Seminarium Lean Produktion AB Karl Hedin Karbenning Program för dagen • Leanproduktion grunder • Lunch • Lean forts Kl 13.00 verksvisning och genomgång av AB Karl Hedins förbättringsarbete. Frågor diskussion och avslutning Jan-Erik J Vik (gärna Janne) Erfarenhet från genomförande av förbättringsarbete sedan 2000. Tidigare som anställd. Genomfört förbättringsarbeten i allt från Processindustri till Mekaniska verkstäder och kontor. Just nu arbetar jag mycket med företag i österbotten. Föreläser Hösttermin och vårtermin också på KY i Västerås, Avesta och Linköping. Lean Produktion för produktionstekniker, Processoperatörer www.optilean.se [email protected] Att få in teorierna i huvudet är inte problemet. Problemet är att komma ihåg dem i kroppen, att handla efter dem instinktivt, att ha kraften att uthärda den träning som behövs längs vägen mot att segra i konkurrensen. Taiichi Ohno Dom vanligaste motargumenten • Öka bara pressen på personalen (lean = mean) • Fungerar bara i bilindustrin • Vår verksamhet är speciell • Flyttar problemen till leverantörerna (pressar leverantörerna) • Går bara med enklare produkter • Det här har vi gjort förut All erfarenhet visar motsatsen. Sjukhus, kommuner arbetar efter principerna Ge konsumenten vad han vill ha Sedan 70-talet har det skett en explosion av varianter i marknaden. T.ex. erbjuder Ford mer än 50 färger och en modell kan köpas i mer än 2 miljoner möjliga kombinationer. Resultatet av masstillverkning… I dom flesta industrier/processer så skapas värde för bara mellan 0,05% och 5% av den totala ledtiden. Tror du på det? Detta är inte Lean Handlar inte om att säga upp medarbetare Handlar inte om att hitta syndabockar Handlar inte om att arbeta snabbare utan smartare Grunderna i korta drag Stödjande ledarskap Ta tillvara medarbetarnas kunskaper om de processer som de arbetar i Fokusera på värdeskapande aktiviteter, Ledtid Eliminera slöseri, inflexibilitet och variationer Långsiktighet och helhetstänkande Kontinuerliga förbättringar, steg för steg Enkla metoder LEAN handlar om att bekämpa tre huvudfiender som alla innebär stora förluster i produktionssystemet Inflexibilitet Slöseri Variation Dessa tre påverkar varandra. Det går inte att lösa det ena utan att ta itu med de andra. Lean – jakten på 7+1 former av slöseri 1. Överproduktion 2. Väntan – människor och delar 3. För mycket lager 4. Onödiga rörelser 5. Onödiga transporter 6. Överarbete 7. Att producera defekter eller omarbete För att skapa ett strömlinjeformat flöde som sugs genom företaget. Hur allt hänger ihop Fujio Chos åsikt om det unika med Toyotas framgångar ”Nyckeln till The Toyota Way och till det som förklarar Toyotas framgångar är inte någon enskild metod eller teknik. Det viktiga är att hålla alla elementen samman i ett integrerat system. Principerna måste praktiseras varje dag och på ett samverkande sätt.” Fujio Cho, Vice ordförande i Toyota Motor Company Källa: Toyota Way, Jeffrey Liker FSAB ska vara den ledande specialisten inom kvalificerade trådprodukter 1. Säkerhet/miljö 2. Rätt kvalitet 3. Kort ledtid Vision/Resultat 4. Kostnadseffektiv Prioriteringar Individ En kultur av kundfokus , ständiga förbättringar och eliminerat slöseri Rätt från mig Förbrukningsstyrd produktion Fokus Kompetent ledarskap och organisation Värderingar & principer Laganda Stabila processer Utjämnat flöde Professionalism Synligt Standardiserat Göra det som vi kommit överens om Snabb återkoppling Ömsesidig respekt Presentation av några Lean verktyg •5S •Operatörsunderhåll •SMED •VSM •Standardiserat arbetssätt Hur ska vi använda alla våra verktyg? Framtida läge I vilken ordning bör det göras i? Målstyrning, VSM, SMED Opuh, Målstyrt förbättringsarbete 5S, FBGR Optimera processen Stabila processer, Ständiga förbättringar Ordna arbetsplatsen, Börja träna på förbättringsarbete Från ord till handling = kvalité 5S/Ordning och reda 5S, Fem steg till ordning och reda 1. Sortera – vi ska den utrustning vi behöver 2. Systematisera – märk, en sak – en plats 3. Snygga till – storstädning, ”ansiktslyft” 4. Standardisera – rutiner, instruktioner 5. Ständig förbättring – certifiering, hur går vi vidare? Operatörs Underhåll genomförs normalt i 7 steg Grundläggande rengöring, ordning och reda Motåtgärder vid källan, ”mota Olle vid grind” 5S Operatörsunderhålls-steg är; 1. Grundinställningar 2. Överenskommelse