Metalworking World 2/2010
Företagens samhällsansvar allt viktigare Därför är omtanke bra för dina affärer 2/10 Ett affärs- och teknikmagasin från sandvik coromant Hitta vägen till framgång på imts Långa hål är hightech Allt ljus på de riktiga hjältarna förbättringen som började lokalt och spred sig över världen Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools, Siemens. ett stort steg Ledare Tom erixon VD Sandvik Coromant Skräddarsydd standard I förra numret av Metalworking World skrev vi om hur Sandvik Coromant samarbetar med kunder för att hitta de bästa sätten att använda våra verktyg i alla de lösningar som vi föreslår. Vi skrev även om hur vi ser till att implementera våra lösningar så att varje kund får så stor nytta av dem som möjligt. Det finns också en annan trend som gäller standardisering. Många av våra världsomspännande kunder vill identifiera best practice för tillverkningsprocesser. I nästa steg vill de ”Skräddarsydda lösningar och standardisering är inte varandras motsatser – de går hand i hand.” införa dessa processer vid alla sina tillverkningsenheter runtom i världen. Skräddarsydda lösningar och standardisering är inte längre varandras motsatser – de går hand i hand. Standardisering leder till färre fast bättre verktyg, med ökad livslängd, förfinad kontroll och högre kvalitet. Med andra ord, förbättrad tillverkningsekonomi. Titta bara på Siemens Energy, en tysk tillverkare av turbiner till kraftverk. Efter en stor maskininvestering samarbetade Siemens med Sandvik Coromant kring olika produktivitetsförbättringar som sedan infördes vid flera av bolagets produktionsenheter runtom i världen. Eller läs om SwePart Verktyg, ett företag i 2 metalworking world Skåne som bland annat tillverkar djupdragna pressverktyg. SwePart halverade sin produktionstid genom att standardisera och använda färre verktyg. Det var resultatet av ett Productivity Improvement Program som genomfördes tillsammans med Sandvik Coromant. Det specifika pressverktyget används för att tillverka komponenter till hjulhuset på en BMW-modell. Tillverkningskostnaden för pressverktygen till en enda bilmodell beräknas till 1,2 miljarder kronor. Tänk dig vilka kostnadsbesparingar som standardisering kan leda till. Det här är bara två av de exempel som vi kommer att dela med oss av vid årets IMTS i Chicago 13–18 september. Lösningen som genomfördes hos SwePart Verktyg kommer tillsammans med andra spjutspetslösningar för din bransch att visas vid Sandvik Coromants Smart Hub. Vi ser fram emot att träffa dig där. Jag ska upprepa något annat från förra numret: min övertygelse om att utmaningar driver utveckling. Globalisering och specialisering kommer även i fortsättningen att vara två viktiga områden där Sandvik Coromant skapar kundnytta. Trevlig läsning! tom erixon VD Sandvik Coromant Metalworking World är ett affärs- och teknikmagasin från AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken. Telefon: 026-26 60 00. Metalworking World ges ut tre gånger per år på amerikansk respektive brittisk engelska, danska, finska, franska, italienska, japanska, kinesiska, koreanska, nederländska, polska, portugisiska, ryska, spanska, svenska, tjeckiska, thailändska, tyska och ungerska. Tidningen distribueras gratis till Sandvik Coromants kunder över hela världen. Den produceras av Spoon Publishing i Stockholm. ISSN 1652-5825. Chefredaktör och ansvarig utgivare: Yvonne Strandberg. Projektledare: Christina Hoffmann. Redaktionell chef: Johan Andersson. Grafisk formgivare: Erik Westin. Teknikredaktör: Christer Richt. Språkredaktör: Valerie Mindel. Samordnare: Beate Tjernström. Språksamordnare: Sergio Tenconi. Originalare, språkversionerna: Jessica Bladh. Prepress: Markus Dahlstedt. Omslagsfoto: Peter Jönsson. Vänligen notera att icke beställt material ej accepteras. Material i denna publikation får återges endast med specifikt tillstånd. Begäran om sådant tillstånd skickas till tidningens redaktionelle chef. Sandvik Coromant och redaktionen delar inte nödvändigtvis alla åsikter som framförs i Metalworking World. Vi tar gärna emot korrespondens och förfrågningar avseende tidningen. Adress: Metalworking World, Spoon Publishing, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm. Telefon: 08-442 96 20. E-post: [email protected] Distributionsfrågor: Beate Tjernström, Sandvik Coromant. Tel: 026-26 67 35. E-post: [email protected] Tryckt i Sverige av Sandvikens Tryckeri. Tryckt på MultiArt Matt 115 gram och MultiArt Gloss 200 gram från Papyrus AB, certifierat enligt ISO 14001 och EMAS-registrerat. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC och iLock är Sandvik Coromants registrerade varumärken. Få Metalworking World gratis. Mejla din postadress till [email protected] Metalworking World ges ut i informationssyfte och all information är av generell natur. Den bör inte betraktas som anvisningar och ska inte användas som beslutsunderlag för val av produkter för specifika ändamål. Varje användning av informationen i denna publikation sker på användarens egen risk. Sandvik Coromant åtar sig inget ansvar för direkt, oavsiktlig, sekundär eller indirekt skada av något slag som uppstår på grund av användning av information som hämtats från Metalworking World. Innehåll metalworking world #2 2010 8 Pressverktyg för bilindustrin kan tillverkas mycket snabbare. 38 Ett vindkraftverks nav har en diameter på mer än fyra meter. Siemens Energy i Berlin tillverkar världens största gasturbin. 17 Nyheter................................4 Kinas rikaste man har stora drömmar...................6 IMTS special: snabbare verksamhet........................8 Superhjälten inom borrning.............................12 Samma lösning – överallt............................17 Doldisar gör verklighet av goda idéer.........................26 Inte bara pengar – företag tar sitt samhällsansvar...............32 26 Wu Yong Lin är chef för VDL ETG:s fabrik i Singapore. Utblick...............................36 Tillverkning av vindkraftverk..................38 Teknik Helt enkelt bäst En ny, oberoende testserie bekräftar att Coromant Capto klarar både böjning och torsion mycket bättre än konkurrerande verktygshållare. 7 De bästa verktygshållarna som finns. Så mycket mer än bara hål En viktig kugge Stå emot hettan Bearbetning av värmeväxlare är en rejäl utmaning. Det krävs att tusentals likformiga hål borras med repeterbarhet och precision. Kostnaden per bearbetat kugghjul kan sänkas markant. Lösningen: en ny generation fräsverktyg med vändskär för kugghjulsfräsning som har lanserats. Komponenter av HRSA till jetmotorer är svåra att bearbeta effektivt. Men det är fullt möjligt med en välavvägd övergripande lösning. 10 16 30 metalworking world 3 Nyheter fem frågor till Rick hern, sandvik coromant usA: ”Vi håller på att hämta oss” 1. Vad ska besökare fokusera på vid IMTS? ”IMTS är viktigare än någonsin nu när marknaden håller på att återhämta sig. Besökarna på mässan vet att man måste försöka behålla sin konkurrenskraft även under svåra tider. Det gör att de försöker hitta nya sätt att positionera sig i täten”. 2. Vilken fokus har ni? ”Att skapa en upplevelse som erbjuder inspiration, innovation och ett nytt sätt att göra processer lönsamma. Vi kan visa verktygen i drift i de senaste och bästa maskinerna”. 3. Vilka lösningar presenterar ni? ”Trenden just nu och framtiden inom bearbet- 4. Vad hittar man mer Rick Hern arbetar med kommunikation hos Sandvik Coromant USA. i er Smart Hub? ”Vi har kunniga specialister på plats som täcker in alla branschsegment. Det gör att vi tillsammans med kunderna kan titta på och hitta lösningar till även de svåraste utmaningarna. Det är trots allt så att kundens utveckling är hemligheten bakom vår forskning”. ning är att man skapar hela processen innan den används i maskinen. Vi kommer att demonstrera tekniker och verktyg som gör att tillverkare kan nå önskad processtid och lönsamhet innan spånavskiljningen”. 5. Är IMTS viktig även utanför USA? ”IMTS är den viktigaste mässan i år i hela världen. Med tanke på att branschen håller på att återhämta sig och ta ny fart är det viktigare än någonsin att hålla koll på vilka nyheter som kommer”. För mer information: www.sandvik.coromant.com/us Ny bro slår rekord Byggnader. Byggandet av världens längsta bro planeras börja under första halvåret 2010. Qatar-Bahrain Friendship Bridge, som knyter ihop arabstaterna Bahrain och Qatar vid Persiska viken, blir 4 mil lång, med både en motorväg och järnvägsspår. Bron kommer att var hög nog att inte hindra fartygstrafiken. Byggkostnaden kommer att uppgå till motsvarande cirka 24 miljarder kronor. Bron planeras öppna 2015. Vägen till framgång imts. I år har Sandvik Coromant skapat en stad med smarta lösningar och innovationer och med en huvudgata som leder besökaren genom den senaste verktygstekniken. Det är en stad som fokuserar på framgångsrik tillverkning och där besökaren kan förvänta sig det oväntade. Några höjdpunkter: 1. Kraftgatan Titta på några av de senaste teknikerna inom vind- och kondenskraft – inom kuggfräsning och andra områden. 2. Speakers corner Lyssna när mannen i gul rock presenterar en kortversion av ”The Modern Art of Milling”. 3. Produktstigen Följ utvecklingen av en komponent inom flygindustrin, från CAD-ritning till tester i en virtuell maskin och slutligen själva bearbetningen av komponenten. 4. Showtime Upplev det oväntade vid slutet av vägen. Vägen till framgång börjar här. Sandvik Coromants Smart Hub på IMTS liknar inget du sett förut. 