branschorganet Svenska Gjuteriföreningen. 22 Vd Kaj Andersson Stig Lundh och Arne Pettersson vid bullformingsmaskinen AFA Under 1990 tog företaget i bruk en ny formningslinje av typ ”HWS-SEIATSU”, som under två år hade inneburit investeringar på 27 miljoner kronor, förutom att den nya produktionslinjen gav betydande miljövinster ökade också kapaciteten med hela 20 %. Företagets totala kapacitet var därmed 17 000 ton per år. Flaskstorleken i den nya formningslinjen var 1160x960x300/300 mm, och kapaciteten var 100 formar per timme och de godsstycken man producerade i linjen låg mellan 3 - 200 kg. 23 Personal som gratuleras, längst till vänster Lars-Åke Snygg Förutom gatugods där företaget hade ungefär häften av den svenska marknaden, tillverkades också mycket beställningsgods till verkstadsindustrin och då främst till ABB, VME, Scania och Volvo. Marknaden efterfrågade mer och mer beställningsgods med hög kvalitet, vilket innebar att den gamla formningsanläggningen hade tjänats ut. När den nya formningsanläggningen under hösten 1990 togs i bruk, satsade företaget på produkter för svensk och skandinavisk verkstadsindustri på grund av sin nya konkurrenskraft. Gjuteriet tillhörde de gjuterier som i internationell konkurrens lyckades etablera sig som leverantör till fordonsindustrin. Man tillverkade bl a lagerhus till växellådor för Scania, termostathus för Volvo Lastvagnar och pumpar och kåpor till VME. ”Just-in-time” gällde och blev en verklighet för alla de svenska gjuterierna om de skulle klara sig i den hårdnande europeiska konkurrensen, när Sverige anslutit sig till EU. Gjutjärn är en utmärkt och därtill helt återvinningsbar produkt som behållit sin position i konkurrens med många andra material. Med några lysande undantag var gjuteribranschens samlade produktion inte extremt lönsam och den samlade produktiviteten hade sjunkit betänkligt. De yttre miljökraven kostade också företagen mycket pengar och osäkerheten i energifrågorna hade också varit en belastning för branschen. Man siade om framtiden och gav uttryck för en överlevnadsstrategi som måste förbättras, leveranssäkerhet, höjd kvalitet och en större lyhördhet för nya specifika kundkrav. Branschen brottades också med konstant brist på kompetent yrkesfolk. 1995 ägdes gjuteriet av Svedala Industri AB och företaget sysselsatte nu över 150 personer. 24 Den nya formningsmaskinen 1990 1997 fick företaget ett hedersamt och speciellt uppdrag från Stockholms stad som 1998 utsetts till årets Vatten och Kulturhuvudstad. Beställningen utgjordes av 10 x 10 nya gatubrunnslock som skulle placeras längs ett gångstråk runt City, formgivna av 10 namnkunniga och erkända konstnärer. Medverkande konstnärer som var inbjudna att designa dessa gatubrunnslock var, Tove Adam, C-Stefan Ahlenius, Maria Bernholm, Helena Byström, Thomas Elovsson, Christian Partos, Helen Partos, Olov Tällström, Annelie Wallin och Martin Wickström. Efter att gjuteriet fått konstnärernas skisser startades tillverkningen av formmallar och därefter sattes gjutningen igång. Efter att ha slutlevererat den unika beställningen blev sedan representanter för företaget inbjudna till Stockholm stad för en underjordisk vernissage, ledd av Stockholms Vatten som var projektansvarig. 25 Förs. – och marknadschef Göte Alm, en av de fem delägarna som köper företaget 1983 berättar om den unika beställningen till Stockholms Vatten och har bidragit med de bilder som visar de unika gatubrunnslocken, designade av tio olika konstnärer. De fyra gatubrunnslock som visas nedan är designade av konstnärerna Tove Adam f.1956, Christian Patros f. 1958, Olov Tällström f. 1958 och Annelie Wallin f. 1962 26 Stockholmsvernissagen med markering av betäckningslockens placering. Carpe Diem av konstnär Tove Adam f.1956 27 Heavy Metal av konstnär Christian Patros f. 1958 Gåtan av konstnär Olov Tällström f. 1958 28 I Have a dream av konstnär Annelie Wallin f. 1962 Vid pannan 29 Mellan den 24 april och 31 september 