1. No category

1/13
et erhvervs- og teknologimagasin fra sandvik coromant
Anna-Karin Wahlström,
maskinoperatør, Scana
Energy, Sverige.
Iværksættere:
sir richard
branson går
i dybden
Scana Energy skaber specialstål
Dokumenteret
kvalitet
Signal Snowboards styrer teknologi Hovedet på motorblokken
innovation Solen og vinden er stjernen tyskland Tandhjulenes konge teknologi Gearet til
fremtiden inspiration Sats på bæredygtig sushi teknologi Vild med gevind
Design
leder
klas forsström president sandvik coromant
Vi udvider
innovationskonceptet
Sandvik Coromant er den førende vidensleder
inden for vores industri. Vi har efterhånden
længe haft tre områder øverst på vores
dagsorden, og disse er: kompetence, uddannelse og innovation.
Mens andre taler om innovation i forbindelse
med produktudvikling – at den nyeste udgave
af et bor er lidt mere effektivt end sidste års bor
– så er vores definition af begrebet bredere.
Innovation handler ikke kun om udviklingen af
værktøjet; det handler om, hvad værktøjet kan
give dig. Det er tæt forbundet med vores motto
”Your success in focus” og forsyner dig ikke
alene med et nyt og avanceret værktøj, men
også med viden om, hvordan du bedst kan
bruge det.
Meget af arbejdet på innovationsområdet
finder sted på vores 26 produktivitetscentre
rundt omkring i verden med mere end 100
certificerede instruktører, der står for at
uddanne kunder og videreuddanne os medarbejdere. Her kan vi også tilbyde kunderne
grundige test af materialer, hvilket vi gjorde
med svenske Scana Energy (side 20), hvis nye
stålkvaliteter var igennem grundige test forud
for lanceringen.
På vores otte unikke applikationscentre
arbejder vi tæt sammen med kunder og finder i
fællesskab frem til nye innovative løsninger.
Ofte er netop et tæt partnerskab og samarbejde
måden, hvorpå man opdager nye anvendelsesmuligheder for værktøjerne.
Tekniske udfordringer kan være drivkraften
bag innovation. Det var i hvert fald tilfældet
med tyske ZF (side 9), hvor et intenst samarbejdsprojekt resulterede i produktionen af et
2 metalworking world
helt nyt fræseværktøj. Innovation og samarbejde var også den succesfulde kombination, der
førte til italienske Avios løsning til turbinerne i
Boeing 787 (side 32).
Vi er vidensledere – stolte, beskedne og
passionerede. Samtidig med at vi udvider
innovationskonceptet, lader vi os inspirere af,
hvordan andre kommer op med innovative
løsninger. For inspiration er vigtigt. Tag for
eksempel innovator Petra Wadström og hendes
dunk, der gør urent vand drikkeligt ved brug af
solkraft på en revolutionerende måde (side 27).
Læs også om de unge iværksættere fra Signal i
Californien (side 5), hvis innovative – eller
totalt skøre – ideer udfordrer dem og udvikler
deres snowboardforretning. Hvornår har du i
øvrigt selv sidst fulgt op på en skør idé?
Hver gang du åbner en kasse med Sandvik
Coromant-værktøjer, bliver du en del af vores
innovative måde at tænke på.
God læselyst!
klas forsström
President Sandvik Coromant
Metalworking World
er et erhvervs- og teknologimagasin fra
AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Sverige.
Telefon: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World udkommer tre gange
om året på amerikansk og britisk
engelsk, dansk, finsk, fransk, hollandsk,
italiensk, japansk, kinesisk, koreansk,
polsk, portugisisk, russisk, spansk,
svensk, thai, tjekkisk, tysk og ungarsk.
Magasinet er gratis for Sandvik
Coromants kunder. Magasinet udgives
af Spoon Publishing i Stockholm, Sverige.
ISSN 1652-5825.
Chefredaktør (ansv.): Jessica Alm.
Redaktionschef: Mats Söderström.
Account executive: Christina Hoffmann.
Redaktør: Henrik Emilson. Art director:
Emily Ranneby. Art director ass.: Martin
Andersson. Tekniske redaktører: Börje
Ahnlén, Martin Brunnander. Dansk
redaktion: Helle Friisvang. Redaktionssekretær: Valerie Mindel. Koordinator:
Lianne Mills. Sprogkoordinering: Sergio
Tenconi. Layout, sprogudgivelser:
Louise Holpp. Prepress: Markus
Dahlstedt. Forsidebillede: Daniel
Månsson. Bemærk venligst, at vi ikke
antager uopfordrede manuskripter. Al
materiale i dette magasin må kun blive
gengivet, såfremt der er indhentet
tilladelse. Anmodning om tilladelse skal
stiles til redaktionschefen på
Metalworking World. Tekster og
synspunkter, som de kommer til udtryk i
Metalworking World, afspejler ikke
nødvendigvis Sandvik Coromant eller
udgiverens synspunkter.
Envendelser og forespørgsler vedr.
magasinet er meget velkomne og bedes
stilet til: Metalworking World, Spoon
Publishing AB, Rosenlundsgatan 40,
118 53 Stockholm, Sverige.
Telefon: +46 (8) 442 96 20.
E-mail: [email protected].
Oplysninger vedr. distribution:
Catarina Andersson, Sandvik Coromant.
Telefon: +46 (26) 26 62 63. E-mail:
[email protected]
Trykt i Sverige på Sandvikens Tryckeri.
Trykt på MultiArt Matt 115 gram og
MultiArt Gss 200 gram fra Papyrus AB,
certificeret i henhold til ISO 14001 og
registreret hos EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut,
CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill,
CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent
Tools og iLock er alle registrerede
varemærker hos Sandvik Coromant.
Få tilsendt et gratis nummer af
Metalworking World. E-mail din adresse
til [email protected].
Metalworking World bliver udgivet
med det formål at informere. Den
fore­liggende information er af gene­
rel karakter og bør ikke opfattes som
rådgivning i forbindelse med beslut­
ninger af konkret og specifik karakter.
Brug af det fore­liggende materiale er
på brugerens eget ansvar, og Sandvik
Coromant kan ikke gøres ansvarlig for
nogen direkte, tilfældig, efterfølgende
eller indirekte skade, der måtte være
konsekvensen af brugen af det tilgænge­
lige materiale i Metalworking World.
indhold
32
Italien.
Et produktivt
trekløver.
9
7
Tyskland. Fræsning i
et højere gear.
10
Oprydning i
rummet.
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
4
Profil:
20
5
Profil:
27
6
Perspektiver:
38
7
Nyt fra verden omkring os
Sir Richard Branson
Signal snowboards
Drivhøjhuseffekten
Sverige:
En ny stålkvalitet er født
Innovation:
Drag nytte af solen og vinden
På falderebet:
Hatten af for taget
32
16
Inspiration.
Bæredygtig sushi.
Teknologi
Fra geværløb til
landingsstel
Vindende
gevind
Gør brug af den nyeste
værktøjsteknologi og
applikationsviden for at
bearbejde lange, nøjagtige
huller.
Undgå problemer ved
gevindbearbejdning. Find en
partner med et overbevi­
sende sortiment af
skærende værktøjer og
applikationsviden.
14
26
Strategisk
bearbejdning på
blokken
Indfri kravene til bearbejdning
af motorblokke på en
omkostningseffektiv måde.
30
Gearet til
fremtiden
Sådan øger man ubemandet
værktøjsskift og eliminerer
problemer i forbindelse med
spånhåndtering i drejecentre.
36
metalworking world 3
perspektiver
tekst: Henrik emilson
image: getty images
Når det er færdigt,
kan dette
kæmpemæssige
bor bringe tre
passagerer ned i
en vulkans indre.
Ildsjælen
Richard Branson
borespøg. Sir Richard Branson
elsker udfordringer – og at lave sjov. I
2012, i en alder af 62 år, krydsede han
Den engelske kanal på et kitesurfingbræt
som den ældste nogensinde. Tidligere har
han forsøgt at flyve jorden rundt i en
varmluftballon. 1. april 2012 annoncerede
han så sit nye eventyr – at udforske en
aktiv vulkans indre med et til formålet
designet køretøj.
Køretøjet Virgin Volcanic, der er skabt
med patenterede kulstofmaterialer, som
har banet vejen for udforskning af store
dybder, minder meget om et stort bor.
Men ulig eksisterende bor vil det kunne
undersøge de smeltede vulkandybder og
ydermere transportere tre passagerer.
”Jeg har længe været fascineret af
vulkaner, faktisk lige siden jeg læste Jules
Vernes Rejsen til jordens indre, da jeg var
lille,” fortalte Branson medierne i en
pressemeddelelse. ”Jeg besluttede mig
for, at jeg en dag ville foretage den rejse.
Hvad skal jeg sige… I lava challenge!”
Dog skulle det vise sig, hvor spændede
dette end måtte være rent boremæssigt,
at det var et sprudlende reklamestunt
præsenteret på en særlig drilsk dato fra
den farverige iværksætters side. n
perspektiver
tekst: Henrik emilson
foto: emily shur
Det er her, det sner
Kreativ produktudvikling
Iværksættere. Forestil dig
skiløb på en ghettoblaster, en basguitar
eller legoklodser. Koncepter som disse er
såmænd helt normale hos den amerikan­
ske snowboardproducent Signal. Den
tredje torsdag i hver måned sætter
stifterne Marc Wierenga og Dave Lee og
deres kolleger nemlig den normale
produktion på pause for at skabe sådanne
”langt ude” special-snowboards.
”Jeg havde brug for en undskyldning for
at få vores tanker væk fra normalproduce­
ret snowboarddesign i håbet om, at det
ville være startskuddet til øget kreativitet
for vores brand,” siger Lee. ”Det førte til
’Hver tredje torsdag’-arrangementet og
den tanke, at intet koncept er umuligt.”
Konceptet er også et YouTube-show,
hvor hver eneste kreation bliver skildret.
Hans favorit er boardet Fish Out of Water,
et surfbræt, der blev til et snowboard. Han
indrømmer, at boardet Sweet Tooth Candy
lavet af toffee og vingummibamser var en
katastrofe. Men det var sgu sjovt at lave.
Signal har også lært en masse om
produktudvikling.
”Vi har arbejdet med forskellige
materialer, glasfiber i forskellige
vægtklasser og centrale konstruktioner,
der nu sætter sig spor i udviklingen af
vores producerede boards og helt
overordnet gør dem bedre,” fortæller Lee.
Og hvordan foreslår Lee, at man bliver
innovativ?
”Lad være med at slå dig til tåls eller
slappe for meget af. Bare fordi du har et
produkt, der fungerer, måske endda virkeligt
godt, er det ikke ensbetydende med, at det
ikke kan blive endnu bedre. Stil udfordringer,
uanset om de lykkes eller ej. Du vil altid
lære noget alene ved at gennemgå
processen, og det betaler sig.” n
Signals grundlæggere
Marc Wierenga med et
snowboard i vinyl til
venstre og Dave Lee med
ghettoblaster-boardet. Se
filmene i iPad-udgaven af
Metalworking World.
metalworking world 5
perspektiver
tekst: henrik emilson
ILLUSTRATION: peter grundy
SYD
miljøvenlig bil
”The Plantacar”,
en bil, der kører
på rester fra
drivhuset, er ved
at blive udviklet
af Plantagon.
Positiv
drivhuseffekt
kontorer
Bygningen får
kontorer på den
nordvendte side.
Det egentlige
drivhus vil være på
sydsiden.
investering
Lokale indbyggere er
med til at finansiere
drivhuset. For 10
svenske kroner eller
mere modtager
investorerne en
andel af fremtidens
høst.
Menu
Grøntsager, som
man vil dyrke,
inkluderer selleri,
kailaan (kinesisk
broccoli) og andre
orientalske
bladgrøntsager.