4 metalworking world Läs mer om IMTS på sidan 8. Productivity Center öppnat i Australien FoU. Ett nytt Productivity Center öppnade i Melbourne, Australien, i mars 2010. Denna moderna anläggning är Sandvik Coromants 25:e produktivitetscenter. Det kommer att användas för att träna kunder och återförsäljare med seminarier, demonstrationer och avancerade teoribaserade kurser inom de senaste bearbetningsteknikerna. Alla traditionella branscher kommer att omfattas, med särskilt fokus på flygindustrin, fräsning, Coromant Capto verktygshållare och möjligheterna med flerfunktionsmaskiner. Sandvik Coromants mål med det nya centret är att hjälpa australiensiska kunder att optimera sin produktivitet och lönsamhet. Mässor 2010 •IMTS 2010, 13–18 september, Chicago •AMB, 28 september–2 oktober, Stuttgart •TATEF, 12–17 oktober, Istanbul •China WindPower, 13–15 oktober, Peking •Energia 2010, 26–28 oktober, Tammerfors •JIMTOF2010, 28 oktober–2 november, Tokyo Rockturné i Kina Jubileum. För att fira bolagets 25-årsjubileum i Kina kommer Sandvik Coromant att ge sig ut på turné. En gul lastbil smyckad med Sandvik Coromants logotype kommer att besöka 45 kinesiska städer mellan mars och november 2010. Man stannar även till vid fyra branschmässor. Syftet är att demonstrera hela bredden av Sandvik Coromants produkter och kunnande för befintliga och potentiella kunder. Man kommer att lägga särskild vikt vid CoroPak och fräsningsverktyg. Under turnéns demonstrationer kan lastbilen förvandlas till en monter där Sandvik Coromants olika verktyg kan förevisas. Det kommer att finnas pekskärmar där besökare kan lära sig mer om bearbetningstillämpningar och de bästa lösningarna. Lyssnar på kunden imts. Ibland kan lite extra arbete med dimensioner och geometri betyda mer än en ny beläggningsteknik. Ett exempel: verktygsväxlarspåret på Coromant Captokopplingen är för automatiska verktygsbyten, men i svarvar byts alltid verktygen manuellt, så verktygsväxlarspåret har ingen funktion. En ny serie högprestandasvarvar som håller på att utvecklas hos Mori Seiki i Chicago, fick problem med att det började bli trångt inuti maskinen. Företaget kontak- tade Sandvik Coromant för att se vad som kunde göras. ”Genom att ta bort verktygsväxlarspåret kunde vi göra verktyget kortare. Det blev då extra plats för revolverrörelser”, säger Craig Dimond, maskininvesteringschef, Sandvik Coromant USA. Den här lösningen kan användas på alla svarvar. Detlef Streichert är gruppchef inom teknisk försäljning hos DMG/Mori Seiki USA. Han säger att ”När vi tog bort verktygsväxlarspåret kunde vi använda en större Coromant Capto-koppling, vilket ledde till ökad styvhet och flexibilitet, men också till ökad produktivitet och säkerhet”. Denna unika lösning kommer tillsammans med andra lösningar att visas vid den kommande IMTS-mässan i Chicago. Detlef Streichert, DMG/ Mori Seiki USA (vänster), och Craig Dimond, Sandvik Coromant USA. metalworking world 5 Profilen text: Jan Hökerberg Foto: getty images Drömskaparen Wang Chuanfus bolag BYD leder utvecklingen inom elbilar. Wang Chuanfu, 44, har gått från fattigdom till extrem förmögenhet på bara några årtionden. Hans uppväxt på en risodling i Kinas Anhuiprovins var långt från rikedom. Redan vid femton års ålder var han föräldralös. När han var 28 lånade han pengar av en kusin och grundade det som i dag är världens största leverantör av batterier till mobiltelefo- ner. Ungefär samtidigt köpte Wang ett statsägt bilföretag som försatts i konkurs. Han döpte det till BYD – Build Your Dreams. BYD lanserade 2008 den första plug-in elbilen på den kinesiska marknaden och vid slutet av 2009 var Wang rikast i Kina. BYD planerar att introducera elbilen i Europa under 2010 och sedan i Nordame- rika. Flera modeller i olika storlekar har utvecklats. ”Många har frågat mig varför jag köpte ett bilföretag”, berättade Wang i tidskriften Automobile Magazine. ”Jag hade två skäl. För det första är den kinesiska marknaden enorm. För det andra har vi världens ledande batteriteknik. Vi tror att bensinens epok kommer att passera och kraften kommer då att komma från nya källor”. Nyligen berättade Wang för Wall Street Journal vad det betytt att förlora sina föräldrar så tidigt: ”Jag mognade snabbt och det gjorde mig också självständig. Men mina äldre syskon stöttade mig och uppmuntrade mig att läsa vidare. På universitetet fick jag en del stipendier och jag kunde ta min examen”. Rikast i Kina I november 2009 när tidskriften Forbes publicerade sin lista över Kinas rikaste placerade sig bil- och batteritillverkaren BYD:s ordförande Wang Chuanfu överst. Hans förmögenhet uppskattades till motsvarande cirka 45 miljarder kronor. 6 metalworking world Teknik text: Turkka kulmala Lösning: skaffa verifierade testdata från en oberoende undersökning. Utmaning: att hitta det bästa tänkbara verktygshållarsystemet för dina behov. Att se för att tro 1 0.5 0 Snedställningsvinkel mm/m 1.5 20 10 0 Oberoende testdata verifierar att Coromant Capto har extrem motståndskraft mot både böjning och torsion – mycket bättre än konkurrerande verktygshållarsystem. ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN) -10 Böjmoment (Nm) -0.5 -500 Sammanfattning Illustration: RWTH Aachen University ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN) 2.5 2 ”Detta är ytterligare ett bevis på att Coromant Capto är det bästa valet för standardisering av alla maskiner i verkstaden”, säger Ronald Schreiber, chef för Coromant Capto inom Sandvik Coromant. Studien visade bland annat att den större väggtjockleken hos Coromant Capto i jämförelse med HSK tillåter större spännkrafter. Dessa högre spännkrafter ger i sin tur högre böjstyvhet (se den vänstra kurvan nedan). Det är svårt att hitta oberoende jämförelsedata om verktygssystem. Vridningsvinkel mm/m Välrenommerade RWTH Aachen University i Tyskland har nyligen genomfört en studie av Coromant Capto och kompatibla verktygshållarsystem. Testserien utfördes vid universitetets verktygsmaskinlaboratorium (WZL) under 2009. Bland annat jämfördes böj- och torsionsstyvhet hos Coromant Capto med motsvarande data hos andra standardiserade verktygshållarsystem av motsvarande storlek. Resultaten var slående: inga av de konkurrerande verktygshållarsystemen kom ens i närheten av de resultat som Coromant Capto-kopplingen uppvisade. 0 500 1000 Böjningsegenskaper 1500 2000 2500 3000 Kurvan visar att Coromant Capto C6 har 1,65 gånger högre styvhet i kopplingen än HSK 63. Stabiliteten i kopplingskontakten var 2,88 gånger bättre. Motsvarande siffror för Coromant Capto C10 var 1,51 för styvhet och 2,15 för stabilitet i kopplingen. -20 -3000 Torsionsmoment (Nm) -2000 -1000 0 1000 2000 3000 Torsionsegenskaper Kurvan visar att Coromant Capto C6 har 2,29 gånger högre torsionsstyvhet än HSK 63. Vridningsvinkeln var 7,08 gånger bättre. Motsvarande siffror för Coromant Capto C10 var 1,85 för torsionsstyvhet och 4,0 för vridningsvinkel. metalworking world 7 fokus på imts text: henrik ek Ett nytt par ögon Tyringe. En del säger att stora delar av bilindustrin inte påverkades speciellt mycket av lågkonjunkturen – mest för att den redan befann sig i en kris. Men de som lyckades slimma sin produktion kunde spara stora summor pengar. Det är inte alltid möjligt att se saker med fräscha ögon. För det första: vem skulle kunna veta bättre än ett företags egen personal vad som är bäst för produktionen? För det andra: skulle du över huvud taget anförtro någon utanför företaget dina största tillverkningshemligheter? Men för SwePart Verktyg i skånska Tyringe visade sig ett nytt par – och fräscha – ögon vara precis vad som behövdes. ”Det var ett svårt beslut, men det kom naturligt eftersom Sandvik Coromant varit vår samarbetspartner länge”, minns Rolf Mastenstrand, SwePart Verktygs vd. Och det visade sig bli en milstolpe för hans företag. SwePart Verktyg tillverkar djupdragna pressverktyg åt biltillverkare. Dessa används för att forma plåt till allt från små inredningsdelar till karosskomponenter. Bolaget grundades i början av 1940-talet och förvärvades 2008 av svenska NovaCast, en leverantör av förädlat gjutgods. SwePart Verktygs långa erfarenhet inom tillverkning av pressverktyg har gett företaget ett gott rykte, men även en kundstock med välkända namn som Volvo och BMW. De pressverktyg som företaget levererar är tillverkade av gråjärn, segjärn eller kompositer – det patenterade Camito Concept, en kombination av verktygsstål och gråjärn. Det finns många sätt att tillverka råämnena till formarna och – har det visat sig – många sätt att förbättra fräsningen. SwePart Verktygs tillverkningsprocess hade med åren blivit lite försummad. Produktions8 metalworking world Anställda hos SwePart Verktyg provar CNCprogrammet. Sandvik Coromant utvärderade företagets totala tillverkningsprocess. cyklernas längd och antalet arbetstimmar hade blivit ett problem. 2009 beslutade sig SwePart Verktyg till slut för att sätta sin tillit till Sandvik Coromants kunskap om bearbetning. Det ledde till en omfattande genomgång av hela processen. Från fräsningen och själva hantverket till vilka verktyg som användes och mjukvaran som styrde dem. ”För det första kom Sandvik Coromants team till vår verkstad, inte tvärtom”, säger Mastenstrand. ”De använde vår utrustning för att vi skulle få en känsla för förbättringarna. De gick igenom allting för att se hur vi brukade göra och hur det skulle kunna göras annorlunda”. Förutom en rad tekniska förbättringar såg teamet även över organisationen. För en ny bilmodell kan 1 000 pressformar behövas. Grovfräsning av matrisen, en av tre komponenter i en form för djupdragning. Stämpeln finbearbetas. Tillverkning av pressformar för bilindustrin • För varje bilmodell behövs mellan 750 och 1 000 formar, för allt från inredningsdetaljer till stora karosskomponenter som motorhuven. • Enbart uppsättningen av pressformar för att forma plåt kostar ungefär 1,3 miljarder kronor per bilmodell. Om man även räknar formar till komponenter i plast, glas, smide, pressgjutning eller gummi blir kostnaden cirka 2,2 miljarder kronor. • Pressverktyget för djupdragning består av tre huvud- komponenter: plåttillhållaren, matrisen och stämpeln. Stämpeln och matrisen ger plåten en tredimensionell form. Plåttillhållaren gör hela processen möjlig genom att, som namnet antyder, hålla fast plåten under själva formningsprocessen. och standardisera processerna för ”Tidigare hade SwePart Verktyg att spara både tid och pengar”, säger tre olika verktygsinköpare. Vi fick Mastenstrand. ner det till en”, säger Wäinö Kaarto, Varje pressverktyg som säljs till chef för Sandvik Toolings FoUbiltillverkarna är den enda i sitt slag, center i Olofström. men cykeltiderna är preBland de övergripande förbättcis lika viktiga som ringarna lyckades projektet minska för serietillverkanbearbetningstiden från 211 till 120 Titta på de företag. timmar per komponent. Rolf Mastenstrand ”Ett snabbare ”En maskintimme brukar kosta lösningen flöde genom vårt mellan 1 600 till 2 200 kronor, så man på imts system betyder att vi kan kan göra stora besparingar”, säger Kaarto. lova snabbare leveranser, vilTill slut lyckades Sandvik Coromant och ket kunderna alltid uppskattar. SwePart Verktyg även minska antal skärtyIngen vill lägga pengar på improduktiv tid”, per, fräsar, borrar och verktygshållare från säger Mastenstrand. 