1998 kunde de unika gatubrunnslocken beskådas av allmänheten. Vernissagen skedde i Karl XII:s pumpstation under Kungsträdgården bredvid Café Opera, parallellt med Karl XII-statyn. Dit blev besökarna nertransporterade via en hiss som steg upp ur en plattform i marken. Lockens gatuplacering, se ovanstående bild. I samband med vernissagen av de nya gatubildslocken hade man också tagit fram en speciell affisch. Affischen gatubrunnsgubbe som togs fram till vernissagen i Stockholm 1998 30 Bellman stod och hoppade på ett gatubrunnslock ... Bellman stod och hoppade på ett gatubrunnslock och sa: - 36, 36, 36, 36. Då kom en polis gående och frågade Bellman vad han gjorde. Sen frågade polisen om han fick prova och det fick han gärna sa Bellman. Polisen ställde sig på locket och började hoppa och sa: - 36, 36, 36, 36. Då drog Bellman undan locket så att polisen föll ner i brunnen. Sen ställde sig Bellman igen på locket och hoppade och sa: - 37, 37, 37, 37. Miljön utgjorde många gånger företagets verkligt stora problem. Gjuteriarbetet var ett tungt jobb i en dammig, rökig och mycket varm miljö. Stora investeringar gjordes under årens lopp för att eliminera de växande miljöproblemen som slukade stora kapitalsummor. Liksom sagan har ett slut gick också företagets saga mot ett avslut. På sommaren 2003 gick gjuteriet på högvarv när de anställda på gjuteriet fick ett besked från ägarna att en nära förestående nedläggelse av produktionen i Alvesta stod för dörren. Efter detta tunga och överraskande besked gav personalen uttryck för sina känslor och menade att ända sedan förvärvet 1997 hade företaget plundrats på lönsam produktion. De finska ägarna meddelade Componenta Corporation att verksamheten i Alvesta skulle ställas mot den i finska Karkilla. En av enheterna skulle bort från marknaden. Det påvisades att gjuteriet i Alvesta var det ur ekonomisk synpunkt mest fördelaktiga för koncernen. När ägarnas besked kom några månader senare var det just Alvesta Gjuteri som fick stryka på foten. De anställda stod givetvis frågande till ägarnas irrationella beslut. Men efter hand förstod personalen att beslutet om nedläggelse, troligen hade fattats långt innan beskedet kom till Alvesta att en av de två anläggningarna skulle stängas. Med ekonomiskt stöd från den finska kommunen i Karkilla flyttades gjuteriets huvudmaskin mycket snabbt ifrån Alvesta till Karkilla. Personalen gjorde allt de kunde för att väcka slumrande beslutsfattare. De skrev brev till den socialdemokratiska regeringen. De försökte också göra de ansvariga statsråden, Leif Pagrotsky och Ulrika Messing, uppmärksamma på att svensk gjuteriindustri nu helt höll på att utarmas och för statsrådet Mona Sahlin förklarade de att en naturlig integration i det svenska samhället för många invandrare nu försvinner när industrin läggs ned. Men ingen brydde sig. De tre statsråden behagade inte ens svara på personalens brev. Först när jobben hade försvunnit och fabriksportarna nere på Ågatan slagits igen reagerade landshövdingen och lokalpolitikerna och uttryckte sin oro över att länet riskerar nu att bli ett krisområde. Slutligen ifrågasatte också personalen huvudägaren Heikki Lehtonens rent personliga och känslomässiga band och koppling till Karkilla och som de starkt misstänkte kunde ha bidragit till att den gamla anrika Alvestaindustrins saga nu var slut och sista gjutningen gjordes den 31 maj 2004. Denna dag gick största delen av arbetsstyrkan hem och de som hade tolv månaders uppsägning stannade kvar ytterligare några månader. Idag står de jättelika industrilokalerna öde och tomma och gömmer på många minnen av människors episoder, skratt, tårar, svett och varmt kamratskap under extrem hetta och med bullrande maskiner som verkat här i Alvesta under mer än 80 år. 31 I samband med företagets nedläggelse och avveckling tillverkade personalen i gjuteriavdelningen en speciell minnestavla i 37 exemplar som utdelades till tjänstemännen som ett sista minne