Selleri
Kailaan
(kinesisk
broccoli)
Osaka
Purple
Oriental
Saladini
Plantagon-drivhuset i Linköping, Sverige
det svensk-amerikanske
arkitektfirma Plantagon sigter højt med
deres vertikale landbrugskoncept. De
kombinerer nemlig kontorhøjhus og
drivhus for at slå to fluer med et smæk og
udnytte jorden optimalt i storbyer.
Opførelsen af det første Plantagondrivhøjhus er påbegyndt i Linköping,
Sverige, og skal stå færdigt i 2014,
hvorefter Plantagon retter blikket mod
storbyer i udlandet. ”Byer har allerede
6 metalworking world
den nødvendige størrelse og infrastruktur
til at kunne skabe vertikale landbrug, og
disse supermiljøvenlige skyskrabere skal
ikke alene bidrage med mad, men også
energi. Således bliver de forbilleder for et
gennemført selvforsynende miljø,” siger
CEO i Plantagon, Hans Hassle.
Flere vertikale drivhøjhuse er planlagt i
Shanghai og Wuxi i Kina, Hamburg,
Tyskland, og Barcelona, Spanien. n
Urban farming:
• Leverer produkter til markedet,
der ikke kræver transport
• Behov for kun få eller ingen
sprøjtegifte
• Færre eksempler på fejlslagen
høst på grund af vejrmæssige
katastrofer
• Fremmer biodiversitet i byerne
• Skaber nye typer job i byerne
• Fjerner diverse mellemled i
madens rejse fra farm til bordet.
nasa
perspektiver
Fra
gemmerne:
affald . Rumaffald
udgør et stadig større
problem. Skrottede
satellitter, raketdele,
dumpet brændstof og
selv malerrester er blandt
de næsten 100 millioner
affaldsobjekter, der
kredser om jorden og er
til stor fare for rejsende i
rummet.
USA’s flyvevåben har et
katalog over 20.000
objekter, der er i kredsløb
om jorden, men i
øjeblikket kan de ikke
opfange objekter, der er
mindre end 280
millimeter i diameter. To
virksomheder er i
konkurrence om at få en
ordre til en værdi af 2,8
SædeNummeret:
6A
Det mest populære sæde på
et fly. 6A er et vinduessæde,
der er placeret tæt på ind-/
udgang, men i passende
afstand til det travle
køkken- og toiletområde.
milliarder euro, der går
ud på at konstruere et
Space Fence-system, der
skal lanceres i 2015.
Radarsystemet bliver
kraftigt nok til at kunne
registrere 100.000
objekter og fange
affaldsrester, der er så
små som helt ned til 20
millimeter i diameter. n
Plastic
fantastic-sko
nye materialer. Otte PET-flasker er
alt, hvad der skal til, for at skabe et par
New Balance newSKY-sneakers. Skoenes
overdel er lavet af Eco-fi, et polyester
materiale, hvoraf 95 procent består af
PET-flasker. Flaskerne bliver hakket i
flager, opvarmet og formet til fibre, hvilket
skaber det nye materiale. Sandvik
Coromant leverer de værktøjer, der
fremstiller formene til newSKY-skoene. n
Nyt afrikansk
design
upcycling. Kunstner og designer
Hamed Ouattara, der er bosat i Burkina
Faso, forvandler tønder, der har været
brugt til olie og madlavningsolie, til
møbler. I den nye ”upcycled” (se side 8)
version bliver det bulede og rustne metal
på tønderne næsten til skønhedsmær­
ker. Ouattaras plan er at skabe moderne
afrikansk design til afrikanerne – og til
verden. n
Upcycled olistønder er blevet
forvandlet til møbler i
hænderne på Hamed Ouattara.
produktivitet.
I juni åbnede
Sandvik Coromant
et nyt Productivity
Center i Beijing for
lettere og mere
effektivt at kunne
tilbyde virksomhe­
dens nyeste viden
og teknikker inden
for spåntagende
bearbejdning til
regionens industri.
Centret er det
andet center i Kina.
I 2004 åbnede
virksomheden et
Application Center i
Shanghai.
Isnende
cool kunst
gettyimages
Oprydning
i rummet
Visse objekter
kredser om
jorden med
hastigheder til
op mellem
10.000 og
30.000 km i
timen.
Sandviken har ikke
kun inspireret til
navnene Sandvik
Group og Sandvik
Coromant, men
også til orkestret
Sandvik Big Band.
Bandet blev startet i
1968 med
reference til
området og
koncernen. Lp’en
Sandvik Big Band in
Vancouver er
optagelser fra
bandets tour i
1983.
70 hold
konkurrerer
om
verdensme­
stertitlen.
Værktøjer. Det 24. World Ice Art
Championships finder sted i
Fairbanks, Alaska, 26. februar –
24. marts 2013. Mere end 100
iskunstnere mødes og vil med deres
værktøjer skabe skulpturer af enorme
isblokke. Fire millioner pund
exceptionelt klar, tyk ”Arctic
Diamond”-is, der udgør råmaterialet til
skulpturerne, vil blive udtaget fra den
lokale sø. n
metalworking world 7
perspektiver
FagMesser
2013
2 hurtige spørgsmål om:
Det nye tekniske
uddannelsescenter
i Rumænien.
Sandvik Coromant har siden 2011
været en aktiv partner og hjulpet
Schaeffler Romania og deres Technical
Centre of Education med at klæde
unge mennesker på til spændende,
potentielle stillinger
som tekniske
medarbejdere hos
maskinproducenten.
S: Hvad gør I for at
støtte jeres kunder
Uwe Kando, til
optimalt?
venstre, og
”Schaeffler Romania
Dragos Baila.
søger produktivitets­
løsninger, og Sandvik Coromant er
leveringsdygtig i viden og ressourcer
og kan præsentere de nyeste
teknologier inden for skærende
værktøjer, bearbejdningsprocesser og
strategier til metalbearbejdning. Vi har
udstyret alle deres DMG-maskiner
med skærende værktøjer, og vi har
også tilbudt komplet teknisk
dokumentation. Derudover har Evelin
Georgescu, vores dygtige applikations­
teknikker, gennemført live-præsentati­
oner på værkstedet på Technical
Centre of Education for den tekniske
afdeling samt studerende. Vores
initiativer er blevet vel modtaget af alle
deltagere og også af den tekniske
ledelse, Evelin Georgescu, leder af
Central Technology, og Uwe Kando,
leder af Technical Centre of
Education.”
IMTEX
24.–30. januar
Bangalore, Indien
TECMA
5.–8. marts
Mexico City, Mexico
S: Hvordan ser samarbejdet med
jeres kunder ud i fremtiden?
”Schaefflers Technical Centre er
blevet et godt eksempel for andre
virksomheder i Rumænien. Lignende
projekter er kommet til i år såsom
DWK [Deutscher Wirtschaftsklub
Kronstadt]. 13 tyske virksomheder fra
Brasov-området har besluttet sig for
at stifte en privat tekniske skole for
unge. Initiativet støttes også af
Rumæniens undervisningsminister.
Den tekniske praktik for metalbear­
bejdning vil finde sted på Schaefflers
Technical Centre for Training. Vi er her
for at indfri vores kunders krav, hvad
angår produkter og løsninger, men
også i kraft af vores viden, kompeten­
cer og tilbud om uddannelse og
live-præsentationer på et højt niveau.
Schaeffler Group har et slogan:
‘Together we move the world’. Sandvik
Coromant hjælper dem med at føre
dette ud i livet.” n
dragos baila
Sandvik Coromant, Rumænien.
EMO
16.–21. september
Hannover, Tyskland
8 metalworking world
retning. Målet med
dette prototypefly er at
vise, at det kan
tilbagelægge 400 km
– stille, effektivt og
uden udledning. Skulle
der ske det, at flyets
batteri løber tør for
strøm under
flyvningen, er flyet
udstyret med et
faldskærmssystem. n
Upcycling ...
... betyder at gøre brug af affaldsmaterialet
direkte uden at sende det igennem en
energikrævende industriel rensningsproces.
Det sker nemlig som regel i de former for
genbrug, der i dag er standard hos mange,
hvor det skal igennem omfattende processer
for at blive forvandlet til brugbare genbrugs­
materialer. Upcycling er populært blandt
kunstnere og designere. Se side 5 og 7.
vidste du?
Sandvik blev første gang
anvendt som varemærkenavn i 1876 til verdensudstillingen i Philadelphia,
USA.
Besøg www.sandvik.
coromant.com for
mere info om messer
og events
Lagret undervandsstrøm
energi. Et af
problemerne ved
vindkraft er udfordrin­
gerne med at kunne
oplagre overskydende
vind. Den canadiske
virksomhed Hydrostor
eksperimenterer med
at tage off-peak-energi
Grønnere fly
fly. Flyindustrien
arbejder konstant og
målrettet på at gøre
flyene lettere og mere
brændstofeffektive.
Firepersonersflyet
Panthera Electro fra
den slovenske
virksomhed Pipistrel
med et rent elektrisk
145 kW transmissions­
system er et stort
skridt i den rigtige
Begrebet
Panthera Electro kan
tilbagelægge 400 km
på én opladning.
fra havvindmøller og
bruge den til at pumpe
undervandsballoner
op. Elektricitet bliver
derefter konverteret til
komprimeret luft og
lagret i fleksible
undervandsmonterede
akkumulatorer.
Vandets vægt holder
luften under tryk, og
ballonerne bliver
tappet for luft, når det
er nødvendigt. Cirka
200 af disse gigantiske
balloner kan levere 2
megawatt elektricitet i
fire timer. n
tekst: tomas lundin foto: christoph papsch
Et højere
gear
Friedrichshafen, Tyskland. Nye værktøjer med vendeskær udfordrer
nu pulverstål i de produktionsprocesser, der kræver den højeste grad af
præcision. Tyske ZF, en af verdens førende producenter af gearkasser til
bilindustrien, er med helt fremme.
nnn tågen letter over Bodensøen, den tredjestørste sø i Centraleuropa. Snart får man øje på et zeppelinluftskib, der svæver højt oppe på
den blå himmel. Sneklædte toppe på de schweizisk-østrigste Alper
stråler i baggrunden, mens hvide færger besejler den enorme sø.
På søens nordlige bred finder man Friedrichshafen; en universitetsby og
et vibrerende teknologicentrum med rødder i den tyske fly- og
bilindustri. Siden tidligt i 1900-tallet har byen været base for virksomheder såsom Dornier, MTU og Zeppelin, der blev kendt over hele
verden, da Zeppelin-luftskibet Hindenburg gik op i flammer under en
landing i USA i 1937.
Zahnradfabrik Friedrichshafen, ZF,
hører til blandt 1900-tallets pionerer. Den
dag i dag er de stadig et symbol på tysk
teknik og talent for innovation. Koncernen
leverer alt fra gearkasser til servostyring til
den globale bilindustri. Derudover er de
stærkt involveret i vindkraftindustrien,
hvor forventninger om komponenternes
levetid er af afgørende betydning.
”Vi overlever ved hele tiden at være på
forkant og aldrig nogensinde gå på
kompromis med vores krav til kvalitet,
uanset hvor meget der skal til,” siger
Heinrich Geiger, ansvarlig for fremstillingen af tandhjul hos ZF og manden, som
kolleger i Sandvik Coromant kalder
”tandhjulenes konge”.
For nogle år siden begyndte ZF at overveje alternativer til skærende værktøjer i
HSS, typisk anvendt til tandhjulsbearbejdning af teknologi til erhvervskøretøjer og til fremstillingen af gearkasser.
De fremslebne værktøjer har længe været den eneste måde, hvorpå man kunne
opnå den påkrævede præcision, så
gearkassen fungerede fejlfrit og så lydløst som muligt. Ulempen ved
HSS er behandlingstid og logistikken i processen. Når værktøjet blev
sløvt, blev det slebet på ZF og derefter sendt videre til overfladebehandling. Teknikere på ZF begyndte at kigge på andre tilgange. Men
det var først, da Kenneth Sundberg, Sandvik Coromants chef for global
forretningsudvikling af løsninger til tanhjulsfræsning, og Mats
Wennmo, teknisk chef for tandhjulsfræsning, besøgte ZF for to år
siden, at vendeskærsteknologien gik hen og blev et vigtigt tema.