260 till 151 stycken. Antalet leverantörer ”Jag skulle inte säga att lågkonjunkturen minskades från 19 till bara tre (samtliga skyndade på vårt beslut att göra det här”, siffror gäller för tre maskiner). Nya mjukfortsätter han. ”Vi är trots allt i bilindustrin och varustrategier infördes och mer anpassade här är det kris hela tiden. Det är inte så mycket skärgeometrier och sorter av högre kvalitet frågan om att marknaden går upp eller ner. Att gjorde att tillverkningen blev betydligt mer bli mer effektiv är snarare ett konstant krav för kostnadseffektiv. att överleva”. ”För oss handlade det om att systematisera Minimerar tiden Det krävs en rad steg för att tillverka en pressform av segjärn. När Sandvik Coromants team studerade SwePart Verktyg noterade de tidsåtgången. Grovbearbetningen och den medelfina bearbetningen kunde förbättras med CoroMill 210 till många av de olika arbetsmomenten i stämpeln. ”Man brukar inte använda den här typen av fräs till fräsoperationer av detta slag, men vi var tvungna att på grund av mycket långa överhäng rikta skärkrafterna mer specifikt i Z-riktningen för att undvika utböjning hos verktyget och problem med vibrationer”, säger Wäinö Kaarto, chef för Sandvik Toolings FoU-center i Olofström. I stället för borrar av snabbstål som SwePart Verktyg normalt använder rekommenderade Sandvik Coromant CoroDrill 880, en borr med vändskär. Produktiviteten förbättrades tio till 15 gånger. Maskinerna saknade tillräcklig kylvätsketillförsel, så alla hål borrades torrt. Det fungerar särskilt bra i gjutjärn och i de flesta sorter för segjärn. Besparingen blev åtta till tio timmar för den totala ledtiden. Dessutom tillkom besparingar för kylvätska samt rena miljövinster. ”Vi använde tekniken fotoskanning för att bland annat kunna bestämma fördelningen och utbredningen av materialöverskottet på ämnet. Processen blev klart säkrare med färre och kortare luftskär. Verktygen var ofta så nära som 20 millimeter från komponenten vid positionsändringar med snabbtransport.” metalworking world 9 teknik text: Elaine mcclarence Utmaning: att borra hål med snäva toleranser i ändplåtar för ånggeneratorer till kärnkraftverk – med ständigt precisa resultat. Lösning: använd teknik för långhålsbearbetning från Sandvik Coromant. När det hettar till NÄR DET GÄLLER tillverknng av komponenter för kärnkraftindustrin ställs höga krav på precision och säkerhet. För de tubvärmeväxlare, så kallade ånggeneratorer, som är en vital komponent i energiomvandlingsprocessen, krävs extrem bearbetningsnoggrannhet för att utrustningen ska fungera säkert och effektivt. Värmeväxlare medför många tillverkningsmässiga utmaningar – särskilt när det gäller borrning. En ånggenerator i ett kärnkraftverk kan vara över 21 meter hög och väga så mycket som 800 ton. Tubvärmeväxlare av den storleken kan ha upp till 16 000 rör med en typisk diameter på 19,27 millimeter. Det betyder att tusentals genomföringshål måste borras likformigt och med hög precision för att rören ska passa in perfekt. DE OMKRING 600 MM tjocka Krävande borrning STS (Single Tube System) används för att utföra krävande borrningsoperationer i ändplåtar. ändplåtarna tillverkas normalt i låglegerat stål, men har ett 10 mm tjockt ytskikt av korrosionsbeständigt nickellegerat stål. Verktyget måste alltså kunna hantera dessa båda ur bearbetningssynpunkt mycket olika 10 metalworking world 1. Ändplåten är normalt utförd i ett låglegerat stål, täckt med en nickellegering. 2. Kylmedlet leds mellan borröret och det borrade hålet. 1 2 4 3 3. Borrhuvudet har tre skär som samverkar. Ytmaterial materialtyper, utan att det inverkar negativt på borrningsproceduren eller på resultatet. Sandvik Materials Technology, ett systerföretag till Sandvik Coromant, är en ledande leverantör av sådana rör. Det finns därmed 4. Spånet leds genom borröret, tillsammans med kylmedlet. stor kunskap inom koncernen kring materialegenskaper och bearbetningslösningar för denna tillämpning. Bearbetningen sker vanligtvis i en speciell horisontell långhålsborrmaskin med Värmeväxlarens roll inom kärnkrafttekniken Tubvärmeväxlare används typiskt för högtryckstillämpningar (med tryck över 30 bar och temperaturer över 260°C). Inom civil kärnteknik används sådana värmeväxlare, så kallade ånggeneratorer, för att låta reaktorhärdens värme omvandla vatten till ånga. De installeras mellan primär- och sekundärkylsystemen i tryckvattenreaktorer. Värme överförs från reaktorhärden till primärkylvattnet som pumpas av matarvattenpumpar genom rören på primärsidan av värmeväxlaren, innan det återvänder till reaktorhärden. Detta kallas för det primära kylsystemet. Det heta trycksatta vattnet som strömmar genom rören på värmeväxlarens primärsida får det omgivande icke trycksatta vattnet att förångas. Ångan driver turbingeneratorer som genererar elektrisk energi. Primär- och sekundärkylsystemet fyller samtidigt en viktig säkerhetsfunktion, eftersom separationen mellan de båda är en avgörande barriär mellan anläggningens radioaktiva och icke radioaktiva sida. Därför är det oerhört viktigt att rören är felfria och passar perfekt i ändplåtarnas genomföringar. Det får inte förekomma läckage mellan anläggningens båda sidor. Reaktor Ånggenerator En ändplåt kan ha upp till 16 000 hål. tre spindlar och med enrörsystemet STS (Single Tube System). STS innebär att borrhuvudet är fäst vid ett rör via en extern gänga med brant stigning. Borrhuvudet har tre skär: ett periferiskär, ett mellanskär och ett centrumskär. Skären samverkar för att borra hålet. Borrhuvudet utrustas vanligen med skär i optimerade hårdmetallsorter, ofta med PVD-beläggning, för att passa ihop med det material som bearbetas. Borröret har mindre diameter än borrhu- En ånggenerator kan vara över 21 meter hög. De har till uppgift att producera ånga med hjälp av värmeenergin från reaktorhärden. vudet. Därmed bildas ett ringformat tomrum mellan hålväggen och borrörets ytterdiameter. Detta utrymme kopplas till en högtryckspump för kylmedel. Därmed kan ett kraftigt flöde av kylmedel tillföras eggarna i borrhuvudet. Kylmedlet smörjer borrhuvudet och spolar allt borrspån från eggarna och upp genom borröret. Den utmärkta spånkontrollen, i kombination med borrhuvudets konstruktion, utgör en kvalitetslösning som ger likformiga hål med snäva toleranser. Kjell Thorsson Skyddsbarriär Reaktortank Tertiärkretslopp Den tertiära kylkretsen kyler avloppsångan från turbinerna i kondensorerna. Sammanfattning Värmeväxlare spelar en viktig roll inom kärnkraftindustrin, Det är en utmatning att tillverka dem, då tusentals likformiga hål måste borras med extrem precision. Sandvik Coromant har utvecklat speciella långhålsborrar som uppfyller kraven på repeterbarhet och precision i svårbearbetade material. metalworking world 11 text: nick huber, henrik ek Foto: dave young Teknik som Går längre Det är den blygsamme superhjälten inom borrteknik. När företag försöker effektivisera sin verksamhet spelar material och hantverksteknik huvudrollen. För många har bearbetning av långa hål blivit lösningen. Den ökade användningen av titan, tillsammans med nya legeringar och komponenter gjorda av dessa material, har skapat ett behov av avancerade nya arbetsmoment. Det har i sin tur ökat efterfrågan på bearbetning av långa hål (deep hole machining, DHM). Uttrycket syftar på maskinteknik som används för att göra hål som är långa i förhållande till sin diameter (se sidoruta). ”För DHM krävs mer specialiserad utrustning och tekniken utnyttjas för maskinprojekt där det behövs längre och mer exakt bearbetning” säger Tony Evans, chef för Deep Hole Machining business development hos Sandvik Coromant i Storbritannien. Branscher som flygindustrin, energiindustrin och oljeprospektering har blivit flitiga användare av DHM-teknik. De använder den för att tillverka en lång rad komponenter; från komponenter till landningsställ till borrkragar som används inom oljeprospektering. Inom exempelvis flygindustrin försöker bolag att minska flygplanens vikt för att kunna sänka bränsleförbrukningen. Bearbetning av lättare material som titan är en större maskinteknisk utmaning och det krävs ofta skärande DHM-verktyg. 12 metalworking world ”Efterfrågan på bearbetning av långa hål drivs av kraftindustrin. Världen runt planerar regeringar att öka investeringarna i kärnkraft”, säger Evans. ”Inom kärnkraftsindustrin används bearbetning av långa hål för att bearbeta värmeväxlarplattor som ska sitta i kärnreaktorer. De kan ha upp emot 16 000 hål”. Normal borrning avviker ofta från mittlinjen vid håltagning. För ett företag som gör långa hål, till exempel ett 100-millimeters borrhål som är 10 meter långt, finns det inte utrymme för avdrift eller att hålet blir för stort eller för litet. Om borren flyttar sig exempelvis 50 millimeter kan det leda till att man borrar genom sidan på en jetmotoraxel eller i en oljepipeline. ”Tillverkare av komponenter till jetmotorer behöver specialverktyg som ger en bearbetad övergång från invändiga hål med olika storlek av antingen stål eller titanlegering”, säger Evans. ”De här övergångarna måste vara lika plana som glas för att man ska undvika onödig friktion. Standardverktyg klarar kanske inte av att skapa den önskade ytjämnheten”. Det krävs nya metoder för att behålla sin konkurrenskraft. Men under den rådande ekonomiska svackan ß istockphoto Antalet stora användare av bearbetning av långa hål inom branscher som flygindustrin, kraftindustrin och oljeutvinning har stigit markant, vilket ökat efterfrågan på bättre verktyg. metalworking world 13 Inställning av en maskin för bearbetning av långa hål. Långhålsbearbetning används för hål som har en längd som är mellan sex och 300 gånger diametern. Bearbetning av långa hål Tony Evans vid Sandvik Coromant i Storbritannien menar att framtiden ser ljus ut för bearbetning av långa hål. ”Vi kan erbjuda våra kunder utbildning som utvecklar deras kompetens inom maskinteknik.” Tony Evans, Sandvik Coromant ß 14 metalworking world känner inte alla bolag att de har råd med de tester och den utbildning av arbetsstyrkan som behövs. Sandvik Coromant, som precis öppnat ett nytt Application Center i Storbritannien, hoppas kunna lätta lite på det tryck som många företag lider under. Center för bearbetning av långa hål är ingenting nytt, men andra center designar som regel bara skärande verktyg för kunderna teoretiskt på papper. Hos Sandvik Coromant UK (tidigare BTA Heller), det brittiska bolag som Sandvik Coromant förvärvade förra året, kan kunderna få sina DHM-processer testade. Detta nya Application Center erbjuder specialister som utbildar, men även support för kunder inom Bearbetning av långa hål, så kallad DHM (deep hole machining), definieras lite vagt som borrning av hål där längden är mellan sex och 300 gånger större än diametern. DHM kan även syfta på ett visst slags skärande verktyg och de maskiner som används för verktygen. Det kan vara långhålsborrmaskiner, svarvar och bearbetningscenter. Ett DHM-verktyg kan borra längre hål än vanliga skärande verktyg. För att förbättra de skärande verktygens precision utnyttjar DHM självstyrande teknik för att hålla dem i mittlinjen. Vanliga borrar är inte självstyrande och användning av fel borrtyp kan leda till haveri eller att dyra maskindelar förstörs. Skärande verktyg för djupa hål behöver dessutom genompumpas med stora