underhåll- operatörer märkningar mm 3. Utformande av systemet, enpunktslektioner 4. Framtagande av arbetssätt och mål 5. Certifiering, förbättringsmöte. Operatörsunderhåll Före och efter operatörsunderhåll UH avd. uppgifter Före Rengöring Smörjning Kontroll Förebyggande underhåll Reparationer (haveri) Efter Förebyggande underhåll -Översyn -Renoveringar -Förbättringar -Tillståndsbaserat UH -Utbildning av operatörer Reparation (haveri) Produktions uppgifter Före Rengöring Oplanerade stopp Efter Rengöring Smörjning Kontroll Oplanerade stopp Produktion Produktion Koppling förbättringsarbete och MÅL Faktabaserad störningsuppföljning - Förslag på förbättringar dvs. man VET, inte gissar Faktabaserad Timmar störningsuppföljning – d.v.s. man VET, inte gissar Förbättra det som stör oss mest (IHF-listor) MÅL UTFALL = Logg på stopporsak Logg på stopporsak Orsaker SMED (Single Minute Exchange of Die) SMED är en metod för att minska ställtider i utrustningar. Yttre Yttre Yttre Inre Yttre Inre Yttre Yttre Inre Inre Inre Separera yttre och inre ställ Inre Omvandla inre ställ till yttre ställ Inre Effektivisera alla delar i ställarbetet Varför reducera ställtiden? A B 0.5h A B C A B C A B C 12 timmar per 24h Omställningstid: 6h - 12 omställ per 24 h Tillgänglig körtid : 18h per 24h Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt B C A B C A Omställningstid: 6h - 6 omställ per 24 h Tillgänglig körtid : 18h per 24h C Eller Eller Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt A B C A B C 3.5h 6 timmar per 24h Omställningstid: 3h - 6 omställ, per 24 h Tillgänglig körtid : 21h per 24h VSM Dragande produktion är huvudprincipen för det nya flödet Tryck Använda uppströmsmaskinens maximala kapacitet, producera efter prognos och trycker materialet till nästa processteg Drag Producera i enlighet med vad kunden behöver, samtidigt som flaskhalsens produktivitet optimeras Purchasing Sup Instrument plier Coils s Production Planning Sales Customer ERP=JDE Manning problems and Scheduler plans each operation daily lack of skills creates disruptions and unlevelled flow could be reduced by 50% through a pull system – FIFO - lanes Customer demand End 2005 target/week - 30,000 Coils -143.000 Instruments The flow inSouth Bay is Push based production creating leadtime not under control Standardized work is not in place IM Annealing Final Anneal Twin Mill C/T=18 C/O= Shift=4 C/T=12 C/O =10 Shift=4 Final Anneal Test/Finish Pilger IM Annealing Bull block C/T=12 C/O =10 Shift=4 M/w=117 C/T=7 C/O =40 Shift=2 M/w=252 Butt Welder VMR 25 C/T=18 C/O = Shift=4 C/T=13 C/O = Shift=4 M/w=137 18 min 477 min (Bull block, Levelled Wind) C/T=15 C/O =75 Shift=4 M/w=170 Pilger Hollows Cut/Test A-B - Line 13 min 467 Unefficient packaging creates leadtime LW Final Anneal 11 min 398 Daily Final Anneal C/T=33 C/O =15 Shift=4 M/w=221 7 min 1995 C/T=11 C/O = Shift=1 M/w= Total leadtid: 16860 min CT=30 Shift=4 Hydro T C/T=17 Shift=1 15+11+17 min 33 min 171 Pack 24788 Total valuadding time: Valueadding time / total time: 0,9% 30 min 2618 155min Standardiserat arbetssätt Formalisera bästa standard Vårt gemensamma arbetssätt som efterföljs tills ett bättre arbetssätt identifierats och formaliserats Standardiserat arbetssätt Ställ Avdelning Process 20050322 Datum: Svarv Arbetssekvens Layout Arbetsblad # Tum-26 B Sida____ av____ Mål Tid Godk. Op Sup Underh Prod. tekn Säker Lossa översta fästet Nollställ innan ställ Cykel Tid Tidsdiagram Nuläge 00:00:00 00:07:12 00:14:24 00:21:36 00:28:48 00:36:00 Op # 00:43:12 00:50:24 00:57:36 1 3 5 7 9 11 13 15 17 1. 2. 3. 4. 5. 6. Tid Arbetselement Manuell Auto Nollställ TAG10 Säkra chuck Lossa fäste i chuck Lyft ut fäste Lyft ut chuck osv Gå Viktigt! Säkerhet, Kvalitet, Kostnad, Teknik 1 2 4 2 3 19 21 Använd hylsa 12 23 25 27 Tidsdiagram Mål 00:00:00 00:07:12 00:14:24 00:21:36 00:28:48 00:36:00 00:43:12 00:50:24 00:57:36 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 Moment 12Nm 23 25 Totalt Säkerhet: Skydds glasögon Säkerhet skor Handskar Hörsel skydd Annat: Övning i Standardiserat arbetssätt Glöm aldrig! LEAN är inte främst en massa teknik, vägen till målet går genom MÄNNISKOR i samverkan. Kan vi välja hur vi skall genomföra vårt förbättringsarbete? Diskussion: Vad krävs för att lyckas? Frågor funderingar? Hur agera som ledare? Ganska lätt att krascha ett förbättringsarbete. Vad göra för att förhindra?