Sandvik Coromant havde allerede udviklet en prototypeløsning til
den tyske virksomhed Voith Turbo, producent af tandhjul til vindkraft
og tog. Den nye løsning med vendeskærsteknologi gav i den forbindel-
10 metalworking world
se en stigning i produktivitet på mere end 55 procent og en markant
reducering af udgifterne.
teknikerne hos Sandvik Coromant var sikre på, at dette kunne overgås
i samarbejde med en specialist i masseproduktion såsom ZF. Der blev
derfor indledt et intenst udviklingsprojekt, der pågår den dag i dag. ”Vi
startede ud med absolut ingenting,” erindrer Willy Åström fra forskningsdivisionen i Sandvik Coromant, der førte kontrol med alle de
testserier, der blev udført både på laboratoriet i Sverige og i det reelle
produktionsmiljø på ZF-fabrikken i Friedrichshafen. Åström fik
assistance af den lokale salgsrepræsentant Bernd Schweikhardt.
Det gik hurtigt op for dem, at gearkasserne hos ZF var en helt anden
udfordring end de massive tandhjul hos
"Tandhjulenes konge”
Henrich Geiger, ZF:
Voith Turbo. Hos ZF er tolerancerne
”En stor fordel ved at
nede på ganske få mikrometer, når det
arbejde med Sandvik
går højt. ”Nogle mener, at vi ikke er
Coromant er, at vi kan
udvikle værktøjer, der er
rigtig kloge – vaskeægte kvalitetsfanatispecialfremstillet til ZF.”
kere,” siger Geiger. ”Men vi foretrækker
at sætte barren højt.” Han fortæller,
hvordan Sandvik Coromant blev sendt
hjem gang på gang med kravet om
yderligere forbedringer. Den første
prototype havde skærene fastspændt på
en fræsekrop med en skrue ret igennem
skæret. Udover utilstrækkelig præcisionstolerance medførte det uacceptabelt
langt tidsforbrug ved skift af totalt 150
skær på hvert værktøj.
Sandvik Coromant kom tilbage med et
nyt koncept, der – i en smuk kombination af forskning og udvikling – resulterede i et helt nyt værktøj. I det nye
CoroMill 176-produkt er skærene fastspændt i en kileklampe. Det
indebærer, at de kan udskiftes på fem til seks sekunder i stedet for på et
minut pr. skær. En anden fordel er, at hvert værktøj kan udstyres med
forskellige skær – det være sig med varierende geometri eller i
forskellige materialer.
Teknologien tager ydermere højde for de voksende miljømæssige
krav og behovet for at passe på de begrænsede ressourcer. Tænderne,
der udskiftes, udgør mindre end fem procent af værktøjsmaterialet,
mens selve metalkroppen kan anvendes meget længere, helt op til flere
år. ”Alle de store producenter er opmærksomme på, at adgangen til
vigtige ressourcer kan gå hen og blive et stort problem om ganske få
øverst: ZF Friedrichshafen ligger på
Bodensøens nordlige bred i Tyskland.
HØJRE: ZF leverer alt fra gearkasser til
servostyringssystemer til den globale
bilindustri og er også involveret i vindkraftindustrien. nedenfor: Sandvik Coromants
lokale repræsentant Bernd Schweikhardt
tjekker, at CoroMill 176 er korrekt monteret.
ovenfor: ZF går aldrig på kompro-
mis med deres krav til kvalitet og
opmærksomhed på detaljens vigtige
betydning. Ersin Oguz lægger sidste
hånd på et tandhjul.
VENSTRE: Danilo Neumann tjekker
tandhjulet efter fræseprocessen.
metalworking world 11
teknisk indblik: zahnradfabrik Friedrichshafen
Hurtig fastspænding
Skærene fastspændes i en kileklampe
og kan udskiftes på
fem til seks sekunder
i stedet for det
tidligere tidsforbrug
på et minut pr.skær.
stor fordel
Hver CoroDrill 176 kan udstyres
med forskellige skær, der
varierer med hensyn til
geometrier eller materiale.
12 metalworking world
siden udgangen af 2010 har ZF
Friedrichshafen og Sandvik
Coromant samarbejdet intenst om
at udvikle en ny vendeskærsløsning.
Projektet har resulteret i et helt nyt
værktøj, CoroMill 176.
I dag er HSS-værktøjer den
foretrukne og gængse teknologi til
tandhjul, når ekstrem nøjagtighed er
af absolut afgørende betydning.
Ulempen er, at det kræver et stort
antal skær på lager for at producere
én type tandhjul. Når værktøjet er
slidt og skal udskiftes, sendes det af
sted for at blive genopslebet og blive
belagt på ny. Dette forløb løber
typisk op i to uger.
Med det nye Sandvik Coromant
CoroMill 176 anvendes der kun to
værktøjer: det i maskinen og det,
som kunden benytter ved skærskift.
Kunden kan også bruge skær med
forskellige profiler, men den samme
modulstørrelse, hvilket er
ensbetydende med, at man kun har
behov for to værktøjer til at
fremstille en bred vifte af tandhjul.
I CoroMill 176 fastspændes
skærene i en kileklampe, hvorfor de
kan udskiftes på fem til seks
sekunder. Sammenlignet med
pulverstålsteknologi kan der
indsættes forskellige skær (materia­
ler/geometrier), som giver flere
muligheder for at optimere
produktionen.
”Produktiviteten vil stige radikalt i
fremtiden med optimerede
vendeskærskvaliteter. Dette sænker
ydermere forbruget,” siger Willi
Åström, leder af forskning og
udvikling inden for tandhjulsfræs­
ning i Sandvik Coromant.
år,” forklarer Hans Dürr, strategisk
kundechef i Sandvik Coromant og
ansvarlig for ZF på globalt plan.
For Heinrich Geiger består
udfordringen nu i at forbedre lønsomheden og, hen ad vejen, øge graden af
automatisering. Det vil blandt andet
ske ved hjælp af optiske systemer, der
overvåger, at skæret bliver monteret
korrekt i lejet og ved brug af det rette
fastspændingsmoment.
”Der er ingen problemer med
hensyn til kvaliteten,” siger han. ”Med
tanke på ZF’s høje krav kan vendeskærsteknologien godt bruges til
fremstilling af gearkasser. Der er heller
ingen problemer med hensyn til
produktiviteten. Men værktøjslevetiden skal forbedres, og omkostningerne
skal ned. Sker dette, ligger hele verden
åben for denne teknologi.”
Arbejdet fortsætter nu for fulde
Dynamisk kvartet Hans Dürr, Sandvik Coromant,
omdrejninger. Projektet er blevet
Heinrich Geiger, ZF, Steffen Schmidberger, ZF, og Bernd
opgraderet i ZF-koncernen til et
Schweikhardt, Sandvik Coromant. ”Sandvik Coromant
har været vores vigtigste leverandør i mere end 20 år. Vi
globalt forskningsprojekt. Sandvik
opfatter hinanden som strategiske partnere med den
Coromants Kenneth Sundbergh tror på
samme grundfilosofi,” siger Heinrich Geiger.
et gennembrud. ”ZF er en af verdens
mest krævende kunder,” siger han. ”Hvis
Men, siger Geiger, der kan stadig gøres mere. ”Vi
det lykkes sammen med dem, er der
er ikke færdige med at optimere vores eksisterende
ingen grænser. I så fald vil ingen længere ønske at
teknologi,” siger han. ”Det er stadig det grundlag,
gøre brug af den gamle teknologi. Jeg er overbevist
som alle må måle sig selv i forhold til. Og den
om, at industrien inden for tandhjulsbearbejdning
udfordring skal man ikke undervurdere.” n
står på tærsklen til et markant
teknologiskift med enorme
økonomiske og miljømæssige
fordele til følge. Vores
ambition er at være den
virksomhed, der står i spidsen
for denne transformation.”
zf
i tal
1915
Året, hvor Luftschiffbau Zeppelin
GmbH grundlagde ZF for at fremstille
komponenter til luftskibe, der
krydsede Atlanterhavet.
71.500
Antal medarbejdere.
27
Lande i verden, hvor ZF er
repræsenteret.
4
Antal virksomhedsdivisioner, der
fremstiller produkter lige fra
gearkasser, aksler og chassisdele til
udstyr til vindkraftværker og
flyindustrien. Dele til biler og
erhvervskøretøjer på mindre end
seks ton udgør to-tredjedel af salget.
Dele til tunge erhvervskøretøjer,
særligt lastbiler, udgør yderligere
25 procent.
15,5
mia. euro
Årlig omsætning i 2011.
540
mio. euro
Indtægt efter skat i 2011.
En stigning på 22 procent.
754
mio. euro
Zahnradfabrikken blev grundlagt den 20. august 1915
i Friedrichshafen som et lille privat selskab. Måneden
efter blev virksomheden registreret i selskabsregisteret
i Tettnang. Virksomheden skulle ifølge registreringsoplysningerne producere tandhjul og gearkasser til
Zeppelin-luftfartøjer, motorkøretøjer og motorbåde.
ZF’s investering i forskning og
udvikling i 2011.
En stigning på 17 procent.
metalworking world 13
teknologi
tekst: turkka kulmala
løsning: Gør brug af en
langhulsbearbejdningsmetode,
der allerede har vist sit værd,
den nyeste værktøjsteknologi
og solid applikationsviden.
udfordring: Hvordan får man
effektivt bearbejdet lange, nøjagtige
huller i krævende arbejdsemner?
Fra geværløb
til landingsstel
langhulsboring kan spores helt tilbage til de første
værksteder, der bearbejdede geværløb. Siden da har
teknologien bag langhulsbearbejdning udviklet sig og
består i dag af en sofistikeret familie af produktive
bearbejdningsmetoder til applikationer såsom
landingsstel og turbiner til kraftværker.
Blandt de karakteristiske egenskaber ved langhulsboring finder man stort spånvolumen og nøjagtighed,
herunder hulrethed, dimensionelle tolerancer og
overfladekvalitet. Langhulsboring dækker området,
hvor forhold mellem borediameter og huldybde er fra 5 til 150 x
diameter. Processikkerhed er et
yderst vigtigt anliggende ved de
fleste langhulsoperationer.
Konventionelle CNC-drejebænke, multitask-maskiner og
bearbejdningscentre med kraftige
kølingssystemer bliver også i
stigende grad brugt i forbindelse
med langhulsbearbejdning.
Derved håber man at kunne
minimere antallet af opspændinger. Diverse metoder til
langhulsbearbejdning kan endda
14 metalworking world
case study:
arbejdsemne: emnerør med
en diameter på 40 mm og en
længde på 1.330 mm
Materiale: kulstofstål (CMC
02.1/02.2)
værktøj: stationær STS
CoroDrill 800
skærehastighed
88 m/mm
vc:
tilspænding fn: 0,37 mm
Bor med påloddet skær
skærehastighed
88 m/mm
vc:
tilspænding fn: 0,24 mm
Resultat: Produktiviteten
blev øget med 53 procent, og
omkostninger pr. komponent
reduceret med 50 procent.
blive inddraget ved kortere huller på grund af et ønske
om højere produktivitet.
Metoder Den mest gængse metode ved langhulsboring
er fuldboring. Her bliver et hul boret i solidt materiale i
en enkelt operation. Opboring bliver primært valgt for
at gøre et eksisterende hul større og for at forbedre
overfladekvalitet og rethed. Pullboring er en variant,
hvor værktøjet tilspændes fra emnets bagende og
gennem arbejdsemnet. Kerneboring efterlader en kerne
i midten af hullet og bidrager tilmed med lavere
energiforbrug.
Kernerne bliver ofte brugt til materialeprøvning,
særligt når der arbejdes i usædvanlige materialer, og
også som råmateriale til andre produktionsprocesser.
Genbrug af kernen klares via en specialmetode.
De mere specialiserede metoder går generelt efter
meget snævre tolerancer og/eller særlige former.