mängder skärvätska för att spola bort metallspånor som uppstår vid borrningen och som kan skada borren om de växer till. maskinteknik. Dessutom utvecklar centret nya produkter för snabbväxande marknader som kärnkraft. Det nya centret kan utforma och testa skärande verktyg. Tillverkare behöver inte oroa sig för om verktygen fungerar när de levereras. De kan också vara säkra på att få expertstöd av Sandvik Coromants ingenjörer om det behövs. ”Den yrkesskicklighet som vi har på vårt Application Center finns inte på den öppna marknaden”, säger Evans. ”Vi kan använda vårt center för att testa produkter och utveckla dem åt kunderna”. Exempelvis kan ett bolag inom flygindustrin som får en stor order för tillverkning av titankomponenter till landningsställ utnyttja vårt Application Centers verktyg och expertis för att utveckla nya DHM-processer snabbt och kostnadseffektivt. Centret kan konstru- Specialmaskinen för DHM kan borra hål med en diameter på mellan 10 millimeter och 150 millimeter. era DHM-verktygen och testa dem för att säkra deras prestanda. Tillverkare som besöker centret kan till och med titta på inspelningar av hur maskinen borrar. Inspelningarna görs med fyra videokameror som är monterade på en långhålsborrmaskin med en borrkapacitet på 2,5 meter (se sidoruta). Tack vare videokamerorna och Sandvik Coromants nätverk kan man nu titta på bearbetningsprocessen oavsett om man befinner sig i Singapore, Australien, USA eller Ryssland. Så centret kan alltid komma på ett sätt att designa verktyget och sedan demonstrera det. Inspelningsmöjligheterna är också användbara för företag som vill se hur ett verktyg används. Även stora bolag kan behöva extern support vid stora maskinprojekt med tekniska utmaningar. ”Ett företag kan ha det tekniska specialistkunnande som krävs, men kanske inte tid att utbilda personal i en ny kompetens”, förklarar Evans. ”Vi kan erbjuda våra kunder utbildning som hjälper dem utveckla sin kompetens inom maskinteknik”. Trots den globala ekonomiska nedgången menar Evans att i det korta och medellånga perspektivet ser det ljust ut för bearbetning av långa hål. Högteknologi Specialmaskinen för borrning av långa hål vid Sandvik Coromants Deep Hole Machining Application Center i Storbritannien har renoverats av PTG Heavy Industries utifrån Sandvik Coromants specifikation. Maskinen har en borrningskapacitet på 2,5 meter och kan borra hål med en diameter på mellan 10 millimeter och 150 millimeter. Maskinen har ett axialtryck på 4 500 kilogram. Den används för tester och utveckling av produkter, tjänster och support inom bearbetning av långa hål. Bland dess egenskaper märks en fullängds digitalskala på Z-axeln och fyra videokameror samt videooch dataströmning i realtid, vilket gör att kunder kan titta på tester på internet, men också samla in bearbetningsdata för analyser av skärdatan. metalworking world 15 teknik text: Christer richt Utmaning: att ge ökad prestanda vid kugghjulsfräsning. Lösning: utnyttja det senaste inom verktygsutveckling för bättre kugghjulsfräsning. Fräsar och kugghjul i nytt ingrepp av all kugghjulstillverkning innefattar ett visst mått av skärande bearbetning. Det finns därför en stor potential för förbättringar i produktivitet, produktionssäkerhet och kvalitet. Omkring 90 procent Några trender som påverkar området kugghjulsfräsning: • Övergång från solida fräsar i HSS till fräsar med vändskär i hårdmetall • Högre skärdata och minskad användning av kylmedel • Övergång till skivfräsar och hobbar med vändskär • Ökad användning av duplexfräsar • En passering i stället för två Tills för en kort tid sedan dominerades området kugghjulsfräsning av solida HSS-verktyg. Nackdelen med dessa är att bearbetningstiden och verktygslivslängden är begränsad. De är dessutom starkt beroende av vätskekylning. Hårdmetall uppvisar en mycket fördelaktig kombination av slitstyrka och seghet, en kombination som har förbättrats dramatiskt genom utvecklingen av belagda vändskär. Under de senaste åren har en helt ny skärgeneration utvecklats för fräsning. Detta är resultatet av grundläggande nyutveckling inom skärsubstrat, beläggningsmaterial, beläggningsprocesser och efterbehandling. Denna utveckling är till fördel även för kugghjulsfräsning. Kugghjulsfräsar brukar ha stor diameter och många tänder. De används i olika stållegeringar med varierande hårdhet och 16 metalworking world Kugghjulsfräsning med ny generation fräsverktyg med vändskär. oftast med skilda kuggprofiler. Framför allt ställer detta krav på kombinationer av olika seghet och slitstyrka i skärsorten. Utvecklingen av kuggfräsningsmaskiner mot högre spindelvarvtal och därmed högre skärhastigheter och högre stabilitet har ökat behovet av bättre verktygsteknik. Sandvik Coromant har utvecklat nya högpresterande verktyg för kugghjulsfräsning. När det gäller hobfräsning av kugghjul visar sig solida fräsar med helprofilskär, samt hobbar med ett nytt tangentiellt monterat skär vara vägen till högre avverkning och ökad verktygslivslängd. Eftersom finbearbetningsförmågan hos verktyg med indexerbara skär fortsätter att förbättras är kugghjulsfräsning på väg mot tidigare otänkbara produktivitetsnivåer. Sammanfattning En ny generation fräsverktyg med vändskär för kugghjulsfräsning minskar kostnaden per bearbetat kugghjul avsevärt. Som exempel tar vi ett externt planethjul med modul 7. Genom att övergå från en solid snabbstålfräs till en hob med vändskär kunde bearbetningstiden halveras. Samtidigt mer än fördubblades verktygens livslängd. Företaget i fråga kunde frigöra mer än 7 000 timmar av maskintid. Tillverkning av en komponent till ett turbinhus hos Siemens Energys fabrik i Berli. specialrapport: globala lösningar text: Tomas lundin Foto: Christoph Papsch Ett jättesteg Globalt samarbete. Tyska Siemens är ett av världens mest framgångsrika företag inom sitt område. Det här är historien om hur tillverkningen av rekordstora turbiner kunde efterliknas för att producera andra komponenter i fabriker jorden runt. ß metalworking world 17 specialrapport: globalA Lösningar Världen håller andan berlin. Världens största gasturbin har en uteffekt som motsvarar tretton flygmotorer till jumbojets. För att tillverka denna jätte investerade Siemens Energy i Berlin i ny maskinteknik. Nu väntar världen med spänning. varje år, inräknat produktionen vid fabriken i Hamilton i Kanada. Sedan början av 1970-talet har man levererat mer än 650 turbiner till kunder i över 60 länder. Siemens är världens näst största tillverkare av gasturbiner och precis som för jämförbara företag i sin bransch har lågkonjunkturen slagit hårt. Kunder har dragit in eller skjutit fram order på grund av ekonomiska skäl, vilket minskat tillverkningsvolymen. Dagsljuset strömmar in genom de sekelgamla fönstren som går från golv till tak i Siemens Energys fabrik i Berlin. Fabriken grundades 1904 av det tyska elföretaget AEG, som en gång i tiden tillverkade några av världens största ångturbiner. I dag producerar fabriken de största gasturbiner som någonsin byggts – jättar som väger makalösa 440 ton. Uteffekten från bara en av dessa turbiner är lika stor som från tretton jumbojetmotorer. Den minskar koldioxidutsläppen med 43 000 ton årligen jämfört med konventionella tekniker. Fabriken är mer än 200 meter lång. Från andra våningen, 20 meter över marken, kan man se halvfärdiga turbinhus, portalsvängkranar, fräsar och snurrade remsor av metallspån. I ENA ÄNDEN AV fabriken finns en sandfylld byggplats där arbetare gjuter maskinfundament för två av de enorma nya verktygsmaskiner som ska användas för att tillverka de gigantiska turbinerna. Enligt planen ska maskinerna vara installerade och tagna i drift i vinter. ”De kommer att vara två av de största maskiner som vi någonsin haft här och därför behövs ett stabilt fundament”, säger Markus Zapke, chef för teknisk utveckling vid sektionen för rotortillverkning och en av de drivande krafterna bakom företagets nya investering på 14 miljoner euro (ca 135 miljoner kronor). Siemensfabriken har omkring 2 800 anställda och ligger centralt i den tyska 18 metalworking world nedgångarna i konjunkturerna gynnas Siemens generellt av globala megatrender. Forskare inom demografi förutspår att jordens befolkning fram till 2020 kommer att öka med en miljard till totalt 7,5 miljarder. Med en så stor befolkningsökning följer ofrånkomligen en ökning av energikonsumtionen. Den uppskattas till 5,2 procent per år i utvecklingsländer och 1,4 procent i industrialiserade länder. Enligt Siemens egna prognoser kommer fossila bränslen att dominera så långt man kan överblicka. Andelen för förnybara energikällor (exklusive vattenkraft) kommer 2030 bara att vara 14 procent av den globala energikonsumtionen. Fossila bränslen kommer att stå för 60 procent. Det är därför användningen av Trots upp- och Markus Zapke är chef för teknisk utveckling vid sektionen för rotortillverkning hos Siemens Energy i Berlin. huvudstaden – en stad med 3,5 miljoner invånare. Härifrån måste de gigantiska turbinerna transporteras genom stadens smala gator ner till västra hamnen och floden Spree och därifrån vidare ut i världen via järnväg eller pråm. Under den ekonomiska boomen levererade fabriken omkring 50 turbiner per år. Siemens brukade bygga mellan 70 och 80 turbiner ß En av det gigantiska komponenterna till turbinen flyttas. metalworking world 19 specialrapport: globala lösningar Kort om siemens Siemens grundades i Berlin 1847 av Werner von Siemens och Johann Georg Halske. I dag är det en världsomspännande industrijätte med 405 000 anställda och en omsättning på motsvarande 733 miljarder kronor (2009). Bolaget har tre huvudsegment: • Industri: sträcker sig från automatisering till Osrams ljussystem. Står för cirka 45 procent av företagets försäljning. • Energi: omfattar förnybara energikällor likväl som kraftgenerering baserad på olja, gas och fossila bränslen. Utgör 33 procent av försäljningen. • Sjukvård: inkluderar produkter inom IT-området, men även utrustning som exempelvis röntgenapparater. Står för 15 procent av försäljningen. Lösningar som överlappar de tre segmenten utgör de resterande 7 procenten. Siemens största marknad – Europa, Afrika, Mellanöstern och OSS-staterna – motsvarar 41,5 procent av bolagets verksamhet. Sedan följer Nordamerika och Sydamerika med 27 procent som följs av Asien med 16,5 procent. Tyskland står för 15 procent av verksamheten. Operatören Ralf Wenghöfer bearbetar utsidan av en turbin vid en fräs. 20 metalworking world metalworking world 21 specialrAPPORT: globalA Lösningar Gaseldade kraftverk som detta i USA producerar mindre koldioxid än dem som använder kol eller olja. getty images Svarvning av spåren i vane ringarna till turbinhuset. Hela svarvningsprocessen har minskat från sex till 4,7 dagar. Transport av en av de enorma turbinerna. siemens Operatören Thomas Drzyzga. ß gas ökar på bekostnad av kol och olja som båda ger mer koldioxidutsläpp än gas. Gas kan dessutom hjälpa till att driva på utvecklingen av förnybara energikällor. Om de används som reservkraftkälla kan dess kraftverk snabbt kopplas till nätet när vindeller solkraft är otillräcklig. Kol- och kärnkraft är inte lika flexibla och passar därför inte lika bra för att kompensera vid en ojämn tillgång av grön energi. Trenden går också mot större och effektivare gasturbiner, vilket i kombikraftverk ger en effektivitet på 60 procent. Siemens senaste gasturbin, SGT5-8000H, som installeras i ett kombikraftverk med gas och ånga minskar utsläppen av koldioxid med 43 000 ton jämfört med vanliga kraftverk. Turbinen förväntas börja serietillverkas i maskinhallen i Berlin vid årets slut. ”Vi har vetat ett tag att trenden går mot större turbiner”, säger Michael Silber, som ansvarar för verktygen vid rotortillverkningen. ”Problemet var att de inte kunde byggas på bästa möjliga sätt med dagens maskinutrustning och våra kapacitetsbegränsningar här i Berlin.” 