från en epok som nu gått i graven. Minnestavla tillverkad 2004 i 37 exemplar. Gjutformar och montering av modellverkmästare Einar Andersson 32 Personalhistorier finns det naturligtvis gottom från en så lång företagsepok och under resans gång med denna artikel har jag fått många berättade för mig vilka lett till många skrattstunder: Jag väljer att avsluta denna artikel med att nämna några av dessa. En känd Alvestaperson sökte en dag jobb på företaget och hälsades välkommen. När första arbetsdagen var till ända, stegade han ut ur företaget, fäste ett plakat på dörren med texten: - ”nu har även jag varit i helvetet” - . Gjuteriet var en extrem varm arbetsplats som inte passade mannen, han blev sedemera polis i Alvesta. På 1950-talet jobbade en man som hette Gunnar Dahlin i produktionen. En eftermiddag kom en man in och presenterade sig som arr. för en berättarafton på Folkets Hus i Alvesta och handlade om andra världskriget. Mannen frågade en av personalen: Finns här någon som har några minnen från Andra världskriget som jag kunde tala med? Snabbt kom svaret: jo – där borta vid gjutningen står Gunnar Dahlin, tala med honom. Killen gick fram till Dahlin och presenterade sitt ärende. Ja du – sa Dahlin, om jag har minnen, och fortsatte: Du vet, när olympiaden 1936 var i Berlin, fanns jag i staden och det är klart jag skulle gå på olympiaden. Köerna var långa vid biljettluckorna, men eftersom jag var svensk fick jag gå före. När jag kommer in på stadion hör jag en röst som ropar Gunnar – Gunnar, jag ser mig om, känner verkligen någon mig här frågar jag mig? Jag hinner knappt tänka tanken förrän jag hör rösten igen: Gunnar – Gunnar. Det var väl då självaste den – vem är det som ropar? Då tittar jag upp mot hedersläktaren och där får jag se Adolf och Göring stå och vinka till mig och jag vinkar tillbaka. Stopp – stopp säger arrangören, berätta inte mer, detta är ju helt fantastiska minnen ni har. Kan inte herr Dahlin komma till Folkets Hus fredag kväll och berätta denna häpnadsväckande historia och så får alla närvarnade höra den. Dahlin: Sa du fredag kväll? Ja, sa arrangörsmannen. Det var synd sa Dahlin, just den kvällen är jag bortbjuden på 50-års kalas och kan tyvärr inte komma. Trots övertalningsförsök fick han nobben av Dahlin, tillsist lämnar han nedstämd företaget. Dahlin var känd bland jobbarna för att vara en stor spjuver och ofta snabb att ta stora ord i mun utan sanning. Men – visst, arbetskamraterna fick sig ett gott skratt och ett minne för livet när killen slokörad lämnade gjuteriavdelningen. Den som kom att ha den kortaste anställningen på företaget var nog mannen som på 1960-talet skulle anställas då det var svårt att få tag i kvalificerad arbetskraft. Vid tillfället kom Bertil Andersson ut till gjutarna och meddelade att i morgon kommer det en ny duktig medarbetarearbetare som ska hjälpa er på avdelning, tala om för mig när han har kommit. Morgondagen kom och det blev frukust innan Bertil gick och hörde sig för bland gubbarna om den nye medarbetaren hade kommit. Till svar fick han: Jo – det var en gubbe här i morse som stack in huvudet innanför dörren, tittade sig omkring och sa; fy fan……… stängde dörren och gick. 33 Ordspråk om gjutare Det finns inga kvinnor som har så rena gubbar som de som jobbar på gjuteriet, för de är så in i norden svarta och skitiga att de måste tvätta sig varje dag på jobbet innan de går hem till sin gumma och barn. Syfabriken LIBO som var hyresgäster på 1950- talet höll till på andra våningen av gjuteriets kontorslokaler. Här jobbade under många år ett stort antal kända Alvestakvinnor Källa Mest om järn Tidningsreportage May Atley, dotter till Gustav Atley Ingalill Rönn, f. Atley Alvesta Gjuteri AB företagspresentation Göte Alm, ”Vi i femman” Stig Karlsson, anställd Einar Andersson, anställd Edvin Andersson, anställd Mi Morell, projektledare bilder gatubrunnslock Libo – Anita Rydèn Alvesta 3 november 2014 Kennedy Andersson 34
© Copyright 2024