Indvending skaldrejning, opboring og rullepolering må
derfor involvere en værktøjskombination for at kunne
levere ekstreme tolerancer for overfladekvalitet,
dimensioner og rundhed.
Ved kammerudboring, også kaldet ”bottle boring”,
begynder man med at åbne et længere hul i arbejdsemnet, hvorefter et indvendigt kammer skal uddrejes.
Den helt store fordel her er muligheden for at
bearbejde komplekse indvendige former og
samtidig reducere emnevægten på vigtige
komponenter, uden at det går ud over
overfladekvaliteten.
Formværktøjer, eller værktøjer til bundhuller, bruges primært til at bearbejde overflader
mellem forskellige diametre i applikationen
med høje krav til overfladens integritet.
værktøjssystemer Det mest udbredte og
anvendte langhulsbearbejdningssystem,
pibeboring, gør brug af et solidt værktøj med
kølevæskekanal og en V-formet spånkanal til
spånevakuering. Det bliver stadig mere
populært i konventionelle CNC-maskiner, der
er udstyret med passende højtrykskølingssystemer. Pibebor, der er yderst nøjagtige
værktøjer, er velegnede til overflader med
strenge krav til kvalitet og diametre ned til 1
millimeter. Tilspændingshastigheden er dog
lav på grund af skaftets spinkelhed. Den
maksimale boredybde er 100 x D.
Enkeltrørssystemet (på engelsk forkortet
STS) kan sammenlignes med et omvendt
pibebor: Kølevæske flyder til borehovedet
mellem hulvæggen og et cylindrisk borerør og
skyller spånerne ind i røret. Dette kræver et
trykhoved for at tætne mellem emnets
indløbsside og boret. STS er optimalt til
ekstremt dybe huller og – på grund af
kølemidlets hastighed – vanskelige materialer
såsom stål med lavt kulstofindhold, rustfrit stål
og titanium. STS har et standarddiameterområde på 15,60–130 millimeter og er det eneste
alternativ til diametre større end 200 millimeter.
I et ejektor- eller dobbeltrørssystem flyder
kølemiddel mellem et ydre og et indre borerør.
En kæmpe fordel er muligheden for at tilpasse
dette system til konventionelle maskiner såsom
drejebænke. Det er ikke nødvendigt med
tætning mellem arbejdsemnet og
borbøsningen. Standarddiameterområdet
er 18,40–65 millimeter. Den maksimale
diameter er 200 millimeter. n
STS har et standarddiameterområde
på 5,60–130 millimeter.
Ses nedenfor i reel størrelse.
{15,6 mm}
{130 mm}
CoroDrill 818 – fordele:
• Øget fleksibilitet på grund af for­bedret
kvalitet og spånbrydergeometri
• Forbedret design giver bedre
spånevakuering
• Forbedret processikkerhed på
grund af nyt skær og T-raildesignet skærleje-interface
•Mulighed for større justering
af huldiameter
sammenfatning
CoroDrill 801 – fordele:
• Høj processikkerhed
• Øget fleksibilitet i kraft af
større justeringsområde
• Stabilt design med tre
styrelister
• Forbedret ydelse ved
forudsigelig værktøjslevetid
med nyeste skær og
styrelisteteknologi
• Mulighed for justering med
bor i maskine
Langhulsbearbejdning er
en efterhånden gammel,
men yderst avanceret og
produktiv løsning til
applikationer, der kræver
stor spånvolumen og
nøjagtighed. Processik­
kerhed er for det meste et
meget vigtigt anliggende.
Flere forskellige metoder
og værktøjssystemer
byder ind med driftsfleksi­
bilitet og vidtrækkende
muligheder for
applikationsspecifik
optimering.
metalworking world 15
Tekst: Risto Pakarinen Illustration: Moa Bartling/agent molly & co foto: Martin adolfsson
SUSHI
råt for usødet
Inspiration. Du er sulten. Du befinder dig i en by, på en gade, i et indkøbscenter,
et eller andet sted i verden. Hvad kan du med garanti få at spise? Pizza og sushi!
Og her har vi så problemet. Løsningen er bæredygtig sushi.
nnn Sushi, den traditionelle japanske
ret, der består af ris, tang og rå fisk og
kan spises med fingrene, har gradvist
fjernet sig fra sine historiske rødder og er
blevet årtiets bud på en verdensomspændende favoritspise. Men med rettens
popularitet følger kedelige konsekvenser.
Sushi handler om rå fisk. Og med den
globale efterspørgsel på sushi er det gået
hen og er blevet problematisk at sikre sig
denne fisk. Det er blevet en både
økonomisk og miljømæssigt uholdbar
forretning.
Sushi kan dateres helt tilbage til det
10. århundrede og til nare sushi
(gammelt/lagret sushi), da ukogte ris
blev stoppet ind i rå fisk, der derefter
blev henlagt for at gære. Når gæringsprocessen var fuldendt, blev risene kasseret,
og fisken blev spist. Senere begyndte
folk også at spise den ris, der blev
anvendt til gæreprocessen.
Omkring 1830 lavede Hanaya Yohei i
Tokyo en fastfood-version af sushi ved at
16 metalworking world
placere en skive rå fisk oven på
”risbøffen”, hvilket gjorde det nemmere
at spise med fingrene – hvor som helst.
Og således kom Edomae sushi til verden.
”’Edo’bliver ofte fejlagtigt oversat til
’traditionel’ sushi, men ’Edo’var det
oprindelige navn på Tokyo og ’mae’
betyder ’foran’, så det betyder bogstaveligt talt ’fra Tokyo-bugten’, fortæller
Casson Trenor, sushi-elsker og medejer
af sushirestauranten Tataki i San
Francisco.
Sushis vej mod at blive et vaskeægte
globalt fænomen skulle tage endnu 150
år. Det store Kantō-jordskælv i 1923
smadrede Tokyo og dræbte næsten
150.000 mennesker. De uddannede
sushikokke, der var så heldige at
overleve, måtte flytte.
I 1960’erne var sushi blevet en
industri. I 1968 opfandt Kin Syo Chin,
en taiwansk ingeniør, der var blevet
forretningsmand, sushirestaurant-konceptet med transportbånd. Her
transporteres frisklavet sushi fra
kokkene til de ventende gæster på et
rullende transportbånd. Seks år senere
havde Chin 85 restauranter fordelt
rundt omkring i Japan – og en enkelt i
New York.
Sushi kunne opleves første gang i
USA i starten af 1960’erne. Kawafuku
Cafe i Los Angeles' Little Tokyo regnes
for at være den første amerikanske
restaurant, der serverede sushi.
Restauranten, der blev startet af
Nakajima Tokijiro, tiltrak flere japanske
forretningsmænd, der ofte inviterede
deres amerikanske kunder med. Fire år
senere åbnede den første japanske
restaurant uden for Little Tokyo – og
derefter blev sushi et verdensfænomen.
”Udbredelsen af sushi til hele verden
er sket med lysets hastighed,” siger
Trenor, der også er aktivist i Greenpeace USA og en drivkraft bag en
bevægelse, der arbejder på at gøre sushi
bæredygtigt. Sushis popularitet er ved at
ødelægge verdens have, siger Trenor.
I den ene ende af sushi-spektret finder
man kendiskokke som Nobuyuki
Matsuhisa, hvis 30 restauranter
inkluderer tre med Michelinstjerner. I
den anden ende finder vi fastfoodstederne, der er overalt. Den kultur, der engang
var en del af sushioplevelsen, er
imidlertid gået tabt.
”Hvorfor skal eksempelvis en sushibar
i Amsterdam servere japansk havrude;
en fisk, der lever mange tusinde
kilometer fra Holland?”, spørger Trenor.
”Men det gør de altså. Der er nogle, der
har misset pointen.”
I Japan bliver visse ting, herunder fisk,
simpelthen anset for at være bedre – bare
fordi…” Ingen har egentligt forholdt sig
eller stillet spørgsmål til dette,” siger Trenor.
”I sidste ende kommer vi til at bruge en
masse brændstof og udlede en hulens masse
CO2, fordi så meget af den fisk, man bruger
til sushi, transporteres hele vejen fra Japan!”
Mad til masserne
og til connaiseurer.
Sushis globalisering er gået hen og
er blevet et
spørgsmål om
bæredygtighed.
med andre ord udpegede de nye sushimarkeder
den fisk, der skulle på menukortet – "sushifisken” – uden at forstå den japanske tradition.
Da sushis popularitet spredte sig til Canada og
siden Europa, blev der skabt et format.
”Alt,hvad en ejer af en sushirestaurant
behøver at finde ud af, er, hvordan han får fat på
metalworking world 17
de rigtige 8-10 slags fisk, og hvordan
man laver ordentlig ris,” siger Trenor.
”Der findes forhandlere, der har
specialiseret sig i sushifisk, og du kan få
den slags overalt i verden.” Trenor lister
de mest populære fisk: opdrættet laks,
opdrættede rejer, hamachi (opdrættet
ravfisk), unagi (ferskvandsål) og
blåfinnet tun; en fisk, der kan indbringe
knap 170.000 USD på auktionen på
Tokyos Tsukiji-fiskemarked.
”Du behøver overhovedet ikke at
tænke selv,” siger han. “Du underskriver
på den prikkede linje, får fisken og vupti,
så har du en restaurant. Desværre har det
fordærvet industrien, så den nu er ved at
ødelægge planeten. Opdrættet laks
kommer fra steder som Chile, hvor de
bruger 300 gange så meget antibiotika
som foreskrevet.”
”Ferskvandsål er blevet jaget i et
omfang, så der kun er 10 procent tilbage
af bestanden sammenlignet med for 30
år siden,” fortsætter Trenor. Bestanden af
torsk og blåfinnet tun er fuldstændig
kollapset og er på vej til at uddø. Det er
på høje tid at få Edomae-sushi tilbage til
dets rødder, siger han.
”Vi opfatter Edomae som traditionelt,
men hvis du virkelig vil være traditionel,
så servér den fisk, der er lige ved
hånden,” siger Trenor. Sushi udsprang af
en bevidsthed om og opmærksomhed på
årstiderne og ærbødighed for havene. Vi
Forhandlere, der
har specialiseret
sig i sushifisk - hovedingrediensen
- leverer til hele
verden.
har forvandlet dette til en fordærvet
version af det oprindelige. Men sådan
behøver det ikke at være.” Og det er her,
at bæredygtig sushi kommer ind i billedet.
Trenor forklarer, at da Tataki, Trenors
sushi-restaurant, åbnede i februar 2008,
var det den første bæredygtige sushirestaurant i USA og sikkert også i verden.
I dag findes der alene i USA 11 restauranter, der serverer bæredygtig sushi: tre i
Tataki-kæden og otte andre. En af dem er
Bamboo Sushi i Portland, Oregon; den
første, der fik certificeret deres proces.
”Al den fisk, vi serverer, skal komme
fra bestande, der trives i stor stil og er
sunde,” fortæller Bamboo Sushi på deres
website. ”Ydermere skal de fiskere, der
fanger disse bæredygtige fisk, gøre det på
en måde, der både er miljømæssigt og
etisk korrekt.”
Bamboo Sushi tager også højde for
bæredygtighedsprincipperne i deres
processer. Restauranten får strøm fra
vedvarende energikilder og gør brug af
spisepinde i teaktræ, der er fældet med
fokus på bæredygtighed.
”Bæredygtighed kræver en indsats af
restauratørerne,” siger Trenor. ”Han skal
tænke mere kritisk og være mere
beskeden, for pludseligt skal vi forholde
os til mere end kundernes og vores egen
smag – vi bliver nødt til at lytte til
videnskaben.”
”Når forskerne fortæller, at den
blåfinnede tun er udsat for overfiskning,
så må køkkencheferne træde et skridt
tilbage og sige: OK, du ved mere end
mig, og jeg vil ikke være med til at sælge
dette og være en del af problemet. I
stedet vil jeg bruge min restaurant og
mine kulinariske evner og blive en del af
løsningen.”