22 metalworking world ”Sandvik Coromants metod ökade effektiviteten och gjorde att hela investeringen kändes rimlig” Markus Zapke, Siemens Energy, Berlin. I stället för att genomföra en egen projektanalys beslutade sig Siemens för att låta externa experter genomföra studien. I mycket tuff konkurrens tog Sandvik Coromant hem jobbet. Företaget rekommenderade Siemens att byta från den vanliga produktionsprocessen till en kombinerad svarvfräsningsteknik. På pappret såg projektet felfritt ut. Men innan Siemens skrev under avtalet som var värt många miljoner euro ville man se något på riktigt. Så i december 2009 lastades det gigantiska turbinhuset på en lastbil och kördes 60 mil söderut till Leipert Maschinenbaus fabrik norr om Stuttgart. Där kunder tillverkningsprocessen testas fullt ut med en Waldrich Coburg PowerTurn – samma maskin som Siemens funderade på att köpa till sin fabrik i Berlin. Zapke minns att ”Verkligheten överträffade förväntningarna. Sandvik Coromants metod ökade effektiviteten och gjorde att hela investeringen kändes rimlig”. Svarvningsprocessen för turbinhusets två delar, inklusive bearbetningen av spåren i vane ringar, skulle minska från sex till 4,7 dagar när den är helt implementerad enligt Sandvik Coromants projektingenjör Sven Giebeler, hjärnan bakom idén och den som stod för beräkningarna. Även om han är nöjd så understryker Zapke att det finns ännu mer att göra: ”Det finns utrymme för ytterligare förbättringar av de Från vänster: Markus Zapke (Siemens), Christian Lendowski (Sandvik Coromant), Michael Silber (Siemens), Sven Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf Zahn (Sandvik Coromant). processer som inte är kopplade till maskinen och tekniken. Zapke påpekar att Siemens inte letar efter en verktygsleverantör i sig – kontraktet gäller bara studien – utan snarare en ”processoptimerare”. Han säger att för den uppgiften tillhör Sandvik Coromant de absolut främsta företagen och har de bästa förutsättningarna att lyckas. För att motsvara de höga förväntningarna utnyttjar Sandvik Coromant sitt Productivity Improvement Program. I det breddar företagets experter perspektivet bortom att enbart optimera maskinerna och verktygen. Hos Siemens i Berlin pågår sådana insatser vid avdelningarna som tillverkar komponenter till rotorer och turbinhus. ”Vi började med att titta på vad som hände vid sidan om själva maskinen”, säger Olaf Zahn, sektionschef Sandvik Coromant i Berlin. ”Efter en ordentlig analys hittade vi fler processer som kunde optimeras. Och det är sådant Siemens letar efter”. ”Sandvik Coromant är helt klart på rätt spår”, säger inköpschefen Silber. ”Deras verktyg är kostnadseffektiva, men vi betalar även för stark teknik, omfattande service och verklig systemkunskap”. tekniska insikter Halverad produktionstid Avdelningen för rotortillverkning vid Siemens Energys fabrik i Berlin har hand om turbinhus till gasturbiner. Skivfräsar med stor diameter används vanligen för att bearbeta de stora spåren. För att göra tillverkningsprocessen snabbare köpte företaget två gigantiska verktygsmaskiner som kommer att tas i bruk till vintern. En av verktygsmaskinerna har byggts av tyska Waldrich Coburg, som är ett dotterbolag till kinesiska Beijing No 1 Machine Tool Plant sedan 2005. Maskinen har ett gränssnitt för både svarvningsverktyg och roterande verktyg. När Siemens Energy investerade i sin Waldrich Coburg PowerTurn skapade det nya möjligheter för bearbetningen av turbinhusens två huvuddelar. Men även för bearbetning av spåren i vane ringar och för att ge dem en strömlinjeformad yta. Sandvik Coromants avdelning för Machine Investments utvecklade en tillverkningsprocess där spåren kan skäras i en kombinerad svarvfräsningsprocess. ”För varje enskilt spår specialkonstruerade vi ett verktyg som skapar en mer finjusterad process och i slutänden mer exakta mått”, säger Christian Lendowski, key account manager hos Sandvik Coromant. Eftersom alla verktyg kan anpassas till varje bearbetningsprocess har Siemens kunnat öka produktiviteten med upp till 40−50 procent jämfört med en sid- och planfräs. En annan fördel med den smidigare processen är att verktygen är lättare att använda. Jämfört med en skivfräs väger de enskilda fräsverktygen mindre, vilket också gör dem lättare att byta i maskinen. ”Allt som allt ökar vår metod att bearbeta spåren effektiviteten med omkring 20 procent”, säger Lendowski. metalworking world 23 specialrAPPORT: globala lösningar Ut i världen Siemens har anlitat Sandvik Coromant för att öka produktionen i tre tyska fabriker. Nu är det dags att göra om det i företagets kinesiska fabrik som levererar till landets expansiva vindkraftsmarknad. Under de första två åren genererade sam- arbetet besparingar på 1,2 miljoner euro (ca 11,5 miljoner kronor) för Siemens, säger van der Sande. Samarbetet fortsätter nu med gemensamma projekt som förebyggande optimering av arbetsstycken och bästa möjliga bearbetning, men också projekt inom exempelvis logistik och personalträning. ”Den positiva erfarenheten från våra workshops om produktivitet – som delvis presen- 24 metalworking world Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools, utmanade Sandvik Coromant terats av personal från andra Siemensfabriker – tas i regel emot med stort intresse av de produktions- och verktygschefer som deltar”, säger van der Sande. ”Det är ‘best practice’ som fungerar smidigast”. För två år sedan var det dags för Kina. Christian Lendowski, key account manager hos Sandvik Coromant, besökte flera Siemensfabriker i Kina tillsammans med van der Sande. ”Vi försökte överföra arbetsfilosofin som används i Europa till de kinesiska verkstä- derna”, säger Lendowski, som i höst kommer att återrapportera om samarbetet till Siemens chefer i Tyskland. Siemens fabrik i Tianjin, 10 mil sydost om Peking, byggdes 1996 av tyska Flender, världens ledande tillverkare av växellådor och transmissionsteknik för kraftöverföring. Siemens förvärvade Flender 2005 och har fortsatt att göra stora investeringar i fabriken. Anläggningen är nu Asiens största monteringshall för denna produktgrupp med en yta på 27 000 peter jönsson Sandvik Coromant och Siemens har samarbetat länge. Men för ungefär fyra år sedan nådde samarbetet en ny nivå. Tuffa ekonomiska förhandlingar såg ut att kollapsa när Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools hos Siemens, utmanade Sandvik Coromant med frågan: ”Vilka är de avgörande fördelarna som Sandvik Coromant kan erbjuda sina kunder jämfört med konkurrenterna?” Sandvik Coromant antog utmaningen och tillsammans med Siemens skrev man upp de planerade besparingarna i det produktivitetsavtal som redan fanns. Dessutom ordnade man workshops vid Siemens fabrik i Bocholt som tillverkar utrustning för mekanisk och elektrisk kraftöverföring. Samarbetet resulterade i sexsiffriga eurobesparingar, säger inköpschefen Jörg Niessing. Daniel Bergerfurth, tillverkningschef för arbetsområdet komponenttillverkning ser framför sig nya framtida projekt: ”Vår långsiktiga samarbetspartners mod att ifrågasätta traditionella processer med ny teknik gör att vi kommer att kunna nå våra gemensamma mål”. Workshops arrangerades även på andra orter (se sidoruta) och nya metoder utvecklades och testades för att ge ytterligare besparingar. Produktiva lösningar – överallt Siemens Wittgensdorf: Snabbare tillgång till verktyg Siemens fabrik i Wittgensdorf i sydöstra Tyskland tillverkar transmissionskomponenter, exempelvis planetväxlar till vindkraftverk. Den tyska vindkraftsmarknaden har ökat stadigt de senaste åren och sysselsätter i dag cirka 90 000 personer. Den globala marknadsandelen är 30 procent för levererade vindkraftverk. För att tillgodose den enorma efterfrågan har fabriken i Wittgensdorf och Sandvik Coromant startat ett Productivity Improvement Program för att utnyttja fabrikens kapacitet bättre. Resultatet blev optimerade processer för fabrikens fyra vertikalsvarvar. Förutom att montera specialgjorda verktyg för grovslipningsprocessen utvecklade Sandvik Coromant en ny metod för snabbare tillgång till verktygen. Resultatet var imponerade: en tidsminskning på 17 procent och årliga besparingar på 360 000 euro (ca 3,5 miljoner kronor). ”Beslutet att optimera tillverkningsprocessen tillsammans med en verktygstillverkare var rätt val”, säger Ulrich Steinbach, chef för gjuteriet i Wittgensdorf. Siemens Mülheim: Spelar en huvudroll Siemens Energy i tyska Mülheim an der Ruhr tillverkar turbiner som liknar dem från bolagets fabrik i Berlin, men för ånga i stället för gas. Med en arbetsstyrka på 4 600, inklusive 1 100 ingenjörer, spelar fabriken en huvudroll inom Siemens Energys globala nätverk av fabriker och utvecklingscentral. Inom ramarna för det tekniska samarbetsavtalet mellan Siemens Energy och Sandvik Coromant startades nyligen ett forskningsoch utvecklingsprojekt för att optimera fräsningsprocessen för ångturbinerna. Projektet planerades och genomfördes vid Mülheim-fabriken, även om omfattande tester utfördes av Sandvik Coromant i Sandviken. Resultatet var en strategi för kostnadsbesparingar, som förbättrade både kvaliteten och produktiviteten. ”Det nära samarbetet, i kombination med de båda parternas kompetens, var avgörande för det här projektets framgång”, säger Stefan Güllenstern, sektionschef för produktionsteknik hos Siemens i Mülheim an der Ruhr. Från Tyskland spred sig samarbetet mellan Siemens Energy och Sandvik Coromant till en fabrik i Kina. Zhao Pu, bearbetningschef vid Siemens fabrik i Tianjin fick hjälp att minimera riskerna inom tillverkningen. kvadratmeter. Fler investeringar – på totalt 500 miljoner yuan (ca 575 miljoner kronor) presenterades 2009. De kommande tre–fem åren kommer fabriken att växa med ytterligare 35 000 kvadratmeter. Tillverkningen i Tianjin omfattar lösningar wang jing inom allt från vindkraft till mekaniska komponenter för hissar, rulltrappor, kranar, stålverk och betongfabriker, där Siemens genom Flender nu har en bra position i Kina. Andra politiskt prioriterade marknader som växer just nu är höghastighetståg, tunnelbanor och vindkraft. Enligt Wolfgang Dehen, vd för Siemens Energy, kommer Kina snart att vara världens största vindkraftsmarknad. Sandvik Coromant har arbetat intensivt med Siemens i Tianjin de senaste tio åren och har lång erfarenhet av att introducera nya verktyg, produktivitetsförbättrande lösningar och personalträning. I början av 2009 investerade Siemens i två nya horisontella fleroperationsmaskiner från Mori Seiki. Sandvik Coromant levererade merparten av verktygen till de nya maskinerna. ”Sandvik Coromant hjälper oss att minimera riskerna inom tillverkningen när det gäller verktygens prestanda, tillverkningskvalitet och leveranser”, säger Zhao Pu, bearbetningschef vid Tianjin-fabriken. Särskilt viktig för samarbetet är närheten på en daglig basis. ”De ansträngningar som Sandvik Coromants ingenjörer gjort för att förbättra produktiviteten bidrar till vårt företags sänkta tillverkningskostnader”, säger Zhao Pu. metalworking world 25 text och foto: simon de trey-White Hjältar i det tysta Singapore. Utan alla kontraktstillverkare skulle många av världens alla miljontals olika tekniska konsumtionsprylar inte kommit längre än att vara en idé på ett papper. Nästa gång du slappnar av framför din briljanta nya LED-tv, lyssnar på din digitala musikspelare eller använder någon annan av de oändligt många elektroniska hightechprylar som bygger på integrerade kretsar; skänk då en tanke åt de företag som gör dessa apparater möjliga. VDL Enabling Technologies Group i Singapore är ett av dem. VDL ETG:s kunder är så kallade Original Equipment Manufacturers (OEM) som framför allt finns i USA och Europa. VDL förser dem med precisionsbearbetade komponenter – monterade och testade moduler och system som tillverkar de integrerade kretsar som används i alla dessa hemelektronikapparater som säljs över hela världen. 26 metalworking world ”Vi är faktiskt hjältar i det tysta”, säger Wu Yong Lin, vd för VDL ETG Singapores fabrik. ”Produkterna är kanske märkta med ett annat företags logotype, men det känns bra att veta att vi bidrar till mycket stor del med innehållet i dem”. Han fortsätter: ”Det är spännande att vara inblandad i tillverkningen av de senaste energieffektiva och miljövänliga produkterna. I dagsläget är de lysdioder som används i platta tv-skärmar det allra senaste. Vi har precis fått en ny stor kund inom detta område. Solenergi är också på gång.” Wu förklarar att lysdioder och solenergi utgör 60 till 70 procent av företagets verksamhet i Singapore. Den resterande delen återfinns inom halvledare. Kort om VDL VDL Enabling Technologies Group i Singapore har funnits i 40 år. I början hette företaget Philips Machine Factory och det kom senare att heta Philips Enabling Technologies. Det blev en del av VDL Group 2006. Under Philips ledning utvecklades bolaget till en global leverantör av avancerade mekaniska komponenter, moduler och kompletta system. Genom att tillhöra VDL Group har bolaget kunnat växa ännu snabbare och man har fått fler möjligheter att bli en av de ledande kontraktstillverkarna när det gäller utrustning inom halvledare, LED-teknik och solkraft. Wu Yong Lin, chef för VDL ETG:s fabrik i Singapore. Bolaget har nära samarbeten med många välkända tillverkare av tekniska apparater. metalworking world 27 En svetsad kammare i rostfritt stål planfräses med en CoroMill 490. Sandviks ingenjör Ho Lip Wei (t. h.) diskuterar produktivitetsförbättringar med Xuan Zhan, processingenjör hos VDL ETG. ”Projektets produktivitet ökade i vissa fall med mellan 80 och 100 procent.” Wu Yong Lin, general manager of VDL ETG, singapore. ”Sedan januari har vi rekryterat mer personal och börjat skala upp produktionen. Det ser mycket bra ut för 2010 och 2011”, säger han. Konkurrensen inom OEM-sektorn är mycket tuff, säger Wu: ”Inte bara här i landet, utan på hela världsmarknaden. Så man måste ha något extra”. VDL ETG:s konkurrensfördel bygger på företagets fyra kärnkompetenser – höghastighetsbearbetning och precisionssvetsning i vakuumkammare, montering av mycket sofistikerade moduler och integrerade system, samt sluttestning och integrering för att tillgodose kundkraven. ”Vår gedigna kunskap inom dessa fyra områden ger oss vår konkurrensfördel”, säger han. VDL ETG må ha stort självförtroende när det gäller de egna expertområdena, men man är medvetna om vikten av samarbetspartner. ”Vi kan inte vinna slaget själva”, säger Wu. ”Vi behöver en massa stöd – exempelvis för värmebehandling, hjälp med högexplosiv gas och fräsar för bearbetning”. Det är här Sandvik Coromant kommer in i bilden – som verktygsleverantör från VDL ETG:s tidigaste dagar. ”Men vår relation med Sandvik Coromant blev mycket viktig 2003”, säger Wu. ”Det var då vi fick vårt första, och mycket komplexa, femaxliga bearbetningscenter för fräsning. Vi kontaktade Sandvik Coromant för All bearbetning i en uppspänning Ho Lip Wei, ingenjör med inriktning på produktivitetsförbättring hos Sandvik Coromant, har haft ett nära samarbete med VDL Enabling Technologies Group i Singapore sedan 2007. Nyligen hjälpte han företaget att tänka om när det gäller ett befintligt projekt i två steg som omfattar bearbetning och slipning av en stor pelare i gjutjärn till solkraftsindustrin. 28 metalworking world ”Först provade vi CoroMill 490, som VDL ETG redan hade i sitt verktygslager”, minns Ho. ”Allt som behövdes var att byta skärsort och CoroMill 490 gav omedelbart en bättre ytjämnhet och en planhet som motsvarade kundens specifikation”. Genom att bli av med behovet av en slipningsprocess sparade man in10 procent på uppdragets totala genomloppstid, men också behovet av att lägga ut jobbet på entreprenad – VDL ETG hade inte själva kapacitet för slipningen. Ho föreslog sedan en annan förbättring: att byta från CoroMill 490 till den nya CoroMill 345. ”Jag visste att med en 45gradig skärvinkel och åtta skäreggar kunde CoroMill 345 skära snabbare än CoroMill 490. Det minskade faktiskt bearbetningstiden med ytterligare 30 procent”, säger Ho. Wu Yong Lin, verkställande direktör för VDL ETG:s fabrik i Singapore, säger att ”Det här är ett tydligt exempel på hur ny teknik för skärande bearbetning kan förbättra traditionella angreppssätt och hjälpa oss att slutföra bearbetningen i en enda uppspänning”. istockphoto Finmekanik i Singapore Viktig kugge inom flera olika branscher Bob Shaw, chef för Precision Machining Department vid VDL ETG:s fabrik i Singapore. att få råd om hur vi skulle kunna förbättra bearbetningens cykeltider.” Samarbetet optimerade den femaxliga maskinen genom att omfatta hela utbudet av Sandvik Coromants verktyg och tekniska support. ”Projektets produktivitet ökade i vissa fall med mellan 80 och 100 procent”, säger Wu. ”Samarbete kring förbättringar som bygger på användning av den senaste bearbetningstekniken pågår kontinuerligt hos VDL ETG Singapore”. Bob Shaw, chef för avdelningen Precision Machining hos VDL ETG, vet allt om det här samarbetet. Han säger att ”Mina processingenjörer och jag samarbetar regelbundet med Ho (Ho Lip Wei, ingenjör med inriktning på produktivitetsförbättringar hos Sandvik Coromant). När vi får ett nytt projekt diskuterar vi med Ho om den lämpligaste fräsen och sedan testar vi. Efter ett par försök vet vi exempelvis hur snabbt den kan bearbeta, verktygens livslängd och hur jämn kvaliteten är och vi kan bestämma oss för det bästa tillvägagångssättet”. Shaw säger att det är kostnadseffektivast att snabbt låta Sandvik Coromant hitta den mest produktiva lösningen för ett visst jobb. ”Produktivitet och konkurrenskraft är avgörande i vår bransch”, säger han. ”Alla våra kunder trycker på för att sänka kostnaderna och ledtiderna, så vårt mål är alltid att bearbeta snabbare med mer långlivade verktyg och med minst samma, men I Singapore utgör finmekanik grunden för produktionen inom så olika branscher som flyg, olja och gas, medicinteknik och elektronik. Det är en avgörande ingrediens vid tillverkningen av en lång rad komponenter, från de minsta halvledarchips till de största borrskären som används inom oljeprospektering. Finmekaniken fick sitt avstamp i Singapore under 1970-talet för att understödja de första investeringarna i tillverkning och regeringens så kallade Economic Development Board. För att säkra en dynamisk bransch har Singapore redan från början stött finmekaniken proaktivt med flera olika konkurrensstärkande stimulansåtgärder, exempelvis produktivitets- och innovationsbidrag. I dag finns det omkring 2 700 bolag, från små och medelstora företag till stora multinationella organisationer. Och det handlar inte bara om maskinutrustning. Många av de här bolagen har även sina huvudkontor samt forsknings- och utvecklingsavdelningar i Singapore. En operatör spänner fast en komponent för bearbetning. helst högre, kvalitetsnivå. Det minskar våra cykeltider och sänker vår totala tillverkningskostnad, vilket gör oss mer konkurrenskraftiga”. Shaw förklarar hur Ho hjälpte VDL ETG att välja rätt fräs för att bearbeta en pelare av gjutjärn. ”Efter våra diskussioner valde vi CoroMill 490. Det räckte nu att fräsa komponenten och vi kunde sluta med det gamla sättet som innebar fräsning och slipning. Och vi uppnådde våra krav på kortare tid”, säger han. Ho föreslog att CoroMill 490 skulle bytas ut mot nya CoroMill 345 och det minskade bearbetningstiden med 30 procent, förklarar Shaw och tillägger: ”Vi kan inte uppnå sådana här fantastiska resultat själva genom att titta i en katalog”. metalworking world 29 Teknik text: turkka kulmala Utmaning: att effektivt bearbeta flygmotorkomponenter i varmhållfasta superlegeringar (HRSA). Lösning: utveckla en balanserad totalprocess som omfattar inte bara maskin, verktyg, geometrier och verktygsmaterial utan även bearbetningsstrategin. Fräs så det glöder VaRMHÅLLFASTA SUPERLEGERINGAR (HRSA) är den dominerande materialtypen i kompressor- och turbinkomponenter till jetmotorer. De vanligast förekommande legeringarna är nickelbaserade, exempelvis Inconel, Waspalloy och Udimet. Egenskaperna hos HRSA varierar kraftigt, beroende på sammansättning och produktionsprocess. Värmebehandlingen har särskilt stor inverkan. En urskiljningshärdad – det vill säga ”åldrad” – komponent kan vara dubbelt så hård som ett mjukglödgat