I stedet for at prøve at finde ud af,
hvordan de bedst kan erstatte madai,
blåfinnet tun og de andre, skal de kigge
på, hvad de har ved hånden og skabe
innovative retter ud fra det, siger Trenor.
Men det er lettere sagt end gjort.
”Hvis du er overbevist om, at den
blåfinnede tun er det bedste og bare
forsøger dig med en erstatning, vil du
altid komme til kort, fordi intet er aldrig
helt præcist som det andet,” forklarer
han. ”Vi skal i stedet finde et andet
udgangspunkt. Vi skal tage et kig på,
hvad vi har til rådighed – helt grænsespecifikt og det vil altså sige forholde os til,
hvor vi befinder os, og hvad tid på året
det er. Derefter skal vi gøre vores bedste
for at lave noget ægte og smukt. Det er
totalt omsonst at bekymre os om det, vi
ikke har til rådighed.”
”Opblomstringen af bæredygtig sushi
er kun lige begyndt,” siger Trenor. ”Det
vil blive større. Det skal det bare. Hvis vi
skal redde arten og sushikøkkenet, skal
vi tilbage til rødderne, hvor det hele
startede.” n
Top 6 nogle af verdens største sushikunstnere
Tokyo | Sukiyabashi Jiro
Las Vegas | Nobu
Tokyo | Sushi Mizutani
New York | Nobu
Tokyo | Araki
New York | Masa
Jiro Ono
Nobuyuki "Nobu"
Matsuhisa
Hachiro Mizutani
Masaharu
Morimoto
Mitsuhiro Araki
Masa Takayama
Ejer/køkkenchef på
Araki, restaurant i
Tokyo med tre
Michelinstjerner. Fik
de tre stjerner i første
hug i 2010. Mest
kendt for deres tun
(maguro).
Køkkenchef og ejer af
Masa, restaurant med
tre Michelinstjerner i
New York. Anses for
at være en af verdens
dyreste restauranter.
Køkkenchef på
Sukiyabashi Jiro,
restaurant i Tokyo, der
har fået tre stjerner af
Guide Michelin. Ono,
86, er udnævnt som
levende nationalskat
af den japanske
regering for sit bidrag
til det japanske
køkken.
Ejer eller medejer af
mere end 20
restauranter, hvoraf
flere er belønnet med
3 stjerner af Guide
Michelin. Ledende
køkkenchef på Nobu
Las Vegas.
Ledende køkkenchef
på Sushi Mizutani i
Tokyo, der også har
fået tre Michelinstjerner.
Køkkenchef på Nobu i
New York.
Sören Olsson Applications
Specialist, Sandvik Materials
Technology, om:
Knive – sushikokkens mest
værdifulde
værktøj
S: Hvor længe har Sandvik
Materials Technology produceret
stål til knive? Siden 1960’erne og vi
producerer et par tusind ton om
året. Vi fremstiller stål til alle former
for knive, lige fra håndholdte til
sport og fiskeri til køkkenknive,
barberknive, industriknive og
havesakse. Stål til knive er som
udgangspunkt det samme som det
materiale, der bliver brugt til
barberblade og skalpeller.
S: Kan du beskrive tilgangen, når
man skal lave stål til kokkeknive?
Det er nødvendigt, at de mest
karakteristiske egenskaber ved en
kniv – hårdhed, holdbarhed, sejhed
og rustbestandighed – er effektivt
afbalanceret. Du kan ikke have
maks. af det hele. Hvis du gør det
hårdere, går du måske på
kompromis med rustbestandighe­
den. Jeg tror, at de samme
karakteristika og spørgsmålet om
balance er vigtigt for alle produkter
fra Sandvik Coromant. Stålet til
kokkeknive er lavet af smeltede
råmaterialer – jern og metallegerin­
ger – støbning, varmvalsning,
varmebehandling og koldvalsning.
S: Hvad skal kokkene være
opmærksom på mht. deres knive?
Mesterligt metalarbejde
Keijiro Doi og hans søn Itsuo anses
for at være to af de dygtigste
knivmagere, der nogensinde har
levet i Japan. Doi senior høstede
stor anerkendelse for at
perfektionere ”yakidoshi” - den
vanskelige smedeteknik ved lave
temperaturer - og det komplicerede
arbejde med blå stål.
De skal sørge for at beskytte kanten
mod andre hårde materialer. En
typisk fejl er at putte kniven i
opvaskemaskinen eller i en skuffe
med andre knive, hvor de klapper
mod hinanden, så kanten bliver
ødelagt. Jeg har fået at vide, at
sushikokken efter endt arbejde
hvæsser sin kniv og lader den hvile
natter over. Det skyldes, at den
netop behandlede ståloverflade kan
få maden til at smage af metal.
Sandt eller falsk? Der er ingen
grund til at løbe risikoen.
Få den eksklusive historie i
iPad-udgaven af Metalworking World.
metalworking world 19
tekst: Susanna Lindgren foto: daniel månsson
Forankret
i historien
Söderfors, Sverige. Stålproducenten
Scana Energy er rustet til fremtiden
og høster stor anerkendelse for
deres nye stålkvalitet Stellax.
Sandvik Coromant stod for test
og dokumenterede det nye
højstyrkeståls bearbejdnings­
egenskaber. Det er en industriel
nyskabelse i en by, hvis stålhistorie
begynder i 1676.
Byen Söderfors var engang kendt for de
ankre, der blev lavet til den svenske flåde.
Produktionen af ankre blev udfaset i det 19.
århundrede, men jern- og stålindustrien i
området består og beskæftiger den dag i dag
flere hundrede mennesker.
20 metalworking world
nnn den lille industriby Söderfors har lang tradition for
formning og varmebehandling af stål. Faktisk går den helt
tilbage til 1676, hvor byen blev landets centrum for
produktionen af ankre til den svenske flåde. I dag er byen
hjem for Scana Energy, der bærer denne tradition videre
med fremstilling af stål af højeste kvalitet.
Godt 200 medarbejdere arbejder i skift for at holde
produktionen kørende nonstop på Scana Energy. I en af
produktionshallerne afslører den åbne låge på en enorm ovn
adskillige glødende blokke, der venter på at blive presset til
den rigtige form i en kolossal ambolt. En kæmpe manipulator flytter en stålbjælke, der er halvt færdigformet tilbage i
ovnen for at blive genopvarmet. En maskinoperatør bruger
de to enorme gribekæber til at flytte en anden metalblok, der
skal formes af den massive presse. Manipulatoren kan klare
helt op til seks ton, men selv i den størrelsesorden er
håndværksmæssig snilde af afgørende betydning. Alle
målinger bliver udført manuelt for at sikre, at slutproduktet
lever op til kundens krav.
Scana Energy har specialiseret sig i at lave specialfremstillede produkter i små serier. Det er kun få ordrer, der
bliver genproduceret, så alle nye ordrer repræsenterer en ny
udfordring. Virksomheden tilbyder en komplet, integreret
produktionsproces – fra stålproduktion i eget regi til
bearbejdning i bearbejdningsenheden ved siden af. Uanset
Efter halvandet års test blev den
nye stålkvalitet Stellax lanceret.
om produktet er en kæmpe aksel eller en profil på kun nogle
få kilo, bliver den trimmet i henhold til de præcise specifikationer under henholdsvis valse- og smedeprocessen, der
bliver stadig mere detaljeret.
”Der findes utallige stålfabrikker i verden,” siger Linus
Svensson, Scana Energys salgs- og marketingdirektør. ”Det,
der adskiller os fra andre, er, at vi tager opgaver ind, som
andre viger udenom, og vi er villige til at tage de mest
udfordrende af slagsen.”
Han løfter en profil, der har fungeret som borddekoration
på et bord i mødelokalet og fremviser de skarpe kanter, der
er nødvendige for at skære træspåner i forbindelse med
fremstilling af karton. ”Vi er en af få virksomheder i verden,
der laver valsede profiler i pulvermetallurgisk high
OM scanA ENERGY
Scana ENERGY Söderfors AB er en producent, der har specialiseret
sig i fremstilling af stål af højeste kvalitet, højtlegeret og med høj renhed
til krævende applikationer. Siden 1995 har virksomheden været en del af
Scana Group, en nordisk industrikoncern, der er organiseret i tre
forretningsområder: Energy, Propulsion og Offshore. Scana har en flad
organisationsstruktur, hvor en del af koncernens tekniske og kommer­
cielle ekspertise er stedfæstet i koncernens forskellige selskaber. Scana
Group har hovedkontor i Stavanger, Norge.
Scana Energy har specialiseret sig i
specialfremstillede produkter, hvorfor
de kun har få genbestillinger. Alle nye
ordrer repræsenterer en udfordring.
metalworking world 21
Scana Energy beskæftiger cirka
200 medarbejdere. Faglig
dygtighed er en selvfølge. Her
maskinoperatør Camilla Hoffman.
OVENFOR: Der er efterspørgsel på forarbejdede eller
færdigbearbejdede produkter. Da Scana Energy blev
spurgt, om de kunne lave et højstyrkestål i førsteklasses kvalitet, tog de imod udfordringen og gik sammen
med deres mangeårige partner Sandvik Coromant i
gang med at teste legeringer og optimere produktionsprocessen. Her ses Sandvik Coromants tekniske
specialist Kenneth Lundberg iført den velkendte gule
kittel i samtale med produktionstekniker Per Hedqvist
fra Scana Energy.
Anna-Karin
Wahlström,
maskinoperatør.
"Hvad der er unikt i dag, er det
måske ikke i morgen. Vi skal
konstant udvikle os for at
bevare vores konkurrencemæssige forspring, blandt
andet via udvikling af nye
stålkvaliteter,” siger Per
Hedqvist.
Manfred Pettersson,
gruppeleder (venstre),
og maskinoperatør
Christer Johansson.
alle ankre til den
svenske flåde blev i
200 år fremstillet i
Söderfors. Kong Karl XI
gav ordre til produktio­
nen efter et pinligt
nederlag i et søslag
mod Danmark i 1676.
Det hed sig, at grunden
til svenskernes ringe
træfsikkerhed med
deres kanoner var, at
skibene drev med
vinden. Söderfors viste
sig at være det
perfekte sted til denne
produktion, da der
lokalt var adgang til
vandkraft og malm. I
dag er et udstillet
anker i byens park et
historisk mindesmær­
ke, og det på trods af,
at produktionen af
ankre blev udfaset i det
19. århundrede. Jernog stålindustrien
beskæftiger imidlertid
stadig flere hundrede
mennesker i området.
Kong Karl XI
24 metalworking world
speed-stål, der er en af de mest besværlige materialer at arbejde med,” siger han.
I de senere år har der været en øget efterspørgsel
på forarbejdede eller færdigbearbejdede produkter,
både fra dem, der køber direkte fra Scana Energy, og
fra underleverandører, der får deres råmaterialer fra
Söderfors.
”Vi fik mange forespørgsler, der gik ud på, om vi
kunne fremstille en højstyrkestål med gode bearbejdningsegenskaber til hydraulik – til ventilblokke og stempler,”
siger Svensson. Ønskerne, for det meste fra underleverandører, var meget specifikke. Materialet skulle være både stærkt
og nemt at bearbejde, hvilket er noget modsætningsfyldt.
Materialet skulle ydermere leveres i en rektangulær form for
at undgå unødvendig spild og for at minimere vægten, så
man kunne spare penge og lagerplads.
Produktionstekniker Per Hedqvist og en kollega tog
udfordringen op. Efter et års forberedelse var de klar til at
teste fire legeringer. Scana Energy tog fat i deres mangeårige
partner Sandvik Coromant for at få hjælp til at teste
legeringerne og optimere produktionsprocessen.
”At finde den perfekte stålkvalitet har
været en hård nød at knække,” siger
Hedqvist. ”Test er en meget vigtig del af
processen.”
De fire stålkvaliteter blev testet på både
Sandvik Coromants Productivity Center i
Sandviken og på Scana Energys faciliteter.
”Vi sammenlignede kvaliteterne med et referencemateriale og baserede testene på, hvordan Scana Energy og deres
kunder bearbejder materialet i deres produktion,” siger
Kenneth Lundberg, teknisk specialist i Sandvik Coromant.
”Og vi smed fløjlshandskerne og lagde rigtig meget pres på
både værktøjerne og materialet.”
Alle test og skæredata blev omhyggeligt dokumenteret.
Slid på skærkanterne blev fotograferet ved brug af et
mikroskop, og behandlingen blev optaget på video. Alle
data og parametre blev taget i betragtning og sammenlignet
for at finde den optimale stålkvalitet til fræsning og boring
teknisk indblik
Stellax er en ny type stål med fremra-
gende bearbejdningsegenskaber, der for
nyligt er blevet udviklet af Scana Energy.
Det baner vejen for kortere bearbejdningstid, reduceret værktøjsslid og en
forudsigelig bearbejdning, hvor
værktøjsbrud og overvågning er
minimeret. Under udviklingsfasen fik
Scana Energy assistance af Sandvik
Coromant til udførelse af diverse test og
dokumentation af disse.
Stellax er blevet udviklet specielt til
hydrauliske ventilblokke, hvor det er
nødvendigt med kompleks og omfattende bearbejdning.
Test har blandt andet fundet sted på
Sandvik Coromant Productivity Center i
Sandviken. Formålet var at få maksimeret produktiviteten på Scana Energys
anlæg og udførlig dokumentere
bearbejdeligheden ved den nye kvalitet,
som man således kunne præsentere for
slutkunden. Fremtidige købere af Stellax
kan nærstudere skæredata for Sandvik
Coromants produkter CoroMill 345 og
490 samt CoroDrill 860 og 846.
De rigtige værktøjer
til det nye stål.
Elias Ragnarsson,
Kenneth Lundberg og
Per Hedqvist.
Stellax er et registreret varemærke.
med værktøjer fra Sandvik Coromant.
”For en tekniker som mig findes der ikke noget bedre end
at dykke ned i et helt nyt materiale og gennemteste det på
alle leder og kanter,” siger Lundberg med et smil. Efter cirka
halvandet års test havde man fundet en vinder. Den nye
kvalitet, kaldet Stellax, blev lanceret i maj 2012. Den første
ordre kom fra Finland allerede en uge efter.
”Samarbejdet med Sandvik Coromant har været utroligt
vigtigt for os under vores udviklingsforløb,” siger Svensson.
”Muligheden for at vise slutkunden bearbejdeligheden og
samtidig levere alle skæredata er også vigtigt, når det gælder
markedsføringen af det nye produkt.”
Linus Svensson,
salgs- og marketingdirektør.
Sandvik Coromant opfatter det også som et vinderkoncept.
”Det er vigtigt at tænke globalt, også selvom du udelukkende arbejder lokalt,” siger Mikael Larsson, regional chef i
Sandvik Coromant Sverige. ”Vi tror på, at dette vil støtte
Sandvik Coromants salgsmuligheder globalt. Både Sandvik
Coromant og Scana Energy har kunder over hele verden, og
på deres materialedataark refererer Scana til de specifikke
Sandvik Coromant-produkter, der blev anvendt i testfasen.
”Det at arbejde lokalt i Sverige og samtidig kunne hjælpe
begge virksomheders kolleger, der er placeret rundt omkring
på kloden, er virkelig en win-win-situation,” siger han. n
‘‘
Vi smed fløjlshandskerne og lagde rigtig meget pres på
både værktøjerne og materialet.”
metalworking world 25
teknologi
tekst: turkka kulmala
Udfordring: Vælger man den
forkerte metode til gevindskæring,
kan det gå ud over både
produktivitet og kvalitet.
løsning: Find en partner med
et overbevisende sortiment af
skærende værktøjer og
applikationsviden.
Vindende gevind
gevinddrejning er en relativt enkel og
produktiv måde, hvorpå man kan skære
gevind på roterende emner. Det er også
et historisk set stærkt område for
Sandvik Coromant, der har udviklet et
omfattende sortiment af gevindprofiler
og gevindstigninger. CoroThread 266
er et yderst stabilt værktøj med et unikt
iLock-skærinterface. Et andet værktøj i
sortimentet er CoroTurn XS, der er
hensigtsmæssigt til meget små huller.
Den primære ulempe ved gevinddrejning er dets ringe anvendelighed til
emner såsom tyndvæggede rør, der har
tendens til at give efter for større
spåntryk. Gevindfræsning er ofte et
bedre alternativ i kraft af lavere
skærekræfter.
Fræsning er en alsidig, generel
løsning til ikke-roterende arbejdsemner
og er ofte en problemløser til store
emner og de tilknyttede ekstreme
skærekræfter. Derudover er fræsning
ofte ensbetydende med forbedret
spånkontrol i materialer med tendens til
lange spåner. Sandvik Coromants
sortiment til gevindfræsning inkluderer
både solide og værktøjer med
vendeskær til diametre i området 3,2 til
80 millimeter. Gevindskæring med
snittap er en yderst produktiv gevindbearbejdningsmetode til større serier og
fremstilling under stabile betingelser. *
Når man skal vælge mellem
gevindskæring med snittap og
gevindfræsning, er materialet den
26 metalworking world
vigtigste faktor. I hårde eller på anden
måde vanskelige materialer kan en snittap
knække med katastrofale følger – et
problem, der er mindre sandsynligt ved
gevindfræsning. Til materialer med
tendens til lang spåndannelse og deraf
følgende problemer med spånafgang er
fræsning en nyttig løsning.
Gevindhvirvling er en specialmetode
til slanke arbejdsemner, lige fra små til
større komponenter såsom ledeskruer.
Hovedapplikationen er medicinsk
teknologi. Hvirvling er et alternativ til
fræsning i applikationer, der kræver
præcise gevindprofiler. n
case study:
Materiale: Stål, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB
gevind: Indvendig M80 x 4
fræser: 328-063Q22-13M
skær: 328R13-400VM-TH 1025
skæredata
CoroMill 328
220
antal skær:
5
tilspænding/tand, mm:
0,12
tid i indgreb, min:
10,32
skærehastighed m/min:
Konkurrent
150
6
0,06
21,64
værktøjslevetid,
18
antal emner:
stigning i produktivitet
1
+188%
*Læs mere om gevindskæring
med snittap (tapping) i
Metalworking World 2/2012,
s. 32, eller på
www.sandvik.coromant.com.
Sammenfatning
Når man skal vælge den rette metode til gevindskæring, må man forholde sig til faktorer som disse: materiale,
geometri, produktivitet og kvalitet. Sandvik Coromant tilbyder løsninger til alle vigtige teknologier inden for
gevindskæring.
Tekst: Johan Rapp
indfang
solen og vinden
Innovation. Overalt i verden – i en baghave, på en solbeskinnet strand, i
getty images
laboratorier på universiteterne, ved kontorbordet – forsøger mennesker at
finde svar på nogle af menneskehedens største spørgsmål: Hvordan opfylder vi
fremtidens energibehov? Hvordan undgår vi at skade miljøet? Hvordan får vi
etableret bæredygtige samfund? Svaret er: innovation.
nnn Den svenske biokemiker og
kunstner Petra Wadström slappede af i sin
baghave. Stedet var Stockholm, tiden var
omkring årtusindeskiftet, og Petra nød
sommersolens varme og gjorde sig tanker
om den enorme mængde af solenergi, der
omgav hende. Således kom hun til at
tænke på, hvordan urent vand grundet
dårlig hygiejne spredte sygdomme i
landsbyer i Asien og Afrika. Var det mon
muligt, at samme form for solenergi, som
hun netop stornød, kunne bruges til at
rense vandet i disse landsbyer? Hun
begyndte at tænke tingene igennem i
miniskala. Måske kunne man finde på
noget.
Nogenlunde samtidig, på en strand i
Australien, sad en forsker, Dylan Thorpe,
og kiggede på windsurfere, der båret af
vinden skød frem og tilbage langs kysten.
”Det var bare et lille glimt af vindens
enorme kraft,” erindrer han. Vindhastigheden øges allerede mere og mere fra
over trætoppene og opefter. Forskning
viser, at ved en højde på 10.000 meter er
vindene så kraftige, at 1 procent af denne
energi er nok til menneskehedens
samlede energibehov. Inspireret af
vindsurferne tog Thorpe hul på et
forskningsprojekt på
Royal Melbourne
Institute of Technology, der gik ud på at
udnytte vindene i stor
højde.
Mange af os får
strålende ideer, men
så bliver det ikke til
så meget mere. Altså
mange andre end lige
Dylan Thorpe
Wadström og
Thorpe. De kastede
sig begge ind i sagen
for at omsætte tanke og udfordring til
handling.
”Du er nødt til at være modig, når du
arbejder med innovation,” siger
Wadström. ”Du skal turde bevæge dig
ind i ukendt territorium – banke på mange
28 metalworking world
døre og tro på det og tvinge din løsning
igennem. Det i sig selv er meget hårdere
end selve opfindelsen.”
Wadström arbejdede i mange år med
forskning, primært inden for dna-teknologi. Hun er vild med at løse problemer og
tror, at hendes miks af kunst og videnskab
hjælper hende med at se tingene fra et nyt
perspektiv. Med hensyn til hendes lille
vandrensningsprojekt var grundideen, at
vandbårne bakterier dør, hvis du
opvarmer vandet og udsætter det for
ultraviolet stråling. Den første udfordring,
Wadström mødte, var spørgsmålet om
penge. Ingen ønskede at investere i
hendes projekt, siger hun. ”Så jeg gik til
min svigermor og lånte pengene.”
Wadström, der bor i Stockholm,
konstruerede flere prototyper – forskellige slags kasser, der var fyldt med vand
– og prøvede med en solfanger at dirigere
så mange af solens stråler som muligt hen
mod boksene og vandet i dem. Det var
hos et lokalt vandrensningsanlæg i
Stockholm, at hun fik et vigtigt gennembrud. Rensningsanlægget tilførte
bakterier og overvågede rensningen i
hendes prototype. Resultatet: Vandet var
helt rent og så varmt,
at man kunne lave te
af det.
Hvis hun ikke var
grebet, så blev hun
det nu. ”Jeg kunne
slet ikke lade være
med at arbejde
videre med denne
opfindelse,”
fortæller Wadström.
”Jeg kunne jo se,
hvordan dette ville
hjælpe rigtig mange
mennesker.”
Hendes rensningsdims minder om en
dunk med et solpanel på den ene side.
Fyld den med vand, lad den ligge i solen
en stund, og vandet bliver rent og varmt.
Den kan bruges til at gøre urent vand
Da han så, hvordan
australske
windsurfere
udnyttede vindens
kraft, blev Dylan
Thorpe fra Royal
Melbourne
Institute of
Technology
inspireret til at
kigge nærmere på
vinden i de højere
luftlag som en
potentiel
energikilde.
Udnyttelse af blot
1 procent af de
kraftige vinde i
10.000 meters
højde kan dække
menneskehedens
samlede
energibehov.
drikkeligt eller til at opvarme vandet uden
at skulle fælde træer for at få brænde, som
tilfældet er i eksempelvis det nordlige
Indien, hvor der i forvejen er knaphed på
skov. Hun har døbt sin dunk for Solvatten
(solvand).
Australske Thorpe forskede i fire et
halvt år for at finde ud af, hvordan man
kunne udnytte vindkraften i store højder.
Tilsvarende forskning foregår rundt
omkring i verden, hvor drager og selv
superlette turbiner, fastspændt i kabler,
sendes op i atmosfæren. Thorpe
benyttede svævefly, ligeledes fastspændt
til jorden med kabler. Energien, der blev
genereret af kablets bevægelse, blev overført til en generator.
”Et svævefly minder om en drage, når
det er fastspændt, men et svævefly har en
række fordele,” forklarer han. ”Hvis
vinden aftager, vil det langsomt stykke
for stykke bevæge sig mod jorden, og det
vil stige, hvis vinden frisker op.”