eller obehandlat arbetsstycke. Hårdare emissionsbegränsningar tvingar upp drifttemperaturen i nya motortyper och ställer krav på nya material i de mest värmeutsatta komponenterna. Dessutom ökar den relativa andelen HRSA i jetmotorer. Fördelarna med HRSA innebär dock en mer komplicerad tillverkning. Hög temperaturhållfasthet betyder stora skärkrafter. Låg termisk konduktivitet och god härdbarhet ger höga avverkningstemperaturer. Deformationshärdning leder till strålförslitning på skäreggen under bearbetningen. Komponenterna – turbinhjul, kapslingar, skovlar och axlar – är svårbearbetade. Många komponenter är tunnväggiga och 30 metalworking world Turbinkapslingar tillverkas typiskt i Inconel eller Waspalloy. har komplicerad form. Säkerhetskritiska komponenter måste uppfylla höga krav på kvalitet och måttnoggrannhet. framgång är kraftfulla maskiner, styva verktyg, högpresterande skär och optimal programmering. Flera metoder förekommer. Hjul, ringar och axlar brukar svarvas. Kapslingar och skovlar tillverkas ofta genom fräsning. Skärande bearbetning av HRSA brukar delas in i tre steg. Under det första bearbetningssteget (First Stage Machining, FSM) FÖRUTSÄTTNINGAR FÖR får det gjutna eller smidda ämnet sin grundläggande form. Arbetsstycket är vanligen mjukt – typisk hårdhet runt 25 HRC. Men det brukar ha en grov yta eller glödskal. Tonvikten ligger på hög produktivitet och effektiv avverkning. Mellan det första bearbetningssteget och mellanbearbetningen (Intermediate Stage Machining, ISM) värmebehandlas (åldras) arbetsstycket till mycket högre hårdhet, typiskt omkring 36–46 HRC. Komponenterna får nu sin slutliga form, utom att en viss finbearbetningsmån lämnas. Fokus ligger även här på produktivitet, men processäkerheten är också en viktig aspekt. KOMPONENTENS SLUTLIGA FORM och ytjämnhet skapas under det sista bearbetningssteget (Last Stage machining, LSM). Här är ytjämnheten central, liksom snäva dimensionstoleranser och vikten av att undvika deformationer och stora restspänningar. I kritiska roterande komponenter är utmattningsegenskaperna det viktigaste kriteriet. Det finns ingen acceptans för ytdefekter som skulle kunna initiera sprickbildning. Tillförlitligheten hos kritiska delar säkerställs genom val av beprövade och certifierade bearbetningsprocesser. Vill du veta mer? Gå in på www.aero-knowledge.com Bland allmänna krav på vändskär kan nämnas hög eggseghet och hög vidhäftning mellan substrat och beläggning. Negativ grundform väljs för hög hållfasthet och god ekonomi, men geometrin ska vara positiv. Kylmedel ska alltid användas vid bearbetning av HRSA – med undantag för fräsning med keramiska skär. Svarvning med keramiska skär kräver en mycket stor mängd kylmedel. Vid användning av hårdmetallskär är det i stället precisionen hos strålen som avgör. När hårdmetallskär används ger högt kylmedeltryck ytterligare fördelar, som ökad verktygslivslängd och effektiv spånkontroll. varierar med materialegenskaperna. Under FSM upprätthålls hög produktivitet främst genom hög matning och stort skärdjup. Vid ISM används ofta keramiska skär för att tillåta högre skärhastighet. I slutstegen är kvalite- BEARBETNINGSPARAMETRARNA ten viktigast och skärdjupet är litet. Eftersom hög skärhastighet kan försämra ytjämnheten används hårdmetallskär. Plastisk deformation och strålförslitning är karakteristiska förslitningsmekanismer för hårdmetallskär, medan skjuvbrott på spånsidan är vanligt hos keramiska skär. Känsligheten för plastisk deformation minskar med ökande slitstryka och värmebeständighet. En positiv geometri och en vass egg är också viktiga för att minska värmebildning och skärkrafter. Bland åtgärderna för att minska strålförslitningen på huvudeggen kan nämnas liten ställvinkel, exempelvis genom användning av fyrkantiga eller runda skär, eller ett skärdjup som understiger nosradien. PVD-belagda skär är mera hållfasta mot strålförslitning på huvudeggen. CVDbelagda skär har högre motstånd mot strålförslitning på biskäret. Vid finbearbetningen kan urflisning på den sekundära eggen försämra ytjämnheten. Andelen varmhållfasta superlegeringar i jetmotorer ökar. På gång I Sandvik Coromants sortiment av nya hårdmetallskär som ska lanseras i CoroPak 10.2 för mellan- och slutbearbetning av HRSA finns vassa och mycket positiva geometrier för fin till medelfin bearbetning. Dessutom finns geometrier för avverkning som kräver högre seghet. Alla geometrier kommer att vara tillgängliga med både PVD- och CVD-beläggning, för att ge bästa prestanda i allt från lättare grovbearbetning till finbearbetning. Turbinhjul har ofta profilerade fickor som ställer mer eller mindre höga krav på frigång. Sammanfattning Effektiv bearbetning av jetmotorkomponenter i HRSA kräver en välbalanserad totallösning som tar hänsyn till faktorer som arbetsstyckets tillstånd, verktygsmaterial och relaterade skärdatarekommendationer, användning av kylmedel och optimerade bearbetningsstrategier. metalworking world 31 För indiska Tata Group står affärsframgångar inte i konflikt med ett starkt samhällsansvar. text och foto: simon de trey-white business med samvete ”Företag kan inte ta ett samhällsansvar”, hävdade den kände ekonomen Milton Friedman i ett ofta använt citat. ”Bara människor kan ha ett ansvar”. Men den stora koncernen Tata Group har uppnått en enastående framgång med ett annat angreppssätt. 32 metalworking world Lika gammalt som affärsverksamhet Den indiska koncernen Tata Group, som funnits i mer än hundra år, är en av världens största och mest framgångsrika bolag. Tata Steel är koncernens ledande företag. Det har en årlig produktionskapacitet av råstål på cirka 30 miljoner ton och mer än 80 000 anställda spridda över fem världsdelar. Det är i dag en av världens tio största stålproducenter. Förutom dess exceptionella globala framgångar är Tata Steel dessutom känt för nydanande och kontinuerliga satsningar när det gäller att ta sitt samhällsansvar. Kshetramohan Sardar, en 55-årig bonde från Jojo Village, är väl förtrogen med Tata Steels CSR (Corporate Social Responsibility, ung. företags samhällsansvar). ”Jag hade inte planerat att kommersialisera och modernisera mina jordbruksmetoder”, säger han. Sardars by ligger i Jharkhand i centrala östra Indien. Det är en av landets minst utvecklade stater, men har turen att ligga inom upptagningsområdet för Tata Steels stora program för socialt arbete. Det utgår från en bas i Jamshedpur och omfattar 800 byar i närheten av dess tillverkning och råvaruhantering. ”Personer från Tata Steel kom till vår by och erbjöd sig att visa oss bättre och mer lönsamma sätt att bruka marken”, minns Sardar. De personer han hänvisar till Affärsidkare har tvingats tänka på sitt samhälls-ansvar (Corporate Social Responsibility, CSR) ända sedan människan började med affärsverksamhet. Det går att spåra kommersiell timmerhantering och lagar för att skydda skogar så långt tillbaka som nästan 5 000 år bakåt i tiden. Kung Hammurabi av Mesopotamien införde omkring 1 700 f. Kr. regler där byggare, värdshusvärdar och bönder dömdes till döden om de genom oaktsamhet orsakade andras död eller till och med större besvär för lokala medborgare. Med industrialiseringens genombrott blev CSR viktigare eftersom affärslivets inverkan på samhället och miljön ökade. Så tidigt som på 1920-talet hade diskussionerna kring affärsvärldens samhällsansvar utvecklats till vad som kan ses som början på det som blev dagens CSR-rörelse. Termen i sig användes inte ofta förrän på 1970-talet och uttrycktes inte formellt förrän relativt nyligen. En exakt definition håller fortfarande på att ta form. var ett team som tillhörde en Tata Steel Rural Development Society (TSRDS). ”Jag fick följa med till en annan by och såg glada bönder och åkrar fulla med grönsaker. Det öppnade mina ögon. Jag återvände besluten att min mark också skulle bli grön”, säger han. Med hjälp och vägledning av TSRDS-teamet revolutionerade Sardar sina arbetsmetoder. Han bytte till en rissort med större skördar, införde ett system för omskolning av risfrön och breddade verksamheten och metalworking world 33 TATA Group 55-årige bonden Kshetramohan Sardar (t. v.) har vunnit på Tata Groups engagemang i det lokala samhället. Grundaren J.N. Tata insisterade på att bygga en hel stad för företagets anställda – komplett med alla bekvämligheter. började odla grödor hela året. Markens produktivitet förbättrades genom att man byggde dammar, dräneringsdiken och annat för att ta till vara på vatten. Allt betalades med ett lån från Tata Steel. Resultatet var slående. ”Min risskörd per tunnland har mer än fördubblats”, säger Sardar. ”Tillsammans med värdet av de nya vårgrödorna har det inbringat ytterligare 30 000–35 000 rupier [ca 5 100–6 000 kronor] per år. Jag betalade av lånet på ett halvår”. Satish Pillai, chef för Tata Steels Corporate Sustainability Services (CSS) i Jamshedpur, är den som skapat det program som Sardar vunnit på. ”Kshetramohan Sardar är en av de progressiva bönder som föregår med gott exempel och visar de andra byborna hur även en liten bit land kan ge stor avkastning”, säger han. Pillai beskriver hur CSS blev så viktigt för Tata Steel: ”Det började med vår grundare, J.N. Tata, som ansåg att med fri företagsamhet var inte samhället bara en intressent i verksamheten utan själva syftet med dess existens”. Denna vision har traderats ner och genomförts av efterföljande generationer ledare för Tata Group. ”Vi anser inte att CSS-verksam- heten står i konflikt med eller stör vår affärsverksamhet”, säger Pillai. ”Det är inte något vi gör när vi sett vårt resultat, utan en integrerad del av vår verksamhet innan avkastningen”. Tata Steels CSR-historia går faktiskt längre tillbaka än till och med byggandet av Jamshedpur 1908. J.N. Tata hade planerat det i detalj åratal i förväg. I stället för att bara smälla upp en rad hyddor för arbetarna så insisterade Tata på att bygga en hel stad för arbetarna, komplett med alla bekvämligheter. ”Tata Steel i Jamshedpur har tagit fram det bästa hos sina anställda genom att föredömligt erbjuda exempelvis tillgång till rent vatten, vägar, bostäder, SANDVIK och CSR ”En viktig del av vårt företags historia” Under 2010 firar Sandvikkoncernen 50-årsjubileum i Indien. Bolaget är mycket aktivt med sina egna CSR-aktiviteter. ”CSR är en viktig del av vår historiska företagsidentitet”, säger Nitin Pathak, chef för marknadskommunikation vid Sandvik Coromant Indias huvudkontor i Pune. Sandvik har en global vision förklarar Pathak. Men på det lokala planet tar de enskilda bolagen 34 metalworking world ansvar för olika aktiviteter och deras genomförande. ”Det speglar att alla samhällen är olika och vår inblandning i varje samhälle måste utgå från de lokala