Thorpes ide fik luft under vingerne,
men vejen til kommerciel brug er lang. I
øvrigt har han forladt universitetsverdenen for en tid for at arbejde som
konsulent på et afsaltningsprojekt for en
privat virksomhed. Men han har været
med til at starte noget, der i fremtiden
måske kommer til at tjene som en form
for bæredygtig energi.
”Vi mennesker er nødt til at agere
bæredygtigt i alt, hvad vi foretager sig,”
siger Thorpe. ”På sigt må opbygningen
og måden, vores samfund fungerer på,
ændre sig, så vi er fuldstændige
bæredygtige uden at opbruge alle ressourcerne.”
Wadström samarbejder med sine
sønner og en håndfuld medarbejdere om
at få sin dunk ud – på trods af manglende
infrastruktur og kommunikationsveje i
disse landområder – til mennesker, der
har brug for den. Det er disse mennesker,
der er kilden til inspiration. ”Jeg ser en
lykkelig bruger foran mig,” siger hun. ”Et
mennesker, der bliver hjulpet i kraft af
min opfindelse.” n
Harri Weckström
forretningsudvikler, Sandvik
Coromant, taler om:
Omkring 1 mia. mennesker i verden
har ikke adgang til rent drikkevand.
Nu, takket være en svensk innovator,
vil det måske snart ændre sig. Den nye
opfindelse er en dunk, der renser
vandet ved hjælp af solkraft.
at åbne
døren til
innovation
S: Hvad er planen?
At få innovationsledelse op i
omdrejninger. Ideen er at fremme et
kreativt miljø ved at afsætte tid og
ressourcer til ideer, der synes skøre i
starten, men som måske kan gå hen
og blive meget værdifulde.
S: Sandvik Coromant er allerede en
meget innovativ virksomhed. Hvad
er det nye her?
Vi har været innovative helt fra start,
men vi er meget disciplinerede og
strukturerede som virksomhed, og
kreativitet bruges til at forbedre det,
vi har i dag. Med innovationsledelse
ønsker vi at bane vejen for
anderledes/alternative ideer – nye
koncepter for at tiltrække flere
kunder.
S: Kan du løfte sløret for en idé, du
har hørt for nyligt?
Ideen om at bruge en specifik
teknologi fra et andet forretningsom­
råde i vores produktløsninger. Det
tegner lovende. I mellemtiden er der
mange mennesker i vores organisa­
tion, der ligger inde med ideer, der
bare venter på at blive realiseret.
S: Hvorfor tage hul på
innovationsledelse nu?
Det går godt for virksomheden, men
det er vigtigt at være proaktive og
forberede sig på fremtiden. Hvilke
produkter, serviceydelser eller
forretningsmodeller vil vi have om 10
eller 15 år? Vi oplever, at konkurren­
cen bliver stadig hårdere, hvorfor det
er endnu vigtigere at udvikle
produkter med merværdi og være
helt fremme, når det gælder
innovation.
daniel månsson
Bliv en
innovator!
Innovator Petra Wadström med
Solvatten. Dunken er nem at
bruge, og brugsanvisningen
benytter symboler og billeder
af hensyn til evt. manglende
læsefærdigheder.
Find ud af, hvordan du
realiserer dine ideer i
iPad-udgaven af
Metalworking World.
metalworking world 29
teknologi
tekst: Elaine McClarence
udfordring: Hvordan indfrier
man kravene til bearbejdning af
motorblokke til bilindustrien?
løsning: Vælg pålidelige og
omkostningseffektive værktøjsløsninger,
der er nemme at bruge.
Strategisk smart
blokbearbejdning
Kvalitet, omkostningseffektivitet og driftssikkerhed
er universalnøgleord inden for den automotive industri.
Produktion af motorblokke til bilproducenter over hele
verden kræver da også værktøjer, hvor egenskaber som
forudsigelighed og ensartethed er et must. Producenterne
arbejder konstant på at få styr på deres lager- og
produktionsomkostninger, og det er her, at værktøjsløsninger, der er hurtige og enkle at bruge – og ikke mindst
kan skaffes og leveres i en fart – kommer ind i billedet.
Udviklingen inden for støbeteknologi har medført, at
bearbejdning af motorblokke i dag i højere grad består af
semislet- og sletoperationer; tidligere blev der brugt
kostbar tid på at få fjernet en stor mængde materiale.
Hulboring udgør stadig en stor rolle i denne komplekse
komponent, og omkostning pr. hul og processikkerhed er
vigtige faktorer. Hullerne bliver produceret som et
kombineret trin- og fashul og bliver normalt fulgt op af
en gevindoperation eller bliver,
afhængig af størrelse, finboret
eller revet i henhold til den
foretrukne tolerance.
Sandvik Coromant har
udviklet specifikke værktøjsløsninger, der indfrier
30 metalworking world
kundernes krav til bearbejdning af
denne komponent. Dette omfatter
lanceringen af en ny generation
S60-planfræsere til skrub- og
semi-sletbearbejdning samt hårdmetalboret CoroDrill 460 til boreoperationer. Læg dertil det allerede
eksisterende udvalg af gevindtappe
med optimerede geometrier, der er
velegnede til materialer i støbejern.
Ud over det brede udvalg af værktøjsløsninger er Sandvik Coromant at finde
globalt og har ydermere specifikke
kompetencecentre, der ene og alene er
dedikeret applikationer til motorkøretøjer,
herunder bearbejdning af krumtapaksler.
Således leverer virksomheden enestående
kompetencer og løsninger til
denne vigtige komponent og
hjælper producenter med
at leve op til kravene
om konstant at forbedre
produktiviteten og samtidig
have helt styr på omkostningerne. n
Udviklingen inden for støbeteknologi betyder, at bearbejdning
af motorblokke i dag drejer sig om semi-slet- og sletoperationer
frem for om at få fjernet en stor mængde materiale.
CoroMill S-60
Semi-slet
Til semi-sletoperationerne på
cylinderblokken er det nye S-60
til semi-sletfræseroperationer i
støbejern det rette værktøj.
Løsningen tilbyder lang og
forudsigelig værktøjslevetid og
høje skæredata, der giver kortere
bearbejdningstid.
CoroMill 365
CoroMill 590
Planfræsing – skrub og slet
Oversiden ved forbrændingskammeret er udfordrende. Der
kræves fræsere med store diametre, der dækker hele
blokkens bredde samt flader på for- og bagende af
motorblok. Små værktøjer kan udføre bearbejdningen af
små flader og fremspring. CoroMill 365 og 590 samt S60
er designet til brug for klynger af bearbejdningscentre. Nye
skærkvaliteter og geometrier og multihjørneskær med op til
12 skærkanter er blevet lanceret for at give den automotive
industri driftssikre og produktive skærende værktøjer at
arbejde med.
sammenfatning
CoroDrill 460
boring
CoroDrill 460, suppleret med et omfattende
sortiment af gevindtappe, er designet til
bearbejdning i støbejern. Denne løsning er
blevet optimeret til effektiv spånafgang i et
produktionsmiljø med en høj grad af
præcision og snævre tolerancer og dækker
alle behov til undersænkninger og rejfninger.
I produktionen af motorblokke til den
automotive industri kræves der værktøj,
som er forudsigeligt og opfører sig
ensartet i produktionen. Sandvik
Coromants specifikke værktøjsløsnin­
ger indfrier producenternes krav til
kvalitet, omkostningseffektivitet og
driftssikkerhed.
metalworking world 31
tåler presset
Avio fremstiller statorblade til Boeing
787 GEnx-jetmotoren. Bladene er lavet
af René N5, en nikkelbaseret legering
med høj varmebestandighed.
tekst: Claudia flisi foto: maurizio camagna
Højtflyvende
partnerskab
Pomigliano, Italien. Maskinproducent Makino, Sandvik Coromant og den italienske
virksomhed Avio er et produktivt trekløver. I fællesskab fik de markant reduceret
bearbejdningstid og forbedret driftssikkerheden ved proces og kvalitet.
nnn mere end et halvt århundrede før begrebet ”high
technology” blev introduceret (i 1964) skabte den
italienske virksomhed Avio S.p.A. allerede højteknologiske løsninger til flyindustrien. Avio blev stiftet i 1908 som
et datterselskab af Fiat, Italiens største bilfabrikant.
Egentligt blev virksomheden sat til at udvikle og
producere en flymotor, SA 8/75, der var baseret på en
racerbilmotor. Første verdenskrig blev en katalysator for
yderligere forskning og udvikling i forhold til flyapplikationer, og den division, der senere blev til Avio, gik fra at
lave motorer til at konstruere hele fly. I 1918 var
koncernen kendt under navnet Fiat Aviazione.
Udvidelsen op igennem 1930’erne omfattede udviklingen af motorer til industriel brug. Da anden verdenskrig var
slut, førte erfaring og knowhow inden for denne sektor – via
en samarbejdsaftale i 1954 med
Westinghouse – til udviklingen af en
Luigi Cuccaro
gasturbine. Dette projekts succes
overbeviste ledelsen i Fiat Aviazione om,
at de skulle koncentrere sig om gasturbiner. Denne specialisering accelererede, da
Fiat solgte deres aktiviteter inden for
flyproduktion og skærpede deres fokus på
produktion af flymotorer.
I 1989 blev Fiat Aviazione så til Fiat Avio med kunder
såsom Boeing, Airbus og NATO. Nye ekspertiseområder
kom ind i 1994 og 1996, takket være strategiske opkøb
inden for fremdriftssystemer (luftfart) og MRO (maintenance/vedligeholdelse, repair/reparation and overhaul/
eftersyn) til civilfly. Sidstnævnte kom ind i billedet via
købet af Alfa Romeo Avio i Pomigliano d’Arco, der
ligger i nærheden Napoli. I dag er Pomigliano et vigtigt
produktionscenter for virksomheden med produktionslinjer til forbrændingskamre, efterbrændere, bæreplan og
små strukturdele til flymotorer samt tre testceller ril
motorerne. ”Mere end 90 procent af vores business her er
til General Electric, helt specifikt til den højteknologiske
turbofan-jetmotor GEnx (General Electric next-generation), der er øremærket den nye Boeing 787,” forklarer
Luigi Cuccaro, chefingeniør for fremstilling
af statorblade på Avios Aeroengine Division
i Pomigliano.
Pomigliano er også stedet for virksomhedens
Civil AvioService Division, der udfører
MRO og support til civile fly samt reparation
og grundige eftersyn af komponenter, der er
designet og produceret af Avio.
Selvom virksomhedens kunder med
grundlagt: 1908 i Turin
som et led i Fiats indtræden i
den flytekniske sektor.
ledelse: Francesco Caio,
CEO
produktlinjer: Design,
udvikling og fremstilling af
komponenter og systemer til
fremdrift af fly og rumfartøjer.
antal medarbejdere:
5.200 – 86 procent i Italien.
metalworking world 33
Teknisk indblik: avi0
Antal pladser
overvældende flertal er globale, var det først i 2001, at
de udvidede produktionen til udlandet, nemlig med
produktionsfaciliteten Avio Polska i Polen. Løbende
investeringer i forskning og udvikling og samarbejde
med de bedste italienske og internationale universiteter
og forskningscentre har cementeret Avios ry i diverse
sektorer inden for luftfart og
flyteknik rundt omkring i
verden.
I 2003, da Fiat kæmpede med
krisen i bilindustrien, deres
kerneforretning, solgte de Fiat
Avio til Carlyle Group, et
amerikansk kontrolleret
konsortium. Avio S.p.A. var
Domenica Di Palo,
født.
I august 2006 erhvervede
maskinoperatør,
Antonio Maurelli,
den europæiske kapitalfond
bearbejdningsansvarlig Cinven de Avio-aktier, der var
for turbineblade.
ejet af Carlyle. I skrivende stund
er Avio ejet af Cinven og den
italienske regering.
Nu hvor der er lidt ro på med
hensyn til ejerskab, er de
forretningsmæssige udfordringer og det økonomiske pres til
gengæld blevet større og
presserende. Presset for at øge
produktiviteten er både hårdt og globalt. ”Alle vores
udfordringer kan koges ned til to ord: omkostninger og
timing,” siger Antonio Maurelli, bearbejdningschef for
turbineblade på Avios Turbine Airfoil Centre i Pomigliano.
210 til 250
passagerer, to
midtergange
vingefang
Flyet har et vingefang
på 60 meter
‘‘
så da General Electric, Avios største kunde, efterspurgte hurtigere ekspeditionstid og lavere omkostninger for
turbinens statorblade på deres GEnx-jetmotor uden at gå
på kompromis med kvaliteten, var den italienske
virksomhed ivrig efter at imødekomme dette. GEnx
34 metalworking world
14.200 til 15.200
kilometer
Super effektivt fly
getty images
Mere end 90 procent af vores business
her er til General Electric, helt konkret
den højteknologiske turbofan-jetmotor
GEnx (General Electric next-generation),
der er øremærket den nye Boeing 787.”
Rækkevidde
Boeing 787 bruger 20
procent mindre
brændstof end andre fly
af samme størrelse
NY VÆRKTØJStilgang
En ny værktøjstilgang resulterede i en
stigning i produktivitet på 70 procent.
situationen
Samarbejde er ligeså vigtigt som teknologi
og innovation, når det drejer sig om at
reducere omkostningerne og forbedre
kvaliteten i industriel produktion. Når det
inddrages tidligt i fasen, kan det føre til
procesinnovation og integration af nye
teknologier med omkostningsfordele for
både leverandører og kunder.
Avios kunde GE efterspurgte højere
tempo og kvalitet i produktionen af
turbineblade til den nye Boeing 787. Avio
arbejdede tæt sammen med et team fra
henholdsvis Sandvik Coromant og
maskinproducent Makino for at finde en
løsning.
løsningen
mÅL
Kroppen er 57 meter
lang, 17 meter høj og
5,74 meter bred
”Roberto Appiani, maskininvesteringsspe­
cialist fra Sandvik Coromant, fandt frem til
en fræsemetode og udregnede den
teoretiske cyklustid ved brug af CoroMill
316 på baggrund af resultater fra tidligere
test hos Avio.” Ordene er Bruno Schisas,
områdespecialist i Sandvik Coromant, der
var dybt involveret i projektet. En tekniker
fra Makino udviklede fræsebanerne og
opstillede maskinen – bestykket med
Hydrogrip-spændeenhed – for at sikre
processtabilitet. Teknikere fra Avio
designede komponentfixturer.
”Samarbejdet var med til at garantere
komponentkvaliteten, og Stefano Bertoni,
fræseprodukt- og applikationsspecialist i
Sandvik Coromant, ydede støtte i
forbindelse med optimering af værktøjsleve­
tid,” fortæller Schisa.
bliver standardudstyr på Boeings nye
787, der efter en række tilbageslag og
forsinkelser gennemførte en succesfuld
testflyvning i maj 2011. Det samlede
motormarked for 787 vurderes til at blive
på 40 mia. USD over de næste 25 år.
GE’s specifikke ønske var at få
forbedret bearbejdningsprocessen ved
bladene, der er fremstillet af René N5, en
nikkelbaseret legering, der er meget
varmebestandig. I september 2011 mødtes
et team fra Avio, Sandvik Coromant og
maskinproducent Makino for at tale om
situationen. De udviklede en proces, der
skulle bringe produktionstiden ned fra 46
til 30 minutter eller mindre per komponent
uden at kvaliteten bliver ringere. ”Vores
problem handlede ikke kun om materialet,
men også dens geometriske form, dens
masse og problemet med vibration,”
forklarer Maurelli.
I kraft af de tre virksomheder fælles
kompetencer fik Avio reduceret bearbejdningstiden med 16 minutter og samtidig
forbedret driftssikkerheden ved processen
samt kvaliteten. n
resultatet
Processen, som teamet udviklede, var en
helt ny tilgang til bearbejdningsværktøjer,
der ikke baserede sig på komponenten
alene og heller ikke var fuldstændigt
integreret. Testresultaterne var så
overbevisende, at Avio valgte denne løsning,
hvilket resulterede i en stigning i produktivi­
tet på 70 procent.
Antonio Maurelli,
bearbejdningschef
for turbineblade
(venstre), med
Bruno Schisa,
områdespecialist i
Sandvik Coromant.
metalworking world 35
teknologi
tekst: Christer Richt
udfordring: Hvordan sikrer
man værktøjsskift ved ubemandede
maskiner og eliminerer problemer i
forbindelse med spånhåndtering i
drejecentre?
løsning: Brug automatisk
værktøjsskift med højere tryk på
kølesmøremiddel i drejecentre.
Gearet til
fremtiden
drejecentre har en fremtrædende plads i
mulighed. Denne udvikling drives til dels frem
produktionsindustrien. Uanset størrelse har de
af industriens behov for at maskinerne er mere
dog tendens til at kræve unødvendigt lange
alsidige og i højere grad kan køre ubemandet
driftsstop i forbindelse med tidskrævende,
og at minimere maskinbevægelser og have
manuel udskiftning af værktøjer. Samtidigt
muligheden for at bruge længere udborestængøres der brug af et kølevæskesystem, hvor
ger uden at begrænse revolverpositioner.
kølevæsken ikke bruges tilstrækkeligt aktivt og
Det er helt sikkert, at udstyr til automatisk
effektivt målrettet skærezonen. Igangværende
værktøjsskift og et standardkoblingssystem til
udviklingsinitiativer inden for disse maskiner
revolvere vil være en del af maskinkonceptet i
går efter at minimere både planlagte og
fremtiden. Udviklingen inden for værktøjer er
uplanlagte driftsstop.
drevet af udviklingen inden for bearbejdning og
Selvom ingen i dag kunne drømme om at
vice versa, og fremstillingsindustrien motiverer
investere i et bearbejdningscenter, der ikke har
eller forholder sig til den nye teknologi. Men i
automatisk værktøjsskift, så er automatisk
sidste ende er det bearbejdningsomkostningerværktøjsskift ikke standard i drejecentre. Det
ne, der gør udslaget.
skyldes blandt andet manglen på et fælles
koblingssystem til revolvere, der tager
hpc-systemer er en del af de fleste moderne
automatisk værktøjsskift i betragtning.
maskiner, men flertallet af dem bliver ikke
Procesmæssigt har horisontale drejecentre i dag udnyttet på en måde, så de kommer til at gøre
udviklet sig til at inkludere en y-akse, dobbelte
en reel forskel i skæreprocessen. Der findes
revolverskiver, subspindler og overvågning og
koncepter som CoroTurn HP, der forvalter den
kvantificering med henblik på
effektiv storserieproduktion. Dette
gør dem ekstremt effektive, alsidige
Det er helt sikkert, at udstyr til automatisk
og anvendelige under den egentlige
værktøjsskift og et standardkoblingssystem
bearbejdning. Karruseldrejebænke
til revolvere vil være en del af maskinkoner nu inde i en ny udviklingsfase,
ceptet i fremtiden.”
hvor automatisk værktøjsskift er en
‘‘
36 metalworking world
typiske højtrykskapacitet i området fra 30 til 80
bar. Her er præcist indstillet stråler af kølevæske med laminar parallelt flow målrettet
således, at de løfter spånen, reducerer varmen
og forbedrer spånbrydningen i drejecentre. Det
betyder med hensyn til ubemandet produktion,
at ydelsen og sikkerheden forbedres ved
bearbejdning i de fleste materialer.
Men for at drage maks. fordel af drejning
med HPC i materialer med mere krævende
spånbrydning kræves der endnu højere
hastighed og tryk på kølevæsken – op til 150
bar – for at dække hovedparten af applikationer. Dette vil give enorme fordele i skæreprocessen og også være til gavn for spånhåndtering i bearbejdningszonen samt i
spåntransportøren. Denne nye mulighed bør
afgjort tages i betragtning i drejecentre, hvor
krævende materialer, der har tendens til at give
lange spåner, risikerer at bremse planerne om
ubemandet bearbejdning på grund af
tidskrævende spån-clearing og svigtende
driftssikkerhed.
Løsningerne bygger på det ISO-standardiserede modulære værktøjsholdersystem
Coromant Capto, der i mange år har været
meget udbredt og anses for at være det førende
manuelle quick change-system til drejecentre
karruseldrejebænke
Præcis som med bearbejdningscentre har karruseldrejebænke
gennemgået en udvikling i retning
af automatisk værktøjsskift. Det
skyldes især behovet for at få
fjernet lange værktøjer i spindel,
da disse hæmmer bearbejdning
med kortere værktøjer. Men det
skyldes også til dels behovet for
mere effektivitet og herunder
muligheden for ubemandet
produktion. Udviklingen af
Coromant Capto vil især omhandle
et fælles koblingssystem for
statiske og drevne værktøjer og
normen for at etablere automatisk
værktøjsskift.
pålidelig spånkontrol. For at opnå en mere ensartet,
pålidelig spånkontrol i de mere krævende materialer er man nødt
til at udforske fordelene ved bearbejdning med højtrykskøling
nærmere. Faktisk er man nødt til at bruge højere tryk, end man
typisk bruger i dag. Op til 150 bar vil være kravet for at kunne
dække de fleste applikationer. Dette vil give enorme fordele i
skæreprocessen og også være til gavn for spånhåndtering i
bearbejdningszonen samt i spåntransportøren.
med både statiske og drevne værktøjsholdere. I
dag bruger karruseldrejebænke og multitaskmaskiner det samme koblingssystem kombineret med muligheder for automatisk værktøjsskift. Alt tyder på, at det næste kapitel i
udviklingen af Coromant Capto vil være i
retning af drejecentre, der inkorporerer
automatisk værktøjsskift.
I forbindelse med forberedelsen af en
stigning i kølemiddeltryk er der blevet
udviklet nye fastspændingsmekanismer med
tætning, der kan modstå et tryk på mindst 150
bar. Dette er til manuelle fastspændingsenheder i drejecentre samt til spindelkoblinger i
roterende spindler på multifunktionelle
maskiner. En stor fordel i den igangværende
udvikling er, at koblingen forbliver foreneligt
og kompatibelt med eksisterende skæreenheder og adaptere. n
Sammenfatning
Det handler om at bringe tiden på værktøjsskift ned og få kigget på, hvordan
kølevæsken er indstillet i forhold til tryk og skærezone. Sådan kan maskinværksteder
med især drejecentre forbedre konkurrenceevnen og blive gearet til fremtiden.
metalworking world 37
på falderebet
tekst: henrik emilson
38 metalworking world
photo: Jean Chung
Busan Cinema Centre, Sydkorea
Forbilledligt tag
til gallapremierer på film er der ofte en del virak omkring
den røde løber. Men i Busan Cinema Centre i Sydkorea er det
loftet, der løber med opmærksomheden. Over de besøgen­
des hoveder finder man verdens største udhængstag
(selvbærende konstruktion) med en fri spændvidde på 85
meter og en tagflade på 7.200 kvadratmeter. Loftet er
forbundet med en enkelt stor kegleformet søjle, der udgør
indgangen til biografen. Her er der også blevet plads til en
cafe. Loftet er dækket med og oplyst af LED-lys. Dette er
centrets form for kommunikation med de besøgende og
forbipasserende, der kan nyde lysshows og se filmtrailere.
Det hele stod færdigt til åbningen af Busan Film Festival i
2011, og i dag kan alle mingle med stjernerne – i lyset af LED.
metalworking world 39
Print n:o C-5000:565 DAN/01
© AB Sandvik Coromant 2013:1
Bliv en del af bevægelsen!
Sammen kan vi sikre, at flere hundrede ton hårdmetal
genbruges hvert eneste år*. Det er en gevinst for
både miljøet og din virksomhed. Vi giver dig gratis
kasser til indsamling af brugte hårdmetaller, en
* Vi accepterer naturligvis alle hårdmetalskær uanset fabrikat.
genbrugsproces, der er lige til at gå til, samt en god
pris for dine brugte skær. Kom i gang med vores
genbrugsservice i dag – scan QR-koden eller besøg
www.sandvik.coromant.com/recycling