behoven”, säger han. I Pune-området har Sandvik Asia Private Limited för närvarande fem projekt på gång som gynnar både anställda och samhället. ”Sandvik Helping Hand är en satsning som genomförs med en lokal ideell organisation. Anställda kan bland annat skänka kläder, leksaker och böcker till sämre lottade familjer”, säger Pathak. ”Sedan finns det ett stödprogram för datorer i lokala skolor som främjar datorkunskaper, stöd till fattiga barns utbildning, vårdcentraler utan tidsbokning och ett så kallat Family Circle-projekt som erbjuder de anställdas familjer olika träningsaktiviteter med inriktning på livsstil”. Sandvik Coromants koncept för återvinning används också i Indien. ”Det är faktiskt ett kundinriktat CSR-initiativ”, säger Pathak. ”Det innebär att vi samlar in använda hårdmetallskär från kunderna för återvinning vid Sandvik Coromants globala och mycket moderna återvinningsanläggning i Indien. Att ta tillvara på icke förnybara resurser är varje tillverkares skyldighet”. Tata Steel är Tata Groups ledande bolag. Det producerar cirka 30 miljoner ton stål per år. Satish Pillai, chef för Tata Steels Corporate Sustainability Services i staden Jamshedpur. hälsovård, utbildning och så vidare”, säger Bidyut Chakrabarty, professor i statskunskap vid universitetet i Delhi och expert inom CSR. ”Dessa resurser är antingen kraftigt subventionerade eller gratis för Tata Steels anställda”. Chakrabarty ser en grundläggande skillnad mellan Tata Steels tillvägagångssätt och modern CSR. ”Tatas modell är ett exempel på hur det hinduiska konceptet med förvaltarskap överförts till affärsverksamhet”, säger han. ”Trots att J.N. Tata var parser och inte hindu, så var han kraftigt influerad av Swami Vivekananda, en mycket inflytelserik hinduisk reformivrare på 1800-talet. Vivekananda införde idén att använda förvaltarskap inom affärsverksamhet och dessa åsikter togs senare över av Gandhi och blev populära på 1920-talet”. Chakrabarty säger att i dag kan CSR se mycket olika ut och alla är inte jämbördiga. ”En del CSR är helt enkelt vara en yta som döljer ett företags verkliga avsikter. CSR-aktiviteter måste värderas kritiskt och inte tas för vad det ser ut att vara”, varnar han. Men Chakrabarty menar att CSR är här för att stanna. I dag ser man inte positivt på en affärsmodell som bara är inriktad på att maximera aktieägarnas utdelning. Samhället har förändrats liksom människors förväntningar och medvetenhet. ”I dag används nästan uteslutande affärsmodellen med CSR. Trycket är starkt på företag att visa upp rätt image för att vinna konkurrensfördelar i det vidare perspektivet med en global kapitalism som blev ledande efter Sovjetunionens kollaps”, säger han. När det gäller att antingen maximera vinsten eller hålla sig till CSR-normer tvekar inte Chakrabarty: ”Det finns ingen motsättning. Båda affärsmodellerna kommer att ge samma resultat. Men att ha en CSR-policy är bättre, finkänsligare och modernare. Om man tar hand om sina potentiella kunder, så ökar chansen att de ska köpa dina produkter eller tjänster”. Staden Jamshedpur, som ligger i nordöstra Indien, planerades i detalj för Tatas arbetare. metalworking world 35 Utblick istockphoto Tränar för framtiden Nya kärnreaktorer kan förbränna sådant som i dag anses var kärnavfall. Återvinning av kärnavfall Kraftgenerering. En ny generation kärnreaktorer håller på att utvecklas som är mer bränsleeffektiva än dagens reaktorer. Med de nya reaktorerna, som förväntas bli verklighet omkring 2040, blir det enligt svenska Kärnavfallsrådet möjligt att återvinna kärnbränsle – som i dag förvaras djupt inne i berg. Dagens reaktorer använder bara fem procent av den energi som finns i uran 235. Resten av materialet i kärnbränslestavarna, i form av uran 238, plutonium 239 och curium, kan inte användas och man måste göra sig av med dem. Det kommer att ta mer än 100 000 år för detta kärnavfall att brytas ner. Men i och med den nya, fjärde generationen hybridreaktorer betyder högre energi att detta avfall kan bli fissilt. En ny fräs för kuggringar Två kuggringar kunde Fräsning. Det bearbetas där den befintliga japanska företaget Nippon fräsen bara kunde bearbeta Roballo, en del av en. På grund av dess ThyssenKrupp-koncernen, konstruktion kunde är en ledande tillverkare av skärkraften minskas så att stora kuggringar som det gick åt mindre energi. används i vindkraftgeneraDessutom blev beartorer, tornkranar och betningen vid maskinen portalsvängkranar på fartyg. Sandvik Coromant har i Kiyotoshi Fuchigami tystare. En naturlig följd blev att skärdatan kunde ökas. många år försett företaget ”Baserat på denna erfarenhet litar med verktyg för borrning och jag på Sandvik Coromants förmåga svarvning. Ett Productivity Improveatt leverera innovativa lösningar som ment Program 2008 ledde till skiljer sig från andra tillverkares”, utvecklingen av en helt nytt kuggfrässäger Kiyotoshi Fuchigami, produkningskoncept som medfört många tionschef hos Nippon Roballo. fördelar. 36 metalworking world Utbildning. Sandvik Coromant South Africa levererar de skärande verktygen och tekniken till ett nytt utbildningscenter som öppnade januari 2010 i Hi-Tech Machine Tools lokaler nära Johannesburg. Hi-Tech Machine Tools, återförsäljare med ensamrätt för Mazak CNC, byggde anläggningen för att förse arbetsstyrkan i Sydafrika – kontinentens största ekonomi – med mer välkvalificerade arbetare. Genomsnittsåldern för kvalificerade sydafrikanska svarvare och verktygsmakare som fick sin träning som lärlingar är 62 år. Det är ovanligt med lärlingar inom maskinteknik och bearbetning och välutbildade och yrkesskickliga arbetare fortsätter att vara eftertraktade. Nu finns lösningarna på YouTube MEDIA. YouTube, den främsta källan för videoklipp på internet, är efter Google nätets största sökmotor. Många tillverkare använder webbplatsen för att leta efter information om verktyg, tekniska lösningar och olika applikationer. Från och med maj 2010 är YouTube även en källa för information om Sandvik Coromants senaste lösningar. På www.youtube.com/sandvikcoromant hittar du värdefull applikationskunskap om olika sorters bearbetning, men också filmer från event, nya produkter och mycket mycket annat. Grainger ny samarbetspartner i USA PRODUkter. Ett nytt samarbetsavtal gör att mer än 15 000 av Sandvik Coromants produkter för bearbetning nu är tillgängliga via återförsäljaren Graingers katalog och webbplats (www.grainger.com). Det går även att besöka något av företagets 460 lokalkontor i USA. Grainger distribuerar mer än 900 000 industriprodukter och har 1,8 miljoner kunder i 153 länder jorden runt. Grainger har cirka 18 000 anställda och arbetar nära kunderna för att erbjuda kostnadsbesparande lösningar. I många år har Grainger erövrat en plats på tidskriften Fortunes lista över ”mest beundrade företag”. 2009 uppgick försäljningen till 6,2 miljarder amerikanska dollar (ca 49 miljarder kronor). Visste du att … … det utförs nästan 1,5 miljoner höftbyten varje år? Inuti ett vindkraftverk Kraftgenerering. Ett vindkraftverk består av flera ton komponenter av stål och gjutjärn. Alla dessa måste fräsas, borras och svarvas. Här är en titt på några av dem. Huvudaxel Först är huvudaxeln ett 22 ton tungt block av smitt stål. Med tiden bearbetas det – med svarvning, borrning och bearbetning av djupa hål – till en 14 ton tung högtoleranskomponent. Kompetens Kunniga specialister i gula rockar finns alltid till hands för att föreslå förbättringar av tillverkningen. Planethållare Rotornav Denna viktiga och enorma komponent – upp till fyra meter i diameter – förbinder rotorbladen och axeln. Optimerade skärande verktyg hjälper till att avskilja ett ton spånor från gjutgodset för att det ska få sin slutgiltiga form. Denna komponent av segjärn är en del av växellådan. Precision vid tillverkningen är av yttersta vikt. fundament Kjell Thorsson Maskinfundamentet i gjutjärn är grunden i maskinhusets konstruktion. Dess form är svårbearbetad och det krävs fräsning, borrning och uppborrning. Kuggring Kuggringen kopplar ihop tornet med maskinhuset så att den kan riktas mot vinden. Den smidda ringen kan vara mellan tre och nio meter i diameter. Hela ringen tillverkas med svarvning, borrning och kuggfräsning. På nästa uppslag hittar du mer lösningar för vindkraftverk. >>> metalworking world 37 Lösningen text: alexander farnsworth illustration: kjell eriksson Stora LÖSNINGAR FÖR EN RIKTIG JÄTTE Tvåsiffrig tillväxt inom vindkraftsindustrin innebär att komponenttillverkarna ökar sin produktion. Här är en titt på några av de tidsbesparande skärande verktyg som används för bearbetning av ett vindkraftverks rotornav – en komponent som är mer än fyra meter i diameter och förbinder rotorbladen och huvudaxeln. CoroMill 490 Bättre hörn CoroMill 490 skärande verktyg är ett mycket bra val för bearbetning där det behövs hörn. Denna fräs har hög spånavskiljning vid låga effektbehov och representerar den senaste tekniken inom hörnfräsning. 38 metalworking world CoroMill 331 Insidejobb CoroMill 331 är ett mycket effektivt verktyg med åttaeggade skär för bakplaning av navets insida. CoroMill 390 Ett stadigt val CoroMill 390 Long Edge är en robust fräs som i kombination med Coromant Capto erbjuder maximal stabilitet. Det är en lysande kombination för att fräsa väggar. Vill du veta mer? Gå in på www.sandvik.coromant.com/wind CoroBore 825 Slutklämmen Tillsammans med Coromant Capto ger CoroBore 825 den slutliga ytjämnheten i de borrhål som bearbetats med hög precision i navet. CoroDrill 880 Borrning CoroDrill 880 med steg och fas är särskilt effektiv vid arbetsmoment där man borrar hål i navet. CoroMill 345 i framkant För att fräsa navets framsida där det fäster vid huvudaxeln krävs en CoroMill 345-fräs med lätt skärverkan för att undvika vibrationer och för att öka produktiviteten. metalworking world 39 Print n:o C-5000:544 SWE/01 © AB Sandvik Coromant 2010:2 Beprövade lösningar. Dokumenterade resultat. Hög standard, krävande specifikationer, svåra material och tidsbegränsningar – för komponenter inom flygindustrin duger bara de bästa verktygen och spetskompetens. Misstag är inte bara kostsamma, de är oacceptabla. Du behöver bevisat effektiva lösningar som kombinerar rätt programmeringsteknik, optimerade verktyg, simuleringar och laboratorietest för att få ut mesta möjliga av din produktion. Inte nog med att Sandvik Coromant garanterar att du får den kvalitet du behöver, vi kan också optimera din bearbetningsprocess och minska stilleståndstiden. Vi kan till och med ta din lösning ett steg längre på våra applikationscentra för flygindustrin runt om i världen. Vill du veta mer? Besök www.aero-knowledge.com Think smart | Work smart | Earn smart www.sandvik.coromant.com
© Copyright 2024